一種硫回收工藝管道熱處理施工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種硫回收工藝管道熱處理施工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的硫回收工藝管道熱處理施工方法存在工序安排不合理、工序繁多，對操作者經(jīng)驗要求較高，使得生產(chǎn)成本偏高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]有鑒于現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種工序合理、制造成本低的硫回收工藝管道熱處理施工方法。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了
一種硫回收工藝管道熱處理施工方法，包括如下步驟:
O熱處理工序:
1.1)需熱處理的介質(zhì)含酸性氣管道在熱處理前應(yīng)墊牢，不能晃動，防止熱處理過程中發(fā)生變形；
1.2)測溫點(diǎn)的布置:
1.2.1)合理布置測溫點(diǎn):測溫點(diǎn)的布置應(yīng)以測溫準(zhǔn)確可靠，有代表性為原則；測溫點(diǎn)布置在焊縫上側(cè)或下側(cè)，測溫點(diǎn)的數(shù)量根據(jù)管道規(guī)格和周圍環(huán)境布置，每道焊縫布置至少一個測溫點(diǎn)，以保證管道焊逢在熱處理時溫度準(zhǔn)確性；
1.2.2)固定熱電偶用16#鐵絲，熱電偶的測溫部位應(yīng)與管道焊逢緊密接觸，不能晃動，以防熱處理過程中測溫不準(zhǔn)、溫度失控，造成溫度偏高或偏低，難以保證熱處理施工質(zhì)量；
1.2.3)熱處理溫度采用自動測溫儀測量記錄，儀器經(jīng)過校驗鑒定合格；
1.3)加熱器的布置
1.3.1)加熱器以焊縫為中心在焊縫兩側(cè)均勻纏繞，緊貼在管壁上，不能重疊松動，焊縫兩側(cè)覆蓋范圍寬度不得小于50MM ;
1.3.2)熱處理時整個焊接接頭應(yīng)全部同時受熱，管道兩端應(yīng)封閉；
1.4)、保溫棉的敷設(shè):保溫棉應(yīng)緊貼在加熱器上，保溫厚度不低于20mm，加熱區(qū)以外10mm范圍內(nèi)應(yīng)予保溫；
1.5)接線:加熱器、熱電偶和設(shè)備儀器的各連接線應(yīng)牢靠正確，并標(biāo)明序號，避免混淆；
1.6)按工藝要求進(jìn)行熱處理:開始送電時應(yīng)將電壓從最小值逐漸提高，待一切運(yùn)行正常后，再按實(shí)際需要情況進(jìn)行送電；當(dāng)溫度出現(xiàn)偏差時，要及時查找原因進(jìn)行調(diào)整；
1.7)熱處理過程曲線:溫度在升至300° C時，升溫溫度可不做記錄；在降至300° C時，降溫溫度可不做記錄，其他溫度區(qū)段必須有連續(xù)的記錄；
1.8)硬度測試:在焊縫、熱影響區(qū)、母材各取三個點(diǎn)測定硬度值，檢驗部位周向均勻分布然后各取其平均值為焊縫、熱影響區(qū)、母材的標(biāo)準(zhǔn)硬度值；抽檢數(shù)不少于20% ;硬度測試前應(yīng)將焊縫、熱影響區(qū)、母材的測試點(diǎn)表面的氧化層打磨干凈以減少測試誤差；熱處理后焊縫的硬度值應(yīng)符合設(shè)計文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定；堿液管道材質(zhì)是20#鋼，其硬度值為100HB-140HB，如大于140HB，需重新進(jìn)行熱處理，直至硬度測試結(jié)果合格；
1.9)工件經(jīng)熱處理后不能再施焊、錘擊和折彎，在管道焊逢兩側(cè)應(yīng)作出已經(jīng)過熱處理的標(biāo)記；
2)、熱處理工藝:
2.1)介質(zhì)含酸性氣管道焊后熱處理的加熱范圍每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，且不少于25_，加熱帶以外應(yīng)進(jìn)行保溫；
2.2)熱處理加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應(yīng)符合下面要求:
2.2.1)加熱速度:升溫至300 °C后，加熱速度不應(yīng)大于5125/δ (°C /h)，且不得大于220 °C /h ；
2.2.2)恒溫時間:20#鋼每毫米壁厚恒溫3分鐘，且不得少于30min ;本工程堿液管道壁厚為5.5麗，確定恒溫時間為30min ;其恒溫范圍為600° C — 650° C，在恒溫時間內(nèi)，最高與最低溫度差應(yīng)小于50°C ；
2.2.3)冷卻速度:恒溫后冷卻速度不應(yīng)大于6500/δ (V /h)，且不大于260 °C，冷至300 °C后可自然冷卻。
[0005]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明工序合理，制造成本低。
【具體實(shí)施方式】
[0006]下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明:
一種硫回收工藝管道熱處理施工方法，包括如下步驟:
O熱處理工序:
1.1)需熱處理的介質(zhì)含酸性氣管道在熱處理前應(yīng)墊牢，不能晃動，防止熱處理過程中發(fā)生變形；
1.2)測溫點(diǎn)的布置:
1.2.1)合理布置測溫點(diǎn):測溫點(diǎn)的布置應(yīng)以測溫準(zhǔn)確可靠，有代表性為原則；測溫點(diǎn)布置在焊縫上側(cè)或下側(cè)，測溫點(diǎn)的數(shù)量根據(jù)管道規(guī)格和周圍環(huán)境布置，每道焊縫布置至少一個測溫點(diǎn)，以保證管道焊逢在熱處理時溫度準(zhǔn)確性；
1.2.2)固定熱電偶用16#鐵絲，熱電偶的測溫部位應(yīng)與管道焊逢緊密接觸，不能晃動，以防熱處理過程中測溫不準(zhǔn)、溫度失控，造成溫度偏高或偏低，難以保證熱處理施工質(zhì)量；
1.2.3)熱處理溫度采用自動測溫儀測量記錄，儀器經(jīng)過校驗鑒定合格；
1.3)加熱器的布置
1.3.1)加熱器以焊縫為中心在焊縫兩側(cè)均勻纏繞，緊貼在管壁上，不能重疊松動，焊縫兩側(cè)覆蓋范圍寬度不得小于50MM ;
1.3.2)熱處理時整個焊接接頭應(yīng)全部同時受熱，管道兩端應(yīng)封閉；
1.4)、保溫棉的敷設(shè):保溫棉應(yīng)緊貼在加熱器上，保溫厚度不低于20mm，加熱區(qū)以外10mm范圍內(nèi)應(yīng)予保溫；
1.5)接線:加熱器、熱電偶和設(shè)備儀器的各連接線應(yīng)牢靠正確，并標(biāo)明序號，避免混淆； 1.6)按工藝要求進(jìn)行熱處理:開始送電時應(yīng)將電壓從最小值逐漸提高，待一切運(yùn)行正常后，再按實(shí)際需要情況進(jìn)行送電；當(dāng)溫度出現(xiàn)偏差時，要及時查找原因進(jìn)行調(diào)整；
1.7)熱處理過程曲線:溫度在升至300° C時，升溫溫度可不做記錄；在降至300° C時，降溫溫度可不做記錄，其他溫度區(qū)段必須有連續(xù)的記錄；
1.8)硬度測試:在焊縫、熱影響區(qū)、母材各取三個點(diǎn)測定硬度值，檢驗部位周向均勻分布然后各取其平均值為焊縫、熱影響區(qū)、母材的標(biāo)準(zhǔn)硬度值；抽檢數(shù)不少于20% ;硬度測試前應(yīng)將焊縫、熱影響區(qū)、母材的測試點(diǎn)表面的氧化層打磨干凈以減少測試誤差；熱處理后焊縫的硬度值應(yīng)符合設(shè)計文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定；堿液管道材質(zhì)是20#鋼，其硬度值為100HB-140HB，如大于140HB，需重新進(jìn)行熱處理，直至硬度測試結(jié)果合格；
1.9)工件經(jīng)熱處理后不能再施焊、錘擊和折彎，在管道焊逢兩側(cè)應(yīng)作出已經(jīng)過熱處理的標(biāo)記；
2)、熱處理工藝:
2.1)介質(zhì)含酸性氣管道焊后熱處理的加熱范圍每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，且不少于25_，加熱帶以外應(yīng)進(jìn)行保溫；
2.2)熱處理加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應(yīng)符合下面要求:
2.2.1)加熱速度:升溫至300 °C后，加熱速度不應(yīng)大于5125/δ (°C /h)，且不得大于220 °C /h ；
2.2.2)恒溫時間:20#鋼每毫米壁厚恒溫3分鐘，且不得少于30min ;本工程堿液管道壁厚為5.5麗，確定恒溫時間為30min ;其恒溫范圍為600° C — 650° C，在恒溫時間內(nèi)，最高與最低溫度差應(yīng)小于50°C ；
2.2.3)冷卻速度:恒溫后冷卻速度不應(yīng)大于6500/δ (V /h)，且不大于260 °C，冷至300 °C后可自然冷卻。
【主權(quán)項】
1.一種硫回收工藝管道熱處理施工方法，其特征是:包括如下步驟: 1)熱處理工序: 1.1)需熱處理的介質(zhì)含酸性氣管道在熱處理前應(yīng)墊牢，不能晃動，防止熱處理過程中發(fā)生變形； 1.2)測溫點(diǎn)的布置: 1.2.1)合理布置測溫點(diǎn):測溫點(diǎn)的布置應(yīng)以測溫準(zhǔn)確可靠，有代表性為原則；測溫點(diǎn)布置在焊縫上側(cè)或下側(cè)，測溫點(diǎn)的數(shù)量根據(jù)管道規(guī)格和周圍環(huán)境布置，每道焊縫布置至少一個測溫點(diǎn)，以保證管道焊逢在熱處理時溫度準(zhǔn)確性； 1.2.2)固定熱電偶用16#鐵絲，熱電偶的測溫部位應(yīng)與管道焊逢緊密接觸，不能晃動，以防熱處理過程中測溫不準(zhǔn)、溫度失控，造成溫度偏高或偏低，難以保證熱處理施工質(zhì)量； 1.2.3)熱處理溫度采用自動測溫儀測量記錄，儀器經(jīng)過校驗鑒定合格； 1.3)加熱器的布置 1.3.1)加熱器以焊縫為中心在焊縫兩側(cè)均勻纏繞，緊貼在管壁上，不能重疊松動，焊縫兩側(cè)覆蓋范圍寬度不得小于50MM ; 1.3.2)熱處理時整個焊接接頭應(yīng)全部同時受熱，管道兩端應(yīng)封閉； 1.4)、保溫棉的敷設(shè):保溫棉應(yīng)緊貼在加熱器上，保溫厚度不低于20mm，加熱區(qū)以外10mm范圍內(nèi)應(yīng)予保溫； 1.5)接線:加熱器、熱電偶和設(shè)備儀器的各連接線應(yīng)牢靠正確，并標(biāo)明序號，避免混淆； 1.6)按工藝要求進(jìn)行熱處理:開始送電時應(yīng)將電壓從最小值逐漸提高，待一切運(yùn)行正常后，再按實(shí)際需要情況進(jìn)行送電；當(dāng)溫度出現(xiàn)偏差時，要及時查找原因進(jìn)行調(diào)整； 1.7)熱處理過程曲線:溫度在升至300° C時，升溫溫度可不做記錄；在降至300° C時，降溫溫度可不做記錄，其他溫度區(qū)段必須有連續(xù)的記錄； 1.8)硬度測試:在焊縫、熱影響區(qū)、母材各取三個點(diǎn)測定硬度值，檢驗部位周向均勻分布然后各取其平均值為焊縫、熱影響區(qū)、母材的標(biāo)準(zhǔn)硬度值；抽檢數(shù)不少于20% ;硬度測試前應(yīng)將焊縫、熱影響區(qū)、母材的測試點(diǎn)表面的氧化層打磨干凈以減少測試誤差；熱處理后焊縫的硬度值應(yīng)符合設(shè)計文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定；堿液管道材質(zhì)是20#鋼，其硬度值為100HB-140HB，如大于140HB，需重新進(jìn)行熱處理，直至硬度測試結(jié)果合格； 1.9)工件經(jīng)熱處理后不能再施焊、錘擊和折彎，在管道焊逢兩側(cè)應(yīng)作出已經(jīng)過熱處理的標(biāo)記； .2)、熱處理工藝: .2.1)介質(zhì)含酸性氣管道焊后熱處理的加熱范圍每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm，加熱帶以外應(yīng)進(jìn)行保溫； . 2.2)熱處理加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應(yīng)符合下面要求: . 2.2.1)加熱速度:升溫至300 °C后，加熱速度不應(yīng)大于5125/δ (°C /h)，且不得大于.220 °C /h ； . 2.2.2)恒溫時間:20#鋼每毫米壁厚恒溫3分鐘，且不得少于30min ;本工程堿液管道壁厚為5.5麗，確定恒溫時間為30min ;其恒溫范圍為600°C — 650°C，在恒溫時間內(nèi)，最高與最低溫度差應(yīng)小于50°C ； .2.2.3)冷卻速度:恒溫后冷卻速度不應(yīng)大于6500/δ (°C /h)，且不大于260°C，冷至.300 °C后可自然冷卻。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種硫回收工藝管道熱處理施工方法，包括如下步驟：2.1）介質(zhì)含酸性氣管道焊后熱處理的加熱范圍每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm,加熱帶以外應(yīng)進(jìn)行保溫；2.2.1）加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度不應(yīng)大于5125/δ（℃/h），且不得大于220℃/h；2.2.2）恒溫時間：20#鋼每毫米壁厚恒溫3分鐘，且不得少于30min；本工程堿液管道壁厚為5.5MM，確定恒溫時間為30min；其恒溫范圍為600°C—650°C，在恒溫時間內(nèi)，最高與最低溫度差應(yīng)小于50℃；2.2.3）冷卻速度：恒溫后冷卻速度不應(yīng)大于6500/δ（℃/h），且不大于260℃，冷至300℃后可自然冷卻。本發(fā)明工序合理，制造成本低。
【IPC分類】C21D9/08, C21D11/00
【公開號】CN105648188
【申請?zhí)枴?br>【發(fā)明人】曾尚懷
【申請人】重慶界威模具股份有限公司
【公開日】2016年6月8日
【申請日】2014年11月20日