硅烷基共混環(huán)氧基低表面處理涂料的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種具有耐溫、自潔、耐磨、防腐蝕功能的環(huán)保重防腐涂料，可應(yīng)用在工業(yè)重防腐領(lǐng)域及建筑領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]目前重防腐涂料發(fā)展現(xiàn)狀:⑴品種由單一轉(zhuǎn)向多功能，我國涂料品種逾1000種，生產(chǎn)廠家約有650多家，其中專門生產(chǎn)防腐涂料的廠家就有90多家，年產(chǎn)量在1000噸以上的有幾十家，但以傳統(tǒng)溶劑型防腐涂料為主，高性能重防腐涂料僅高端國際品牌在生產(chǎn)。隨著高性能防腐涂料的不斷開發(fā)和應(yīng)用，尤其是“一帶一路”戰(zhàn)略拉動的鐵路、公路交通、電力、石油天然氣開發(fā)，城市基礎(chǔ)建設(shè)對防腐涂料需求越來越多。(2)檔次由傳統(tǒng)轉(zhuǎn)向環(huán)保型，目如我國的防腐涂料基本上以溶劑型涂料為主，尚檔廣品比例不尚，同時，我國的防腐涂料業(yè)也在積極開發(fā)綠色產(chǎn)品，進行綠色創(chuàng)新，提升防范涂料產(chǎn)品的整體水平，用節(jié)能、低耗、環(huán)保型的防腐涂料替代傳統(tǒng)的溶劑型防腐涂料已勢在必行。(3)技術(shù)上由專用轉(zhuǎn)向適應(yīng)性，我國的涂料防腐過去是以防銹、耐油、耐溫為主，專用性較強；隨著涂料防腐技術(shù)的發(fā)展，其應(yīng)用適應(yīng)性更引起人們重視；一是要施工方便，省時省工，適應(yīng)性強，不受設(shè)備結(jié)構(gòu)、形狀的限制，重涂和修復(fù)方便，費用也要低；二是可與其它防腐措施配合使用，便可獲得較好的防腐效果。(4)涂裝上與先進水平存在較大差距，近些年來，通過引進、消化、吸收，我國防腐涂裝業(yè)在產(chǎn)品質(zhì)量、涂裝設(shè)備、涂裝工藝上都有長足的進展；首先是造船廠和集裝箱行業(yè)與國際接軌較早，沿海地區(qū)的大中型船廠和集裝箱廠的涂裝水平和管理水平較高；石化行業(yè)的管道涂裝廠環(huán)氧粉末噴涂作業(yè)也是以引進裝備為主；但是，由于涂裝環(huán)境千變?nèi)f化，涂料和涂裝的標(biāo)準(zhǔn)化又歸不同行業(yè)管理，缺乏科學(xué)性和系統(tǒng)化，再加上眾多的防腐工程公司資質(zhì)上的差異，目前我國的防腐涂裝行業(yè)整體水平仍然落后，尤其是大量現(xiàn)場涂裝，差距更大。目前面臨的根本問題是如何盡快提供高質(zhì)量、高性能的防腐涂料，提高涂裝水平。
[0003]從重防腐涂料的發(fā)展現(xiàn)狀來看，發(fā)展新型環(huán)保重防腐涂料是大勢所趨。市場的需求，也使的新型環(huán)保重防腐涂料項目建設(shè)迫在眉睫。隨著工農(nóng)業(yè)的高速發(fā)展，金屬材料的應(yīng)用越來越廣泛，金屬材料構(gòu)件的腐蝕普遍存在。金屬腐蝕是影響經(jīng)濟發(fā)展的十分嚴(yán)重的問題。粗略的估計，每年因腐蝕而造成的金屬結(jié)構(gòu)、設(shè)備及材料損失量大約是當(dāng)年產(chǎn)量的20%-40%。全世界每年因腐蝕而報廢的金屬件超過I億噸。在工業(yè)發(fā)達(dá)國家，腐蝕造成的直接經(jīng)濟損失約占國民經(jīng)濟總產(chǎn)值的1%?4%，在我國約占4%。而且腐蝕還會造成產(chǎn)品質(zhì)量下降、資源能源消耗增加等間接損失。這些驚人的數(shù)字不能不引起人們廣泛的關(guān)注。因此，做好鋼結(jié)構(gòu)的防腐蝕工作具有重要的經(jīng)濟和社會意義。隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展，新技術(shù)、新材料層出不窮，這就為從根本上的改變傳統(tǒng)的防腐材料、防腐技術(shù)帶來新的巨大的生機和活力。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種可以在潮濕及銹蝕基材表面涂刷，具有耐熱耐腐蝕的環(huán)保重防腐涂料。
[0005]為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提出一種硅烷基共混環(huán)氧基低表面處理涂料，包括復(fù)合漿、偶聯(lián)劑和固化劑，所述復(fù)合漿組分及重量百分比為:活性稀釋劑3-5%，二氧化硅1-5 %，硅烷環(huán)氧樹脂20-30 %，鈦白粉20-40 %，消泡劑0.1-1 %，分散劑0.1-1 %，流平劑0.1-1% ;余量為云母粉；所述偶聯(lián)劑采用氨基基團含量2%以上的氨基偶聯(lián)劑；所述固化劑采用胺值為300mgK0H/g的胺基固化劑；所述復(fù)合漿、偶聯(lián)劑和固化劑之間的重量比為3:2:10
[0006]優(yōu)選的；
[0007]所述復(fù)合漿中的各組分的粒徑均小于50微米。
[0008]所述云母粉的氧化鋁含量大于30%，所述云母粉的粒徑優(yōu)選為10-15微米。
[0009]所述二氧化硅的粒徑優(yōu)選為3-4微米。
[0010]所述二氧化硅優(yōu)選為氣相二氧化硅。
[0011]所述硅烷環(huán)氧樹脂為液體，硅烷基含量15%以上。
[0012]所述活性稀釋劑是AGE型稀釋劑或是BGE型稀釋劑。
[0013]所述鈦白粉是金紅石型鈦白粉。
[0014]所述消泡劑、分散劑、流平劑均為無溶劑型涂料助劑。
[0015]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0016]本發(fā)明涂料通過采用無溶劑材料，不揮發(fā)分固體含量95%以上，為高固含環(huán)保型重防腐涂料。特定比例的氣相二氧化硅、硅烷樹脂和云母粉，起到耐磨、耐溫、自潔的效果，同時，涂料中偶聯(lián)劑組分和固化劑組分中含有與鐵銹及水汽反應(yīng)的物質(zhì)，保證涂料在潮濕含銹基材上牢固附著，其它助劑成分以保持涂料的裝飾和保護功能。
【具體實施方式】
[0017]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明技術(shù)方案作進一步詳細(xì)描述，所描述的具體實施例僅對本發(fā)明進行解釋說明，并不用以限制本發(fā)明。
[0018]實施例1、硅烷基共混環(huán)氧基低表面處理涂料，包括復(fù)合漿、偶聯(lián)劑和固化劑，所述復(fù)合漿組分及重量百分比為:AGE活性稀釋劑5%，A380氣相二氧化硅2%，硅烷環(huán)氧樹脂25 %，鈦白粉38 %，格瑞云母粉28 %，BYKA530消泡劑0.5%, BYK220分散劑I %，迪高1484流平劑0.5%。其中，所述硅烷環(huán)氧樹脂為液體，硅烷基含量15%以上；消泡劑、分散劑、流平劑均為無溶劑型涂料助劑，所述復(fù)合漿中的各組分的粒徑均小于50微米，所述二氧化硅優(yōu)選為氣相二氧化硅，其粒徑為3-4微米。該復(fù)合劑的制備是:將AGE活性稀釋劑投入攪拌缸，在300-500轉(zhuǎn)/分鐘速度下加入硅烷環(huán)氧樹脂，攪拌10分鐘后加入BYK220分散劑、BYKA530消泡劑、R960鈦白粉，在800-1200轉(zhuǎn)/分鐘速度下分散30分鐘，砂磨，至細(xì)度小于50微米，轉(zhuǎn)入過濾機，過濾后即得所述涂料。所述偶聯(lián)劑采用氨基基團含量2%以上的100%氨基偶聯(lián)劑，所述固化劑采用胺值為300mgK0H/g的100%胺基固化劑；所述復(fù)合漿、偶聯(lián)劑和固化劑之間的重量比為3:2:1。
[0019]實施例2、硅烷基共混環(huán)氧基低表面處理涂料，包括復(fù)合漿、偶聯(lián)劑和固化劑，所述復(fù)合漿組分及重量百分比為:BGE活性稀釋劑3%，S310氣相二氧化硅1%，硅