一種膠管硫化模芯及其模具的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及模具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種膠管硫化模芯及其模具。
【背景技術(shù)】
[0002]在傳統(tǒng)的膠管生產(chǎn)中，首先將膠料煉好，然后通過擠出機擠出管坯，接著用模芯穿模硫化，硫化后的橡膠管經(jīng)過清洗，最后進行兩端切割。
[0003]傳統(tǒng)的膠管硫化模芯材料采用SUS304、45#鋼等，且不設(shè)有通氣孔，造成以下問題:
[0004]生銹:使模芯需進行鍍鉻處理，增加加工時間和成本；
[0005]結(jié)垢:模芯用過一段時間后，表面會產(chǎn)生一些不易察覺的垢，從而造成產(chǎn)品的內(nèi)壁出現(xiàn)劃痕等缺陷，需定期清洗模芯，造成資源浪費；
[0006]質(zhì)重:傳統(tǒng)模芯采用的SUS304、45#鋼材料質(zhì)量較重，造成工人工作費力；
[0007]散熱慢:傳統(tǒng)模芯采用的SUS304、45#鋼材料散熱慢，產(chǎn)品在硫化過程中易被燙壞，導(dǎo)致合格率較低。
[0008]并且，傳統(tǒng)的膠管硫化模芯未使用配合模套，使得產(chǎn)品端口尺寸需通過裁切工序來保證，不僅浪費裁切后的多余材料，增加產(chǎn)品加工時間以及人工成本，還會出現(xiàn)產(chǎn)品裁壞的風(fēng)險。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明的目的在于提出一種膠管硫化模芯及其模具，能夠使得該模芯克服現(xiàn)有的模芯的易生銹、易結(jié)垢、質(zhì)量重、散熱慢的缺陷，并且通過與模套的配合工作，免除裁剪工序，使產(chǎn)品可靠并且降低成本。
[0010]為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0011]—種膠管硫化模芯，所述模芯包括固定部和成型部，所述固定部與成型部連接固定，所述模芯內(nèi)部設(shè)有沿軸線位置的通氣孔，所述通氣孔位于固定部的部分為盲孔，所述通氣孔位于成型部的部分為通孔，所述模芯的固定部還設(shè)有至少一個進氣孔，所述進氣孔連通所述固定部的外表面和所述通氣孔。
[0012]進一步，所述成型部采用經(jīng)過硬質(zhì)氧化處理的鋁制造，所述固定部采用不銹鋼制造。
[0013]進一步，所述固定部與成型部焊接固定。
[0014]進一步，所述成型部遠(yuǎn)離固定部的一端設(shè)有倒角，倒角一側(cè)設(shè)有凹槽，所述凹槽距離倒角為I?2mm。
[0015]一種膠管硫化模具，其包括如前所述的膠管硫化模芯，所述模具還包括膠管硫化模套，所述膠管硫化模套包括第一模套和第二模套，所述第一模套套于所述模芯靠近固定部一端，所述第二模套套于所述模芯的另一端。
[0016]進一步，所述第一模套內(nèi)部設(shè)有沿軸線位置的第一孔和第二孔，所述第一孔的直徑大于第二孔的直徑，所述第二孔的直徑大于所述模芯的固定部直徑，所述第一孔套于所述成型部，所述第二孔套于所述固定部。
[0017]進一步，所述第一模套的內(nèi)部位于第二孔的外側(cè)設(shè)有若干連通第一孔和端面的通孔。
[0018]更進一步，所述成型部遠(yuǎn)離固定部的一端設(shè)有倒角，倒角一側(cè)設(shè)有凹槽，所述凹槽距離倒角為I?2mm，所述第二模套內(nèi)部設(shè)有沿軸線位置的第三孔和第四孔，所述第三孔的直徑大于第四孔的直徑，所述第四孔套于所述成型部的遠(yuǎn)離固定部的端部，所述第四孔內(nèi)設(shè)有凸起，所述凸起與所述成型部的凹槽配合卡緊。
[0019]進一步，所述第一模套靠近第一孔的一端設(shè)有喇叭狀開口。
[0020]進一步，所述第一模套和第二模套用鋁制造。
[0021]本發(fā)明的有益效果有:
[0022]本發(fā)明所提出的膠管硫化模芯沿軸線設(shè)有通氣孔，還設(shè)有位于側(cè)壁的進氣孔，當(dāng)進行膠管硫化時，向進氣孔內(nèi)通入壓縮空氣，壓縮空氣經(jīng)模芯進氣孔流向通氣孔，再由通氣口進入出氣孔排出，起到散熱快，對管坯內(nèi)壁形成一定的壓力，增加了管坯的圓度，避免出現(xiàn)產(chǎn)品燙壞、張口 ；模芯采用經(jīng)過硬質(zhì)氧化處理的鋁制成的成型部和不銹鋼制成的固定部，使模芯具備不生銹、不易結(jié)垢、重量輕和散熱快的優(yōu)點；所述成型部遠(yuǎn)離固定部的一端設(shè)有倒角，所述成型部在距離所述倒角I?2mm—側(cè)設(shè)有凹槽，此凹槽與第二模套的凸起配合卡緊，使硫化時模套不會脫落；本發(fā)明提出的膠管硫化模具，包括上述膠管硫化模芯和膠管硫化模套，所述模套套于所述模芯的成型部兩端，免去裁切工序，且產(chǎn)品端口形狀通過模套固定，不會出現(xiàn)張口及分層等缺陷，減少材料浪費和人工成本，大大降低了產(chǎn)品不合格的風(fēng)險，有效地提聞廣品合格率。
【附圖說明】
[0023]圖1是本發(fā)明實施例一提供的膠管硫化模芯的剖視圖；
[0024]圖2是本發(fā)明實施例二提供的膠管硫化模具的剖視圖；
[0025]圖3是本發(fā)明實施例二提供的第一模套的剖視圖；
[0026]圖4是本發(fā)明實施例二提供的第二模套的剖視圖。
[0027]圖中，1、模芯；2、固定部；3、成型部；4、通氣孔；5、進氣孔；6、倒角；7、凹槽;8、第一模套；9、第二模套；10、第一孔；11、第二孔；12、通孔；13、第三孔；14、第四孔；15、凸起；16、喇叭狀開口 ；17、第一邊緣；18、第二邊緣。
【具體實施方式】
[0028]下面結(jié)合附圖并通過【具體實施方式】來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
[0029]實施例一:
[0030]圖1是本發(fā)明實施例一提供的膠管硫化模芯的剖視圖。
[0031]如圖1所示，一種膠管硫化模芯，所述模芯I包括固定部2和成型部3，所述固定部2與成型部3通過焊接固定，所述模芯I內(nèi)部設(shè)有沿軸線位置的通氣孔4，所述通氣孔4位于固定部2的部分為盲孔，所述通氣孔4位于成型部3的部分為通孔，所述模芯I的固定部2還設(shè)有至少一個進氣孔5，所述進氣孔5連通所述固定部2的外表面和所述通氣孔4，本發(fā)明提出的設(shè)有進氣孔5和通氣孔4的模芯1，有效的提高了散熱速度，并且對膠管坯內(nèi)壁形成一定的壓力，增加了管坯的圓度，避免出現(xiàn)產(chǎn)品燙壞、張口。
[0032]所述成型部3采用經(jīng)過硬質(zhì)氧化處理的鋁制造，所述固定部2采用不銹鋼制造，經(jīng)硬質(zhì)氧化處理后的鋁具有不生銹、不易結(jié)垢、重量輕和散熱快的優(yōu)點，不銹鋼的固定部2能穩(wěn)定地固定成型部3，從而使產(chǎn)品合格率大為提升。
[0033]所述成型部3遠(yuǎn)離固定部2的一端設(shè)有倒角6，倒角6 —側(cè)設(shè)有凹槽7，所述凹槽7距離倒角6為I?2_，此結(jié)構(gòu)用于與模套配合。
[0034]使用時，將待硫化的膠管坯穿于所述模芯I上，當(dāng)進行膠管硫化時，向進氣孔5內(nèi)通入壓縮空氣，壓縮空氣經(jīng)進氣孔5流向通氣孔4，再由通氣孔4從遠(yuǎn)離固定部的端口排出，起到散熱快，對膠管坯內(nèi)壁形成一定的壓力，增加了管坯的圓度，避免出現(xiàn)產(chǎn)品燙壞、張口，由于固定部2采用不銹鋼制造，能穩(wěn)定的固定成型部3，成型部3采用經(jīng)過硬質(zhì)氧化