乙苯苯乙烯分離方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種己苯苯己帰節(jié)能分離方法。
【背景技術】
[0002] 苯己帰是最重要的基本有機化工原料之一，工業(yè)上主要由己苯通過脫氨法制得， 用于自聚制造聚苯己帰和發(fā)泡聚苯己帰，還能與其他的不飽和化合物共聚制造合成橡膠和 樹脂等多種產(chǎn)物，如苯己帰/ 了二帰共聚膠乳、了苯橡膠和膠乳、不飽和聚醋W及其它如苯 己帰/甲基丙帰酸甲醋膠乳、離子交換樹脂和藥物等。
[0003] 苯己帰生產(chǎn)工藝中精傭部分的關鍵在于己苯和苯己帰的分離，由于己苯和苯己帰 的沸點差很小，常壓下相差僅9°C，因此分離培理論板數(shù)通常在80塊W上，回流比> 7,同時 苯己帰具有熱敏性，在IOOC W上聚合速率明顯上升，為此工業(yè)上己苯/苯己帰分離培采用 負壓操作，培蓋溫度限制在12(TC W內(nèi)W減少苯己帰聚合，培頂溫度低于10(TC，無法發(fā)生 蒸汽利用其熱量，造成苯己帰分離培能耗非常高，據(jù)統(tǒng)計，己苯/苯己帰分離培的低壓蒸汽 用量占整個苯己帰單元的30% W上，冷卻水用量也占整個苯己帰單元的近40%，綜合能耗 占苯己帰單元的30%~40%。
[0004] 針對上述問題，已有一些專利提出了不同的改進方法。中國專利化85102732提出 的熱泉精傭技術，但該方法進入壓縮機的氣體量較大，對壓縮機要求高，設備投資大，操作 性不高。
[0005] 中國專利化99807390. 3提出的己苯/苯己帰培的串聯(lián)重沸，但己苯/苯己帰分 離培蓋溫度過高，苯己帰聚合損失較大。
[0006] 中國專利化200510083832. 5提出將己苯/苯己帰分離培分為高低壓培操作，可降 低苯己帰分離能耗，但是考慮到苯己帰易聚合的特點，其高壓培的操作壓力和溫度受到限 巧[|，低壓培再沸器冷熱端溫差小于10°c，設計難度大，需采用特殊設計的再沸器，制造成本 高，同時高壓培培蓋溫度高造成苯己帰聚合損失仍然較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明所要解決的技術問題是W往技術中苯己帰分離系統(tǒng)工業(yè)裝置能耗高的問 題。提供一種新的己苯苯己帰分離方法。該方法具有可大幅降低苯己帰分離系統(tǒng)能耗的特 點。
[0008] 為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案如下；一種己苯苯己帰分離方法， 包括W下步驟；a)己苯苯己帰分離系統(tǒng)采用順序分離流程，即脫氨液先經(jīng)苯甲苯培TlOl分 離，培頂?shù)玫街饕胶图妆降奈锪鱅，培蓋物流II主要為己苯、苯己帰和高沸物，物流II 進入己苯/苯己帰分離培T102，T102培頂氣物流III冷凝后得到循環(huán)己苯，T102培蓋物流 IV主要為苯己帰，物流IV去苯己帰精制培T103精制；b)物流III作為TlOl或T103的再 沸器熱源，或分為兩股，分別作為TlOl和T103的再沸器熱源。
[0009] 上述技術方案中，優(yōu)選的技術方案為苯甲苯分離培培頂操作壓力為4~30kPaA， 操作溫度為20~7(TC，培蓋操作壓力為8~35kPaA，操作溫度為65~lOCrC ;己苯/苯己 帰分離培培頂操作壓力為20~45kPaA，操作溫度為85~Iicrc ;苯己帰精制培頂操作壓 力為4~20kPaA，操作溫度為55~95°C，培蓋操作壓力為8~30kPaA，操作溫度為70~ IOCTC ;己苯/苯己帰分離培培頂氣體作為苯甲苯培或苯己帰精制培再沸器熱源時，物流換 熱后的氣相組分需繼續(xù)經(jīng)換熱器冷卻；己苯/苯己帰分離培培頂氣體分為兩股分別作為苯 甲苯培和苯己帰精制培的再沸器熱源時，其分配比例為（0:1)~（1:0)，經(jīng)再沸器換熱后的 氣相需繼續(xù)冷卻；優(yōu)選的技術方案為，己苯/苯己帰分離培培頂氣體分為兩股，分別作為苯 甲苯培和苯己帰精制培的再沸器熱源時，其分配比例為化1 ;1)~（1:0. 1)，經(jīng)再沸器換熱 后的氣相繼續(xù)冷卻。
[0010] 優(yōu)選的技術方案為，苯甲苯培和苯己帰精制培的再沸器采用降膜式再沸器，殼程 為己苯/苯己帰分離培培頂氣，管程為苯甲苯培和苯己帰精制培蓋液；苯甲苯培和苯己帰 精制培的再沸器采用熱化吸再沸器，殼程為水蒸氣、導熱油，管程為苯甲苯培和苯己帰精制 培蓋液；己苯/苯己帰分離培培頂氣體溫度高于苯甲苯培和苯己帰精制培培蓋液溫度5~ 40 〇C。
[0011] 本發(fā)明中，己苯/苯己帰分離培培頂氣體導入苯甲苯培或苯己帰精制培的再沸 器，作為加熱培蓋液的熱源，通過控制苯甲苯培和苯己帰精制培操作壓力，維持己苯/苯己 帰分離培培頂氣和苯甲苯培、苯己帰精制培培蓋液一定溫差，使苯甲苯培、苯己帰精制培培 蓋液再沸的同時，己苯/苯己帰分離培培頂氣得到冷凝，相比于常規(guī)分離方法，己苯/苯己 帰培頂?shù)蜏責幔榉乐贡郊簬⒕酆贤ǔＰ∮?05°c)得到有效利用，節(jié)省了大量蒸發(fā)苯甲苯 培和苯己帰精制培培蓋液的水蒸汽和使己苯/苯己帰分離培培頂氣冷凝的冷卻水。
[0012] 采用本發(fā)明的技術方案，己苯/苯己帰分離培培頂氣低溫熱得到有效利用，該技 術方案可降低苯己帰分離能耗達30~50%，取得了較好的技術效果。
【附圖說明】
[0013] 圖1為采用本發(fā)明技術方案的苯己帰分離系統(tǒng)工藝流程。
[0014] 圖2為采用典型的苯己帰分離系統(tǒng)現(xiàn)有技術工藝流程。
[001引圖1中，Tioi為苯甲苯分離培，T102為己苯/苯己帰分離培，T103為苯己帰精制 培，ElOl為苯甲苯培再沸器，E102為己苯/苯己帰分離培培頂冷凝器，E103為苯己帰精制 培再沸器，1為來自反應單元的脫氨液，2為苯甲苯培頂氣（即物流I )，3苯甲苯培培蓋液 (即物流II )，4為己苯/苯己帰分離培培頂氣，5為去苯甲苯培再沸器物料，6為去苯己帰精 制培物料，7為循環(huán)己苯，8為己苯/苯己帰分離培培蓋采出液，9為苯己帰精制培培頂氣，10 為苯己帰精制培培蓋液。
[0016] 圖1中，來自反應單元的脫氨液1進入苯甲苯分離培T101，培頂為主要含苯和甲苯 的培頂氣物流2,培蓋為主要含己苯、苯己帰和重組分的物流3,物流3進入己苯/苯己帰分 離培T102,培頂氣物流4分為兩股，一股物流5去苯甲苯培TlOl再沸器ElOl加熱培蓋液， 另一股物流6去苯己帰精制培T103再沸器E103加熱培蓋液，物流5和6經(jīng)再沸器后經(jīng)冷 凝器E102進一步冷凝后的物流7作為循環(huán)己苯返回反應單元，T102培蓋采出物流8主要 含苯己帰和重組分，進入苯己帰精制培T103,培頂?shù)玫疆a(chǎn)品苯己帰物流9,培蓋為重組分物 流10。
[0017] 圖2中，來自反應單元的脫氨液I進入苯甲苯分離培TlOl，培頂為主要含苯和甲 苯的培頂氣物流2,培蓋為主要含己苯、苯己帰和重組分的物流3,物流3進入己苯/苯己帰 分離培T102,培頂氣物流4經(jīng)冷凝器E102冷凝，冷凝后的物流7作為循環(huán)己苯返回反應單