的系統(tǒng)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于水泥生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種利用生料粉在線脫除窯尾煙氣中S02的系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]酸雨、溫室效應(yīng)和臭氧層破壞是人類當(dāng)前面臨的三大環(huán)境問(wèn)題，其中酸雨是必須首先予以解決的問(wèn)題。我國(guó)酸雨形成的主要原因是由于大量S02的排放，水泥行業(yè)作為S02排放大戶，限制其排放是勢(shì)在必行，我國(guó)環(huán)保部門于2013年針對(duì)水泥行業(yè)排放出臺(tái)的《水泥工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB4915-2013)中對(duì)于SO2的排放就提出了更為嚴(yán)格排放指標(biāo)，水泥窯及窯尾余熱利用系統(tǒng)一般地區(qū)SO2排放濃度要求控制在200mg/m3以內(nèi)，重點(diǎn)地區(qū)控制在100mg/m3 以內(nèi) ο
[0003]水泥行業(yè)硫排放有其自身的特點(diǎn)，其硫來(lái)源有兩個(gè)，原料含硫和燃料含硫，相比較而言原料中硫?qū)τ诂F(xiàn)代水泥工藝來(lái)講更易被帶出，污染環(huán)境。原因在于原料石灰石中的所含的硫主要以黃鐵礦的形式存在，其最大氧化速率對(duì)應(yīng)溫度大約為500 °C左右，在此溫度下水泥生料并未形成可大量吸附SOj^CaO，因此所形成的S02，絕大部分被帶出系統(tǒng)。從目前我國(guó)所存在的1500多條水泥熟料生產(chǎn)線的實(shí)際運(yùn)行情況來(lái)看，此種情況所造成的SO2排放，最高可達(dá)到1300mg/Nm3。
[0004]目前比較適合水泥窯尾煙氣脫硫的傳統(tǒng)工藝主要為石灰石-石膏濕法煙氣脫硫法。該方法技術(shù)成熟，運(yùn)行可靠，設(shè)備和技術(shù)很容易取得;脫硫劑石灰石易得，價(jià)格便宜；副產(chǎn)品-石膏目前有一定的市場(chǎng);對(duì)煙氣中SO2濃度變化，脫硫系統(tǒng)可保持較高的脫硫效率及系統(tǒng)穩(wěn)定性。然而其占地面積較大，脫硫塔設(shè)備投資稍高;脫硫塔循環(huán)量大，耗電量較高；系統(tǒng)有發(fā)生結(jié)垢、堵塞的傾向；石膏純度須在94%以上才有出路。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本實(shí)用新型的目的在于提供一種利用生料粉在線脫除窯尾煙氣中SO2的系統(tǒng)，具有投資省、操作方便、無(wú)額外廢棄物排放的特點(diǎn)。
[0006]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是:
[0007]—種利用生料粉在線脫除窯尾煙氣中SO2的系統(tǒng)，包括:
[0008]接水泥窯尾預(yù)熱預(yù)分解系統(tǒng)旋風(fēng)筒或反應(yīng)器下料管用于分出含大量CaO的生料粉的分料管I;
[0009]與所述分料管I出料連接的用于將生料粉分散后送入換熱管道和/或窯尾的廢氣管道內(nèi)的分散裝置11;
[0010]以及，用于實(shí)現(xiàn)物料輸送的輸送系統(tǒng)。
[0011]本實(shí)用新型系統(tǒng)還可包括:
[0012 ]與所述分料管I生料粉出料連接的緩沖倉(cāng)5;
[0013]與所述緩沖倉(cāng)5出料端連接的計(jì)量裝置7;
[0014]其中，
[0015]緩沖倉(cāng)5的出口管路上設(shè)置插板閥6，出分料管I的生料粉進(jìn)入緩沖倉(cāng)5暫存，所述緩沖倉(cāng)5作為料倉(cāng)使用，其為具有耐火內(nèi)襯及保溫措施的鋼板或混凝土倉(cāng)；
[0016]計(jì)量裝置7的出料通過(guò)輸送系統(tǒng)進(jìn)入分散裝置11。
[0017]本實(shí)用新型系統(tǒng)還可包括:
[0018]與所述分料管I出料端連接的用于將生料粉降溫的冷卻裝置3，冷卻裝置3的出口管路上設(shè)置翻板閥4，出分料管的生料粉先進(jìn)入冷卻裝置3進(jìn)行冷卻，再進(jìn)入緩沖倉(cāng)5暫存，所述冷卻裝置3的動(dòng)力來(lái)源于窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)自身負(fù)壓。
[0019]所述輸送系統(tǒng)采用氣力輸送方式或機(jī)械輸送方式，若采用氣力輸送方式，輸送系統(tǒng)包括接計(jì)量裝置7出料端的喂料靴8，喂料靴8安裝在氣力輸送管道9上，氣力輸送管道9進(jìn)口端和大氣相連并設(shè)置用于對(duì)進(jìn)入管道內(nèi)的風(fēng)量進(jìn)行調(diào)節(jié)的冷風(fēng)閥10，另一端接換熱管道和/或窯尾的廢氣管道，其動(dòng)力來(lái)源于進(jìn)口端的負(fù)壓，分散裝置11設(shè)置在氣力輸送管道9的出口端位置;若采用機(jī)械輸送方式，輸送系統(tǒng)包括接計(jì)量裝置7出料端的機(jī)械輸送設(shè)備9，機(jī)械輸送設(shè)備9將生料粉送至分散裝置11。
[0020]所述窯尾預(yù)熱預(yù)分解系統(tǒng)旋風(fēng)筒或反應(yīng)器下料管為預(yù)熱預(yù)分解系統(tǒng)最下級(jí)的下料管或反應(yīng)器下料管或其他能夠取得含大量Ca0(Ca0具有新鮮表面，反應(yīng)活性高)生料粉的下料管;所述換熱管道為水泥窯尾預(yù)熱器各級(jí)換熱管道，所述廢氣管道為水泥窯尾預(yù)熱器至窯尾收塵器的整段廢氣管道。
[0021]若本實(shí)用新型采用氣力輸送方式，可不設(shè)置冷卻裝置3。
[0022]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是:
[0023]I)工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，投資省，占地面積小。
[0024]2)運(yùn)行能耗低。
[0025]3)操作簡(jiǎn)便。
[0026]4)改造過(guò)程影響正常生產(chǎn)周期短。
[0027]5)不排放額外廢棄物。
[0028]綜上，本實(shí)用新型脫硫效率可達(dá)到50 %以上，流程簡(jiǎn)便，控制簡(jiǎn)單，投資小，運(yùn)行能耗小且不產(chǎn)生額外廢棄物。
【附圖說(shuō)明】
[0029]圖1為本實(shí)用新型的煙氣脫硫工藝流程框圖。
[0030]圖2為本實(shí)用新型的煙氣脫硫系統(tǒng)形式一結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031 ]圖3為本實(shí)用新型的煙氣脫硫系統(tǒng)形式二結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]圖4為本實(shí)用新型的煙氣脫硫系統(tǒng)形式三結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0033]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例詳細(xì)說(shuō)明本實(shí)用新型的實(shí)施方式。
[0034]如圖1所示，本實(shí)用新型所依賴的利用生料粉在線脫除窯尾煙氣中SO2的工藝，包括如下步驟:
[0035]第一步:從水泥窯尾預(yù)熱預(yù)分解系統(tǒng)旋風(fēng)筒或反應(yīng)器下料管通過(guò)分料管分出含大量CaO的生料粉；
[0036]第二步:將生料粉充分分散后送入換熱管道和/或窯尾的廢氣管道內(nèi)，CaO與煙氣中的S02進(jìn)行反應(yīng)，達(dá)到脫硫目的。
[0037]所述生料粉若采用氣力輸送方式，其動(dòng)力來(lái)源于窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)自身負(fù)壓;若采用機(jī)械輸送方式，其輸送設(shè)備為機(jī)械輸送設(shè)備。
[0038]其中，在分散前，可先進(jìn)行計(jì)量，計(jì)量的生料粉的量由排出預(yù)熱器系統(tǒng)的煙氣中SO2濃度確定，保證鈣硫摩爾比為1:1?10:1。
[0039]而在進(jìn)行計(jì)量前，又可先進(jìn)行冷卻，將生料粉冷卻至300°C以下再進(jìn)行計(jì)量，且冷卻動(dòng)力來(lái)源于窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)自身負(fù)壓。
[0040]若生料粉若采用氣力輸送方式，其動(dòng)力來(lái)源于窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)自身負(fù)壓;若采用機(jī)械輸送方式，其輸送設(shè)備為機(jī)械輸送設(shè)備。
[0041]本實(shí)用新型同時(shí)提供了相應(yīng)的系統(tǒng)，包括如下三種形式。
[0042]如圖2所示，為本實(shí)用新型系統(tǒng)的形式之一:
[0043]脫硫劑的具體取得位置為水泥窯尾預(yù)熱預(yù)分解系統(tǒng)旋風(fēng)筒或反應(yīng)器下料管。在此處通過(guò)分料管I分出物料，并在其上安裝耐高溫的插板閥2，必要時(shí)切斷進(jìn)入脫硫系統(tǒng)物料。
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