一種冷軋連續(xù)退火工序雙相鋼氧化色控制方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及冷乳技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種冷乳連續(xù)退火工序雙相鋼氧化色控制方 法。
【背景技術(shù)】
[0002] 在冷乳連續(xù)退火工序中，雙相鋼的表面氧化色問題十分突出。傳統(tǒng)的雙相鋼生產(chǎn) 方法片面強調(diào)爐區(qū)氣氛的露點低、氫含量高，并且在實際生產(chǎn)時采用的露點過低，氫含量過 高，不僅表面氧化色問題改善不明顯，而且造成氮氣和氫氣消耗量增加。對于在清洗段的清 洗，注重刷輥的負載、脫脂劑溫度和濃度，但忽略了清洗時間的影響。對于溫度飄高現(xiàn)象缺 乏正確的控制方法，造成溫度飄高明顯，加重帶鋼的表面氧化。對于爐區(qū)速度及其穩(wěn)定性對 表面氧化色的影響缺乏認識和控制。終冷段溫度、水淬段循環(huán)水水質(zhì)和溫度缺乏控制，造成 雙相鋼的表面普遍存在發(fā)黃、發(fā)暗、發(fā)藍等氧化色缺陷，與普通低碳冷乳鋼板表面質(zhì)量相 比，差距明顯。
[0003] 現(xiàn)有技術(shù)中雙相鋼生產(chǎn)方法的帶鋼表面氧化問題嚴重，存在發(fā)黃、發(fā)暗、發(fā)藍等氧 化色缺陷，造成鋼板表面質(zhì)量較差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本申請?zhí)峁┑囊环N冷乳連續(xù)退火工序雙相鋼氧化色控制方法，解決了或部分解決 了現(xiàn)有技術(shù)中雙相鋼生產(chǎn)方法的帶鋼表面氧化問題嚴重，存在發(fā)黃、發(fā)暗、發(fā)藍等氧化色缺 陷，造成鋼板表面質(zhì)量較差的技術(shù)問題，實現(xiàn)了連續(xù)退火過程中雙相鋼表面氧化色缺陷得 到明顯改善的技術(shù)效果。
[0005] 本申請?zhí)峁┝艘环N冷乳連續(xù)退火工序雙相鋼氧化色控制方法，包括以下步驟：
[0006] 對所述雙相鋼進行清洗;在所述清洗過程中，降低所述雙相鋼的入口沖套速度；
[0007] 將清洗后的所述雙相鋼送入退火爐進行退火處理;所述退火爐包括:加熱段、均熱 段、緩冷段、快冷段、過時效段及終冷段;所述加熱段設(shè)置在所述退火爐前端，所述終冷段設(shè) 置在所述退火爐后端，所述均熱段、緩冷段、快冷段及所述過時效段依次設(shè)置在所述加熱段 與所述終冷段之間;所述加熱段的初始溫度設(shè)定值低于目標值5°C~10°C ;所述終冷段的溫 度控制在l〇〇°C~130°C;
[0008] 將退火后的所述雙相鋼進行水淬;所述水淬過程中循環(huán)水的電導率小于20 ± 1〇μ S/cm，PH值8 ± 0 · 3，所述循環(huán)水的水溫小于45 °C ;
[0009] 將水淬后的所述雙相鋼進行平整，獲得所述雙相鋼的成品。
[0010] 作為優(yōu)選，所述降低所述雙相鋼的入口沖套速度，包括：
[0011]所述雙相鋼通過開卷機在入口開卷，降低所述雙相鋼的開卷速度。
[0012] 作為優(yōu)選，所述雙相鋼中同一鋼卷的沖套完成與甩尾之間的時間差為5~45s。
[0013] 作為優(yōu)選，在所述將清洗后的所述雙相鋼送入退火爐進行退火處理之前，所述方 法還包括：
[0014] 提前2~3小時開啟所述加熱段至所述終冷段的放散閥，將所述加熱段至所述終冷 段的露點調(diào)整到-45°C以下，氫含量控制在2.5%~4%。
[0015] 作為優(yōu)選，所述放散閥的開度為20%~50%。
[0016]作為優(yōu)選，在所述退火處理前及所述退火處理中，所述快冷段冷卻風機功率控制 在80%以內(nèi)。
[0017] 作為優(yōu)選，當所述加熱段的溫度達到最高點，開始下降時，將所述初始溫度設(shè)定值 調(diào)整為所述目標值。
[0018] 作為優(yōu)選，所述終冷段的溫度控制在110°C~120°C。
[0019] 作為優(yōu)選，所述水淬過程中循環(huán)水的水溫為20~40°C。
[0020] 作為優(yōu)選，所述退火處理過程中，所述退火爐的單次速度調(diào)整小于10m/min，兩次 速度調(diào)整的時間間隔大于lmin;
[0021] 以所述退火爐的最大能力執(zhí)行，以減少所述雙相鋼在爐內(nèi)的停留時間和速度波 動。
[0022] 本申請中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點：
[0023] 由于采用了清洗-退火-水淬全流程控制的方法，通過延長雙相鋼原料的清洗時 間，控制加熱段溫度飄高、控制終冷段溫度和水淬段水質(zhì)、水溫，使連續(xù)退火過程中雙相鋼 表面氧化色缺陷得到明顯改善。這樣，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)中雙相鋼生產(chǎn)方法的帶鋼表面 氧化問題嚴重，存在發(fā)黃、發(fā)暗、發(fā)藍等氧化色缺陷，造成鋼板表面質(zhì)量較差的技術(shù)問題，實 現(xiàn)了連續(xù)退火過程中雙相鋼表面氧化色缺陷得到明顯改善的技術(shù)效果。
【附圖說明】
[0024] 圖1為本發(fā)明實施例提供的冷乳連續(xù)退火工序雙相鋼氧化色控制方法的流程圖。
【具體實施方式】
[0025] 本申請實施例提供的一種冷乳連續(xù)退火工序雙相鋼氧化色控制方法，解決了或部 分解決了現(xiàn)有技術(shù)中雙相鋼生產(chǎn)方法的帶鋼表面氧化問題嚴重，存在發(fā)黃、發(fā)暗、發(fā)藍等氧 化色缺陷，造成鋼板表面質(zhì)量較差的技術(shù)問題，通過采用了清洗-退火-水淬全流程控制的 方法，通過延長雙相鋼原料的清洗時間，適當控制退火爐的爐區(qū)露點和氫氣含量，控制加熱 段溫度飄高、控制爐區(qū)速度、控制終冷段溫度和水淬段水質(zhì)、水溫;實現(xiàn)了連續(xù)退火過程中 雙相鋼表面氧化色缺陷得到明顯改善，同時減輕了爐區(qū)氣氛調(diào)節(jié)負擔的技術(shù)效果。
[0026] 參見附圖1，本申請實施例提供了一種冷乳連續(xù)退火工序雙相鋼氧化色控制方法， 包括以下步驟：
[0027] S1:對雙相鋼進行清洗;在清洗過程中，降低雙相鋼的入口沖套速度;沖套指帶鋼 填充入口活套，甩尾指鋼卷開卷完畢，帶尾離開開卷機;雙相鋼通過開卷機在入口進行開 卷，通過降低雙相鋼的開卷速度，以減緩雙相鋼的入口沖套速度。
[0028]雙相鋼中同一鋼卷的沖套完成與甩尾之間的時間差為5~45s。其中，時間差遵循 以下計算公式：
[0029]
[0030] 公式中：Δ T為同一鋼卷的沖套完成與甩尾的時間差，Ls為鋼卷長度，Vs為帶鋼沖套 速度(開卷速度），Li為入口活套總套量，R為入口活套剩余套量比例，v f為爐區(qū)速度。
[0031] 雙相鋼組織為馬氏體和鐵素體的雙相組織，馬氏體的脆性，造成冷乳過程中表面 殘鐵較多。帶鋼清洗過程中，刷洗和電解清洗可有效去除殘鐵，除常規(guī)的提高脫脂劑溫度和 濃度外，增加帶鋼的清洗時間尤為重要，因此降低沖套速度，增加在清洗段的停留時間，提 高清洗質(zhì)量，有效減弱雙相鋼表面氧化程度。
[0032] S2:將清洗后的雙相鋼送入退火爐進行退火處理;退火爐包括:加熱段、均熱段、緩 冷段、快冷段、過時效段及終冷段;加熱段設(shè)置在退火爐前端，終冷段設(shè)置在退火爐后端，均 熱段、緩冷段、快冷段及過時效段依次設(shè)置在加熱段與終冷段之間。加熱段的初始溫度設(shè)定 值低于目標值5°C~10°C ;終冷段的溫度控制在100°C~130°C。作為一種優(yōu)選的實施例，終 冷段的溫度控制在11 〇 °C~120 °C。
[0033]其中，雙相鋼為馬氏體和鐵素體的雙相組織，因為馬氏體耐蝕性低，容易造成雙相 鋼在水淬段的氧化，終冷段的溫度決定帶鋼進入水淬段的溫度，雙相鋼進入水淬段溫度高 會增加在水淬段的氧化速度，因此合理控制終冷段的溫度，能降低水淬段的氧化速度。 [0034] S3:將退火后的雙相鋼進行水淬;水淬過程中循環(huán)水的電導率小于20±10yS/cm， PH值8±0.3,循環(huán)水的水溫小于45°C。如果循環(huán)水的水質(zhì)差及水溫高均會增加雙相鋼在水 淬過程中的氧化速度，必須合理控制循環(huán)水水質(zhì)和水溫，能明顯改善雙相鋼表面存在發(fā)黃、 發(fā)暗、發(fā)藍等氧化色缺陷的問題。作為一種優(yōu)選的實施例，水淬段的循環(huán)水的水溫為20~40 Γ。
[0035] S4:將水淬后的雙相鋼進行平整，獲得雙相鋼的成品。
[0036] 進一步的，在雙相鋼送入退火爐之前，提前2~3小時開啟加熱段至終冷段的放散 閥，放散閥的開度為20%~50%。將加熱段至終冷段的露點調(diào)整到_45°C以下，氫含量控制 在2.5%~4%。通過爐頂放散裝置將加熱段至終冷段段露點調(diào)整到-45°C以下，氫含量控制 在2.5%~4%，達到露點和氫含量的適度控制，避免因露點設(shè)置過低、氫含量過高造成爐區(qū) 調(diào)節(jié)時間過長，增加氮氣和氫氣的消耗而導致生產(chǎn)成本過高。
[0037]其中，根據(jù)實際生產(chǎn)的驗證，當露點上升至_35°C左右時，雙相鋼表面明顯開始氧 化，而當露點小于_45°C時，氧化現(xiàn)象即變得不明顯，在爐區(qū)能力范圍內(nèi)露點繼續(xù)降低，氧化 現(xiàn)象無明顯減輕。在爐區(qū)氫氣含量調(diào)節(jié)能力范圍內(nèi)（小于6%)，氫含量2.5%~4%即可有效 控制雙相鋼表面氧化，氫含量的繼續(xù)增高，氧化現(xiàn)象無明顯減輕。
[0038]進一步的，在退火處理前及退火處理中，快冷段冷卻風機功率控制在80%以內(nèi)，減 少風機負壓對空氣的吸入造成氧含量升高，避免加劇雙相鋼表面的氧化。
[0039] 進一步的，雙相鋼溫度飄高現(xiàn)象主要因為雙相鋼表面的黑度比普通冷乳鋼板的表 面黑度高。雙相鋼溫度飄高，造成在爐內(nèi)的氧化程度增加。當加熱段的溫度達到最高點，開 始下降時，將初始溫度設(shè)定值調(diào)整為目標值，這樣，通過調(diào)整初始溫度設(shè)定值，改善溫度飄 高明顯的問題，減輕帶鋼的表面氧化。
[0040] 進一步的，退火處理過程中，退火爐的單次速度調(diào)整小于10m/min，兩次速度調(diào)整 的時間間隔大于lmin;以退火爐的最大能力執(zhí)行，以減少雙相鋼在爐內(nèi)的停留時間和速度 波動。
[0041 ]下面通過具體實施例對本申請?zhí)峁┑碾p相鋼氧化色控制方法進行詳細介紹：
[0042] 實施例一
[0043] S1:對雙相鋼進行清洗;在清洗過程中，降低雙相鋼的入口沖套速度，使雙相鋼中 同一鋼卷的沖套完成與甩尾之間的時間差為l〇s。在雙相鋼送入退火爐之前，提前2小時開 啟放散裝置中加熱段至終冷段的放散閥，開度為20%。將加熱段至終冷段的露點調(diào)整到-47 °C，氫含量控制在2.5%。
[0044] S2:將清洗后的雙相鋼送入退火爐進行退火處理；加熱段的初始溫度設(shè)定值低于 目標值6°C，當加熱段的溫度飄高到最高點，開始下降時，將初始溫度設(shè)定值調(diào)整為目標值。 終冷段的溫度控制在111°C。
[0045] S3 :將退火后的雙