專利名稱：將每根絲束分解開的分絲部件和上油裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化纖機(jī)械制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種將每根絲束分解開的分絲部件和上油裝置。
背景技術(shù)：
在紡絲的生產(chǎn)工藝中，對絲束分絲和上油是很重要的一道工序。在現(xiàn)有技術(shù)中，上油裝置通常由油輪和位于油輪下方的導(dǎo)絲鉤和導(dǎo)絲桿組成，所述導(dǎo)絲鉤的鉤數(shù)等于絲束的總根數(shù)。對絲束上油均采用以絲束為最小單位的上油方式上油。也就是說，在上油的過程中，由多根單絲合成的絲束不加分解地直接上油，這樣的上油方式，從宏觀上看，就每根絲束而言，上述的上油看上去是均勻的。但是，從微觀上看，就每根絲束中每根單絲而言，上述的上油是很不均勻的。這正是因?yàn)椴捎昧艘越z束為最小單位的上油方式，每根絲束中單絲之間相互交叉、相互壓靠，以致在上油過程中沒有機(jī)會(huì)與油輪全面地接觸，當(dāng)每根絲束中單絲根數(shù)越多時(shí)，單絲之間相互交叉、相互壓靠得越嚴(yán)重，在下一道加熱牽伸的工序中，沒有上到油的單絲之間因受熱熔融將會(huì)產(chǎn)生粘連現(xiàn)象，大大降低了長絲的質(zhì)量和品質(zhì)。特別是對分纖母絲用上述的上油方式上油后，在將分纖母絲的絲束分成單絲的過程中會(huì)造成大量的斷頭和廢絲，嚴(yán)重地影響分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種將每根絲束分解開的分絲部件，該分絲部件可將每一根絲束分解為多根子絲束或者單絲后上油，減少單絲之間相互交叉、相互壓靠的幾率，有利于單絲均勻的上油，提高長絲中單絲之間的平行度，有利于提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的一種將每根絲束分解開的分絲部件，包括:主桿和多個(gè)支桿，所述多個(gè)支桿的端尾垂直于所述主桿的側(cè)壁并沿著所述主桿的長度方向分布，所述多個(gè)支桿的端頭朝向同一側(cè)；所述多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)至少等于絲束總根數(shù)的二倍減
1本技術(shù)方案由于采用了多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)至少等于絲束總根數(shù)的二倍減I的技術(shù)手段，所以，至少可以將每一根絲束平均或基本平均分為兩根子絲束，并將兩根子絲束分別置入由支桿形成的兩個(gè)相鄰的間隙中，減少了單絲之間相互交叉、相互壓靠的幾率，有利于單絲均勻的上油，提高長絲中單絲之間的平行度，有利于提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。所述多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)等于每一根絲束中單絲根數(shù)加I的和與絲束總根數(shù)的乘積；所述多個(gè)支桿平均分為多個(gè)組；所述多個(gè)組的組數(shù)等于絲束的總根數(shù)；每一個(gè)組中相鄰支桿間的距離均相等；每兩個(gè)相鄰的組中相鄰支桿間的距離均相等；所述兩個(gè)相鄰的組中相鄰支桿間的距離大于所述每一個(gè)組中支桿間的距離。本技術(shù)方案由于采用了多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)等于每一根絲束中單絲根數(shù)加I的和與絲束總根數(shù)的乘積的技術(shù)手段，所以，可以將每一根絲束全部分解為單絲，并將每一根單絲分別置入由支桿形成的間隙中，消除了單絲之間相互交叉、相互壓靠的現(xiàn)象，有利于單絲進(jìn)一步均勻的上油，進(jìn)一步提高長絲中單絲之間的平行度，有利于進(jìn)一步提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。又由于采用了多個(gè)支桿平均分為多個(gè)組，多個(gè)組的組數(shù)等于絲束的總根數(shù)，兩個(gè)相鄰的組中相鄰支桿間的距離大于每一個(gè)組中支桿間的距離的技術(shù)手段，所以，每一根絲束中的單絲都在同一個(gè)組中，絲束之間的分界限十分明顯，有利于操作人員在下道工序的生頭操作。所述主桿與所述多個(gè)支桿之間設(shè)有多個(gè)子主桿；所述多個(gè)子主桿與所述主桿之間為可拆裝連接；每一個(gè)所述子主桿分布有多個(gè)所述支桿。本技術(shù)方案由于米用了主桿與多個(gè)支桿之間設(shè)有多個(gè)子主桿，多個(gè)子主桿與主桿之間為可拆裝連接，每一個(gè)子主桿分布有多個(gè)所述支桿的技術(shù)手段，所以，可根據(jù)不同頭數(shù)的絲束靈活地配置出相應(yīng)的分絲部件。降低了分絲部件的制造成本。所述多個(gè)支桿分成兩行沿著所述主桿的長度方向交錯(cuò)分布。本技術(shù)方案由于采用了多個(gè)支桿分成兩行沿著主桿的長度方向交錯(cuò)分布的技術(shù)手段，所以，可增大相鄰兩個(gè)支桿間的間隙，有利于上油時(shí)的分絲操作。所述主桿橫截面的形狀為圓形或矩形；所述支桿的橫截面形狀為圓形、橢圓形、圓角正方形或圓角矩形；所述橢圓的長軸垂直于所述主桿的長度方向；所述圓角矩形的長度方向垂直于所述主桿的長度方向。本技術(shù)方案由于采用了主桿橫截面的形狀為圓形或矩形，支桿的橫截面形狀為圓形、橢圓形、圓角正方形或圓角矩形的技術(shù)手段，所以，可制造出多種多樣的分絲部件供用戶選用。又由于采用了橢圓的長軸垂直于所述主桿的長度方向，圓角矩形的長度方向垂直于所述主桿的長度方向的技術(shù)手段，所以，可以在保證分絲部件的強(qiáng)度和剛度的條件下，增加支桿的密度，有利于制造高密度分絲部件。所述主桿和所述支桿為可拆裝連接；或者，所述主桿和所述支桿為一體件。本技術(shù)方案由于采用了主桿和支桿為可拆裝連接的技術(shù)手段，所以，有利于分絲部件的維修，節(jié)省成本。當(dāng)采用主桿和支桿為一體件的技術(shù)手段時(shí)，有利于制作高密度分絲部件。本發(fā)明要解決的另一個(gè)技術(shù)問題是提供一種將每根絲束分解開的上油裝置，該上油裝置可將每一根絲束分解為多根子絲束或者單絲后上油，減少單絲之間相互交叉、相互壓靠的幾率，有利于單絲均勻的上油，提高長絲中單絲之間的平行度，有利于提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的一種將每根絲束分解開的上油裝置，包括油輪，所述油輪的下方設(shè)有如前面所述的分絲部件；所述分絲部件中的主桿長度與所述油輪長度相應(yīng)；主桿長度方向平行于所述油輪的軸線方向；所述多個(gè)支桿的端頭朝前。本技術(shù)方案由于采用了油輪的下方設(shè)有如前面所述的分絲部件，分絲部件中的主桿長度與油輪長度相應(yīng)，主桿長度方向平行于油輪的軸線方向，多個(gè)支桿的端頭朝前的技術(shù)手段，所以，至少可以將每一根絲束平均或基本平均分為兩根子絲束，并將兩根子絲束分別置入由支桿形成的兩個(gè)相鄰的間隙中，減少了單絲之間相互交叉、相互壓靠的幾率，有利于單絲均勻的上油，提高長絲中單絲之間的平行度，有利于提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。所述分絲部件與分絲部件座連接；所述分絲部件的一端設(shè)有一個(gè)搖把，該端的端部為圓柱體，所述分絲部件座設(shè)有與所述圓柱體相應(yīng)的軸孔；所述圓柱體設(shè)置在所述分絲部件座的軸孔內(nèi)構(gòu)成轉(zhuǎn)動(dòng)連接；所述分絲部件與所述分絲部件座之間設(shè)有使所述多個(gè)支桿的端頭朝前或朝下的定位裝置。本技術(shù)方案由于采用了分絲部件的一端設(shè)有一個(gè)搖把，分絲部件一端的圓柱體設(shè)置在分絲部件座的軸孔內(nèi)構(gòu)成轉(zhuǎn)動(dòng)連接，分絲部件與分絲部件座之間設(shè)有使多個(gè)支桿的端頭朝前或朝下的定位裝置的技術(shù)手段，所以，可在絲束生頭時(shí)，旋轉(zhuǎn)分絲部件，使支桿的端頭朝下，生完頭后，再旋轉(zhuǎn)分絲部件，使支桿的端頭朝前，進(jìn)行分絲操作，因此，這樣有利于快速地生頭操作。所述定位裝置是在所述分絲部件座的外側(cè)壁設(shè)有貫通的垂直于所述圓柱體側(cè)壁的定位螺紋孔，所述定位螺紋孔內(nèi)依次設(shè)有頂珠和彈簧并配有螺釘，將所述多個(gè)支桿的端頭朝前，所述圓柱體側(cè)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑，將所述多個(gè)支桿的端頭朝下，所述圓柱體側(cè)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑；或者，所述定位裝置是在所述圓柱體的側(cè)壁設(shè)有垂直于該側(cè)壁的非穿透的定位孔，所述定位孔內(nèi)依次設(shè)有彈簧和頂珠，將所述多個(gè)支桿的端頭朝前，所述分絲部件座的軸孔內(nèi)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑，將所述多個(gè)支桿的端頭朝下，所述分絲部件座的軸孔內(nèi)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑。本技術(shù)方案由于采用了彈簧和頂珠的定位結(jié)構(gòu)，所以，制造容易，使用方便，有利于推廣應(yīng)用。所述分絲部件和所述油輪之間設(shè)有上導(dǎo)絲桿；所述上導(dǎo)絲桿長度與所述油輪長度相應(yīng)；上導(dǎo)絲桿長度方向平行于所述油輪的軸線方向；所述上導(dǎo)絲桿的一端與所述分絲部件的一端相對應(yīng)；所述上導(dǎo)絲桿的一端通過上導(dǎo)絲桿座固定連接；所述分絲部件的下方設(shè)有下導(dǎo)絲桿；所述下導(dǎo)絲桿長度與所述油輪長度相應(yīng)；下導(dǎo)絲桿長度方向平行于所述油輪的軸線方向；所述下導(dǎo)絲桿的一端與所述分絲部件的一端相對應(yīng)；所述下導(dǎo)絲桿的一端通過下導(dǎo)絲桿座固定連接；所述油輪的下方設(shè)有側(cè)面呈“E”字形的支架；所述支架有上、中、下三條伸向前方的支撐桿；所述上導(dǎo)絲桿座通過前后定位裝置與所述上支撐桿連接；所述分絲部件座通過前后定位裝置與所述中支撐桿連接；所述下導(dǎo)絲桿座通過前后定位裝置與所述下支撐桿連接；所述前后定位裝置包括螺紋軸；所述螺紋軸的前端面設(shè)有棱柱孔；所述螺紋軸的前端部設(shè)有螺紋；該螺紋軸的前端部的直徑大于該螺紋軸的中部和后端部的直徑；所述螺紋軸的前端部與所述螺紋軸的中部交接處構(gòu)成軸肩；在該螺紋軸的中部設(shè)有卡環(huán)槽；所述各個(gè)支撐桿沿前后方向設(shè)有上下貫通的導(dǎo)槽；所述支撐桿的前端對著所述導(dǎo)槽設(shè)有軸孔；所述軸孔貫穿所述導(dǎo)槽前、后兩個(gè)側(cè)壁；所述導(dǎo)槽前側(cè)壁的軸孔直徑與所述螺紋軸前端部的直徑相應(yīng)，軸孔內(nèi)配有螺紋；所述導(dǎo)槽后側(cè)壁的軸孔直徑與所述螺紋軸中部和后端部的直徑相應(yīng)；所述各個(gè)座的底面設(shè)有向下延伸的導(dǎo)塊；所述導(dǎo)塊的前后長度小于所述支撐桿上的導(dǎo)槽長度，并與所述螺紋軸的軸肩到所述螺紋軸中部的卡環(huán)槽之間的距離相應(yīng)；所述導(dǎo)塊的左右寬度與所述導(dǎo)槽的寬度相應(yīng)；所述導(dǎo)塊設(shè)有沿前后方向的軸孔；所述軸孔的直徑與所述螺紋軸中部的直徑相應(yīng)；所述導(dǎo)塊插入所述導(dǎo)槽中；所述導(dǎo)塊上的軸孔與所述支撐桿上的軸孔同軸；所述螺紋軸從所述支撐桿的前端的軸孔穿入，并貫穿所述導(dǎo)槽和所述導(dǎo)塊；所述導(dǎo)塊的前面靠在所述螺紋軸的軸肩上；所述卡環(huán)槽中設(shè)有卡環(huán)。
本技術(shù)方案由于采用了螺紋軸定位裝置的技術(shù)手段，所以，可方便地對上導(dǎo)絲桿、分絲部件和下導(dǎo)絲桿進(jìn)行前后位置的協(xié)調(diào)定位，調(diào)節(jié)絲束的張力。又由于采用了 “E”字形支架的技術(shù)手段，所以，可實(shí)現(xiàn)對上導(dǎo)絲桿、分絲部件和下導(dǎo)絲桿整體安裝和拆卸，方便安裝和調(diào)試。


圖1為本發(fā)明實(shí)施方式提供的將每根絲束分解開的分絲部件的主視結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本發(fā)明實(shí)施方式提供的將每根絲束分解開的分絲部件的左視結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明實(shí)施方式提供的將每根絲束分解開的分絲部件的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為本發(fā)明實(shí)施方式提供的將每根絲束分解開的具有兩行交錯(cuò)分布支桿的分絲部件的主視結(jié)構(gòu)示意圖。圖5為本發(fā)明實(shí)施方式提供的將每根絲束分解開的設(shè)有子主桿的分絲部件的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為本發(fā)明實(shí)施方式提供的將每根絲束分解開的上油裝置的主視結(jié)構(gòu)示意圖。圖7為本發(fā)明實(shí)施方式提供的將每根絲束分解開的上油裝置的左視結(jié)構(gòu)示意圖。圖8為圖7中A向局部放大圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明的將每根絲束分解開的分絲部件和上油裝置作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。如圖1、圖2和圖3所示，本發(fā)明的一種將每根絲束分解開的分絲部件1，包括:主桿11和多個(gè)支桿12，所述多個(gè)支桿12的端尾垂直于所述主桿11的側(cè)壁并沿著所述主桿11的長度方向分布，所述多個(gè)支桿12的端頭朝向同一側(cè)；所述多個(gè)支桿12的個(gè)數(shù)至少等于絲束總根數(shù)的二倍減I。本實(shí)施方式由于采用了多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)至少等于絲束總根數(shù)的二倍減I的技術(shù)手段，所以，至少可以將每一根絲束平均或基本平均分為兩根子絲束，并將兩根子絲束分別置入由支桿形成的兩個(gè)相鄰的間隙中，減少了單絲之間相互交叉、相互壓靠的幾率，有利于單絲均勻的上油，提高長絲中單絲之間的平行度，有利于提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。作為本實(shí)施方式的一種改進(jìn)，如圖1所示，所述多個(gè)支桿12的個(gè)數(shù)等于每一根絲束中單絲根數(shù)加I的和與絲束總根數(shù)的乘積；所述多個(gè)支桿12平均分為多個(gè)組；所述多個(gè)組的組數(shù)等于絲束的總根數(shù)；每一個(gè)組中相鄰支桿12間的距離均相等；每兩個(gè)相鄰的組中相鄰支桿12間的距離均相等；所述兩個(gè)相鄰的組中相鄰支桿12間的距離大于所述每一個(gè)組中支桿12間的距離。從圖1中可以看出，本實(shí)施方式中，絲束總根數(shù)為6根，每一根絲束中單絲根數(shù)為12根，因此，多個(gè)支桿12的個(gè)數(shù)等于78個(gè)。78個(gè)支桿12平均分為6個(gè)組，每一組中的支桿12有13個(gè)，13個(gè)支桿12形成12個(gè)間隙，每一根絲束對應(yīng)一組支桿，每一根絲束中的每一根單絲分別置入該組支桿12形成的間隙中。從圖1中還可以看出，第一組至第六組中相鄰支桿12間的距離均相等。第一組中的第13個(gè)支桿12與相鄰的第二組中的第14個(gè)支桿12之間的距離等于第二組中的第26個(gè)支桿12與相鄰的第三組中的第27個(gè)支桿12之間的距離，依此類推。第一組中的第13個(gè)支桿12與相鄰的第二組中的第14個(gè)支桿12之間的距離大于第一組至第六組中相鄰支桿12間的距離。作為一種優(yōu)選，第一組中的第13個(gè)支桿12與相鄰的第二組中的第14個(gè)支桿12之間的距離是第一組至第六組中相鄰支桿12間的距離2倍、3倍或4倍。本實(shí)施方式由于采用了多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)等于每一根絲束中單絲根數(shù)加I的和與絲束總根數(shù)的乘積的技術(shù)手段，所以，可以將每一根絲束全部分解為單絲，并將每一根單絲分別置入由支桿形成的間隙中，消除了單絲之間相互交叉、相互壓靠的現(xiàn)象，有利于單絲進(jìn)一步均勻的上油，進(jìn)一步提高長絲中單絲之間的平行度，有利于進(jìn)一步提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。又由于采用了多個(gè)支桿平均分為多個(gè)組，多個(gè)組的組數(shù)等于絲束的總根數(shù)，兩個(gè)相鄰的組中相鄰支桿間的距離大于每一個(gè)組中相鄰支桿間的距離的技術(shù)手段，所以，每一根絲束中的單絲都在同一個(gè)組中，絲束之間的分界限十分明顯，有利于操作人員在下道工序的生頭操作。當(dāng)然，所述多個(gè)支桿12的個(gè)數(shù)還可以是每一根絲束中單絲根數(shù)與絲束總根數(shù)的乘積減I (此時(shí)，兩邊的單絲在外)，還可以是每一根絲束中單絲根數(shù)與絲束總根數(shù)的乘積加I ;還可以是絲束總根數(shù)的整數(shù)倍減1，還可以是絲束總根數(shù)的整數(shù)倍加I ;正如前面所述，所述多個(gè)支桿12的個(gè)數(shù)至少等于絲束總根數(shù)的二倍減I。作為本實(shí)施方式進(jìn)一步的改進(jìn)，如圖5所示，所述主桿11與所述多個(gè)支桿12之間設(shè)有多個(gè)子主桿14 ;所述多個(gè)子主桿與所述主桿之間為可拆裝連接；從圖5中可以看出，主桿11與子主桿14設(shè)有相應(yīng)的固定孔，主桿11上的固定孔為螺紋孔并配有緊固螺釘15，子主桿14上的固定孔為通孔，主桿11與子主桿14通過緊固螺釘15固定連接。每一個(gè)所述子主桿14分布有多個(gè)所述支桿12。當(dāng)然，主桿11與子主桿14也可以通過螺栓固定連接。本實(shí)施方式由于米用了主桿與多個(gè)支桿之間設(shè)有多個(gè)子主桿，多個(gè)子主桿與主桿之間為可拆裝連接，每一個(gè)子主桿分布有多個(gè)所述支桿的技術(shù)手段，所以，可根據(jù)不同頭數(shù)的絲束靈活地配置出相應(yīng)的分絲部件。降低了分絲部件的制造成本。作為本實(shí)施方式再進(jìn)一步的改進(jìn)，如圖4所示，所述多個(gè)支桿12分成兩行沿著所述主桿11的長度方向交錯(cuò)分布。本技術(shù)方案由于采用了多個(gè)支桿分成兩行沿著主桿的長度方向交錯(cuò)分布的技術(shù)手段，所以，可增大相鄰兩個(gè)支桿間的間隙，有利于上油時(shí)的分絲操作。作為本實(shí)施方式又進(jìn)一步的改進(jìn)，所述主桿11橫截面的形狀為圓形或矩形；所述支桿12的橫截面形狀為圓形、橢圓形、圓角正方形或圓角矩形；所述橢圓的長軸垂直于所述主桿11的長度方向；所述圓角矩形的長度方向垂直于所述主桿11的長度方向。從圖1和圖2中可以看出，本實(shí)施方式的主桿11橫截面的形狀為圓形，所述支桿12的橫截面形狀為圓形。本實(shí)施方式由于采用了主桿橫截面的形狀為圓形或矩形，支桿的橫截面形狀為圓形、橢圓形、圓角正方形或圓角矩形的技術(shù)手段，所以，可制造出多種多樣的分絲部件供用戶選用。又由于采用了橢圓的長軸垂直于所述主桿的長度方向，圓角矩形的長度方向垂直于所述主桿的長度方向的技術(shù)手段，所以，可以在保證分絲部件的強(qiáng)度和剛度的條件下，增加支桿的密度，有利于制造高密度分絲部件。作為本實(shí)施方式還進(jìn)一步的改進(jìn)，如圖3所示，所述主桿11和所述支桿12為可拆裝連接，從圖3中可以看出，所述主桿11的一個(gè)側(cè)壁上沿著主桿11長度方向分布有支桿插入孔，所述主桿11的另一個(gè)側(cè)壁上對應(yīng)各支桿插入孔設(shè)有固定所述支桿的螺紋固定孔16和緊固螺釘。當(dāng)然，所述主桿11和所述支桿12也可以為一體件，其整體呈梳狀結(jié)構(gòu)。本實(shí)施方式由于采用了主桿和支桿為可拆裝連接的技術(shù)手段，所以，有利于分絲部件的維修，節(jié)省成本。當(dāng)采用主桿和支桿為一體件的技術(shù)手段時(shí)，有利于制作高密度分絲部件。如圖6、圖7和圖8所示，本發(fā)明的一種將每根絲束分解開的上油裝置，包括油輪2，所述油輪2的下方設(shè)有如前面所述的分絲部件I ;所述分絲部件I中的主桿11長度與所述油輪2長度相應(yīng)；主桿11長度方向平行于所述油輪2的軸線方向；所述多個(gè)支桿12的端頭朝前。本實(shí)施方式由于采用了油輪的下方設(shè)有如前面所述的分絲部件，分絲部件中的主桿長度與油輪長度相應(yīng)，主桿長度方向平行于油輪的軸線方向，多個(gè)支桿的端頭朝前的技術(shù)手段，所以，至少可以將每一根絲束平均或基本平均分為兩根子絲束，并將兩根子絲束分別置入由支桿形成的兩個(gè)相鄰的間隙中，減少了單絲之間相互交叉、相互壓靠的幾率，有利于單絲均勻的上油，提高長絲中單絲之間的平行度，有利于提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。作為本實(shí)施方式的一種改進(jìn)，如圖6、圖7和圖8所示，所述分絲部件I與分絲部件座10連接；所述分絲部件I的一端設(shè)有一個(gè)搖把13，該端的端部為圓柱體，所述分絲部件座10設(shè)有與所述圓柱體相應(yīng)的軸孔102 ;所述圓柱體設(shè)置在所述分絲部件座10的軸孔102內(nèi)構(gòu)成轉(zhuǎn)動(dòng)連接；所述分絲部件I與所述分絲部件座10之間設(shè)有使所述多個(gè)支桿12的端頭朝前或朝下的定位裝置101。本實(shí)施方式由于采用了分絲部件的一端設(shè)有一個(gè)搖把，分絲部件一端的圓柱體設(shè)置在分絲部件座的軸孔內(nèi)構(gòu)成轉(zhuǎn)動(dòng)連接，分絲部件與分絲部件座之間設(shè)有使多個(gè)支桿的端頭朝前或朝下的定位裝置的技術(shù)手段，所以，可在絲束生頭時(shí)，旋轉(zhuǎn)分絲部件，使支桿的端頭朝下，生完頭后，再旋轉(zhuǎn)分絲部件，使支桿的端頭朝前，進(jìn)行分絲操作，因此，這樣有利于快速地生頭操作。作為本實(shí)施方式進(jìn)一步的改進(jìn)，如圖6、圖7和圖8所示，所述定位裝置101是在所述分絲部件座10的外側(cè)壁設(shè)有貫通的垂直于所述圓柱體側(cè)壁的定位螺紋孔，所述定位螺紋孔內(nèi)依次設(shè)有頂珠和彈簧并配有螺釘，將所述多個(gè)支桿12的端頭朝前，所述圓柱體側(cè)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑，將所述多個(gè)支桿12的端頭朝下，所述圓柱體側(cè)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑；或者，所述定位裝置是在所述圓柱體的側(cè)壁設(shè)有垂直于該側(cè)壁的非穿透的定位孔，所述定位孔內(nèi)依次設(shè)有彈簧和頂珠，將所述多個(gè)支桿12的端頭朝前，所述分絲部件座的軸孔內(nèi)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑，將所述多個(gè)支桿12的端頭朝下，所述分絲部件座10的軸孔102內(nèi)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑。本實(shí)施方式由于采用了彈簧和頂珠的定位結(jié)構(gòu)，所以，制造容易，使用方便，有利于推廣應(yīng)用。作為本實(shí)施方式再進(jìn)一步的改進(jìn)，如圖6、圖7和圖8所示，所述分絲部件I和所述油輪2之間設(shè)有上導(dǎo)絲桿3 ;所述上導(dǎo)絲桿3長度與所述油輪2長度相應(yīng)；上導(dǎo)絲桿3長度方向平行于所述油輪2的軸線方向；所述上導(dǎo)絲桿3的一端與所述分絲部件I的一端相對應(yīng)；所述上導(dǎo)絲桿3的一端通過上導(dǎo)絲桿座30固定連接；所述分絲部件I的下方設(shè)有下導(dǎo)絲桿4 ;所述下導(dǎo)絲桿4長度與所述油輪2長度相應(yīng)；下導(dǎo)絲桿4長度方向平行于所述油輪2的軸線方向；所述下導(dǎo)絲桿4的一端與所述分絲部件I的一端相對應(yīng)；所述下導(dǎo)絲桿4的一端通過下導(dǎo)絲桿座40固定連接；所述油輪2的下方設(shè)有側(cè)面呈“E”字形的支架5 ;所述支架有上、中、下三條伸向前方的支撐桿51、52、53 ;所述上導(dǎo)絲桿座30通過前后定位裝置與所述上支撐桿51連接；所述分絲部件座10通過前后定位裝置與所述中支撐桿52連接；所述下導(dǎo)絲桿座40通過前后定位裝置與所述下支撐桿53連接；所述前后定位裝置(以上導(dǎo)絲桿座30的前后定位裝置為例，導(dǎo)絲部件座的前后定位裝置和下導(dǎo)絲桿座的前后定位裝置的原理與上導(dǎo)絲桿座30的前后定位裝置的原理相同)包括螺紋軸513 ;所述螺紋軸513的前端面設(shè)有棱柱孔(如六棱柱孔，用于旋轉(zhuǎn)螺紋軸)；所述螺紋軸513的前端部設(shè)有螺紋；該螺紋軸513的前端部的直徑大于該螺紋軸513的中部和后端部的直徑；所述螺紋軸513的前端部與所述螺紋軸513的中部交接處構(gòu)成軸肩；在該螺紋軸513的中部設(shè)有卡環(huán)槽；所述支撐桿51沿前后方向設(shè)有上下貫通的導(dǎo)槽511 ;所述支撐桿51的前端對著所述導(dǎo)槽511設(shè)有軸孔512 ;所述軸孔512貫穿所述導(dǎo)槽511前、后兩個(gè)側(cè)壁；所述導(dǎo)槽511前側(cè)壁的軸孔512直徑與所述螺紋軸513前端部的直徑相應(yīng)，軸孔512內(nèi)配有螺紋；所述導(dǎo)槽511后側(cè)壁的軸孔512直徑與所述螺紋軸513中部和后端部的直徑相應(yīng)；所述上導(dǎo)絲桿座30的底面設(shè)有向下延伸的導(dǎo)塊301 ;所述導(dǎo)塊301的前后長度小于所述支撐桿51上的導(dǎo)槽511長度，并與所述螺紋軸513的軸肩到所述螺紋軸513中部的卡環(huán)槽之間的距離相應(yīng)；所述導(dǎo)塊301的左右寬度與所述導(dǎo)槽511的寬度相應(yīng)；所述導(dǎo)塊301設(shè)有沿前后方向的軸孔；所述軸孔的直徑與所述螺紋軸513中部的直徑相應(yīng)；所述導(dǎo)塊301插入所述導(dǎo)槽511中；所述導(dǎo)塊301上的軸孔與所述支撐桿51上的軸孔512同軸；所述螺紋軸513從所述支撐桿51的前端的軸孔512穿入，并貫穿所述導(dǎo)槽511和所述導(dǎo)塊301 ;所述導(dǎo)塊301的前面靠在所述螺紋軸513的軸肩上；所述卡環(huán)槽中設(shè)有卡環(huán)514。本實(shí)施方式由于采用了螺紋軸定位裝置的技術(shù)手段，所以，可方便地對上導(dǎo)絲桿、分絲部件和下導(dǎo)絲桿進(jìn)行前后位置的協(xié)調(diào)定位，調(diào)節(jié)絲束的張力。又由于采用了 “E”字形支架的技術(shù)手段，所以，可實(shí)現(xiàn)對上導(dǎo)絲桿、分絲部件和下導(dǎo)絲桿整體安裝和拆卸，方便安裝和調(diào)試。
權(quán)利要求
1.一種將每根絲束分解開的分絲部件，其特征在于:包括主桿和多個(gè)支桿，所述多個(gè)支桿的端尾垂直于所述主桿的側(cè)壁并沿著所述主桿的長度方向分布，所述多個(gè)支桿的端頭朝向同一側(cè)；所述多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)至少等于絲束總根數(shù)的二倍減I。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分絲部件，其特征在于:所述多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)等于每一根絲束中單絲根數(shù)加I的和與絲束總根數(shù)的乘積；所述多個(gè)支桿平均分為多個(gè)組；所述多個(gè)組的組數(shù)等于絲束的總根數(shù)；每一個(gè)組中相鄰支桿間的距離均相等；每兩個(gè)相鄰的組中相鄰支桿間的距離均相等；所述兩個(gè)相鄰的組中相鄰支桿間的距離大于所述每一個(gè)組中支桿間的距離。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分絲部件，其特征在于:所述主桿與所述多個(gè)支桿之間設(shè)有多個(gè)子主桿；所述多個(gè)子主桿與所述主桿之間為可拆裝連接；每一個(gè)所述子主桿分布有多個(gè)所述支桿。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分絲部件，其特征在于:所述多個(gè)支桿分成兩行沿著所述主桿的長度方向交錯(cuò)分布。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分絲部件，其特征在于:所述主桿橫截面的形狀為圓形或矩形；所述支桿的橫截面形狀為圓形、橢圓形、圓角正方形或圓角矩形；所述橢圓的長軸垂直于所述主桿的長度方向；所述圓角矩形的長度方向垂直于所述主桿的長度方向。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5之一所述的分絲部件，其特征在于:所述主桿和所述支桿為可拆裝連接；或者，所述主桿和所述支桿為一體件。
7.一種將每根絲束分解開的上油裝置，包括油輪，其特征在于:所述油輪的下方設(shè)有如權(quán)利要求1至6之一所述的分絲部件；所述分絲部件中的主桿長度與所述油輪長度相應(yīng)；主桿長度方向平行于所述油輪的軸線方向；所述多個(gè)支桿的端頭朝前。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的單絲上油裝置，其特征在于:所述分絲部件與分絲部件座連接；所述分絲部件的一端 設(shè)有一個(gè)搖把，該端的端部為圓柱體，所述分絲部件座設(shè)有與所述圓柱體相應(yīng)的軸孔；所述圓柱體設(shè)置在所述分絲部件座的軸孔內(nèi)構(gòu)成轉(zhuǎn)動(dòng)連接；所述分絲部件與所述分絲部件座之間設(shè)有使所述多個(gè)支桿的端頭朝前或朝下的定位裝置。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的單絲上油裝置，其特征在于:所述定位裝置是在所述分絲部件座的外側(cè)壁設(shè)有貫通的垂直于所述圓柱體側(cè)壁的定位螺紋孔，所述定位螺紋孔內(nèi)依次設(shè)有頂珠和彈簧并配有螺釘，將所述多個(gè)支桿的端頭朝前，所述圓柱體側(cè)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑，將所述多個(gè)支桿的端頭朝下，所述圓柱體側(cè)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑；或者，所述定位裝置是在所述圓柱體的側(cè)壁設(shè)有垂直于該側(cè)壁的非穿透的定位孔，所述定位孔內(nèi)依次設(shè)有彈簧和頂珠，將所述多個(gè)支桿的端頭朝前，所述分絲部件座的軸孔內(nèi)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑，將所述多個(gè)支桿的端頭朝下，所述分絲部件座的軸孔內(nèi)壁設(shè)有與所述頂珠相對應(yīng)的凹坑。
10.根據(jù)權(quán)利要求8至9之一所述的單絲上油裝置，其特征在于:所述分絲部件和所述油輪之間設(shè)有上導(dǎo)絲桿；所述上導(dǎo)絲桿長度與所述油輪長度相應(yīng)；上導(dǎo)絲桿長度方向平行于所述油輪的軸線方向；所述上導(dǎo)絲桿的一端與所述分絲部件的一端相對應(yīng)；所述上導(dǎo)絲桿的一端通過上導(dǎo)絲桿座固定連接；所述分絲部件的下方設(shè)有下導(dǎo)絲桿；所述下導(dǎo)絲桿長度與所述油輪長度相應(yīng)；下導(dǎo)絲桿長度方向平行于所述油輪的軸線方向；所述下導(dǎo)絲桿的一端與所述分絲部件的一端相對應(yīng)；所述下導(dǎo)絲桿的一端通過下導(dǎo)絲桿座固定連接；所述油輪的下方設(shè)有側(cè)面呈“E”字形的支架；所述支架有上、中、下三條伸向前方的支撐桿；所述上導(dǎo)絲桿座通過前后定位裝置與所述上支撐桿連接；所述分絲部件座通過前后定位裝置與所述中支撐桿連接；所述下導(dǎo)絲桿座通過前后定位裝置與所述下支撐桿連接；所述前后定位裝置包括螺紋軸；所述螺紋軸的前端面設(shè)有棱柱孔；所述螺紋軸的前端部設(shè)有螺紋；該螺紋軸的前端部的直徑大于該螺紋軸的中部和后端部的直徑；所述螺紋軸的前端部與所述螺紋軸的中部交接處構(gòu)成軸肩；在該螺紋軸的中部設(shè)有卡環(huán)槽；所述各個(gè)支撐桿沿前后方向設(shè)有上下貫通的導(dǎo)槽；所述支撐桿的前端對著所述導(dǎo)槽設(shè)有軸孔；所述軸孔貫穿所述導(dǎo)槽前、后兩個(gè)側(cè)壁；所述導(dǎo)槽前側(cè)壁的軸孔直徑與所述螺紋軸前端部的直徑相應(yīng)，軸孔內(nèi)配有螺紋；所述導(dǎo)槽后側(cè)壁的軸孔直徑與所述螺紋軸中部和后端部的直徑相應(yīng)；所述各個(gè)座的底面設(shè)有向下延伸的導(dǎo)塊；所述導(dǎo)塊的前后長度小于所述支撐桿上的導(dǎo)槽長度，并與所述螺紋軸的軸肩到所述螺紋軸中部的卡環(huán)槽之間的距離相應(yīng)；所述導(dǎo)塊的左右寬度與所述導(dǎo)槽的寬度相應(yīng)；所述導(dǎo)塊設(shè)有沿前后方向的軸孔；所述軸孔的直徑與所述螺紋軸中部的直徑相應(yīng)；所述導(dǎo)塊插入所述導(dǎo)槽中；所述導(dǎo)塊上的軸孔與所述支撐桿上的軸孔同軸；所述螺紋軸從所述支撐桿的前端的軸孔穿入，并貫穿所述導(dǎo)槽和所述導(dǎo)塊；所述導(dǎo)塊的前面靠在所述螺紋軸的軸 肩上；所述卡環(huán)槽中設(shè)有卡環(huán)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種將每根絲束分解開的分絲部件，包括主桿和多個(gè)支桿，所述多個(gè)支桿的端尾垂直于所述主桿的側(cè)壁并沿著所述主桿的長度方向分布，所述多個(gè)支桿的端頭朝向同一側(cè)；所述多個(gè)支桿的個(gè)數(shù)至少等于絲束總根數(shù)的二倍減1。本發(fā)明還公開了一種將每根絲束分解開的上油裝置，包括油輪，所述油輪的下方設(shè)有如前面所述的分絲部件；所述分絲部件中的主桿長度與所述油輪長度相應(yīng)；主桿長度方向平行于所述油輪的軸線方向；所述多個(gè)支桿的端頭朝前。本發(fā)明可以將每一根絲束全部分解為單絲，消除了單絲之間相互交叉、相互壓靠的現(xiàn)象，有利于單絲進(jìn)一步均勻的上油，進(jìn)一步提高長絲中單絲之間的平行度，有利于進(jìn)一步提高分纖母絲的分絲生產(chǎn)率和質(zhì)量。
文檔編號D01D5/096GK103194812SQ20131014439
公開日2013年7月10日 申請日期2013年4月24日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月24日
發(fā)明者張明成, 姜軍, 陳立軍, 翟毅, 張敏, 周曉輝 申請人:北京中麗制機(jī)工程技術(shù)有限公司