螺栓定位機構(gòu)及起重的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種螺栓定位機構(gòu)及起重機，涉及工程機械領(lǐng)域，用以優(yōu)化現(xiàn)有起重機上副臂的拆裝。該起重機包括起重臂、副臂、中支架和定位組件；中支架包括第一托架和第二托架，第一托架和第二托架之間設(shè)置有第一轉(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件；第一托架和第二托架上還對應(yīng)設(shè)置有凹槽；定位組件設(shè)置在副臂上。其中，當(dāng)?shù)谝晦D(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件均處于連接狀態(tài)，第二托架相對于第一托架處于拉出狀態(tài)，第一托架的凹槽和第二托架的凹槽相互分離，定位組件位于各個凹槽外側(cè)。當(dāng)僅第一轉(zhuǎn)動連接組件處于連接狀態(tài)，第一托架的凹槽和第二托架的凹槽能拼湊形成定位孔，且定位組件能固定在定位孔中。
【專利說明】螺栓定位機構(gòu)及起重機

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及工程機械領(lǐng)域，具體涉及一種螺栓定位機構(gòu)及起重機。

【背景技術(shù)】
[0002]參見圖1-圖5，起重機的副臂5處于懸掛狀態(tài)時，副臂5 —般采用三點定位，分別是前支架7定位、中支架8定位、后支架9定位(小噸位可能不需要后支架9)。三個定位點要實現(xiàn)副臂5的全自由度約束，保證副臂5可靠、穩(wěn)定地固定在起重臂6之上。
[0003]起重臂:用于起重機起吊重物，可借助油缸實現(xiàn)變幅和伸縮。起重臂是一種由兩塊彎板對焊而成，截面為類似矩形的結(jié)構(gòu)。非工作狀態(tài)時，沿車身方向呈水平狀態(tài)放置。
[0004]副臂:用于增加起重機的起吊高度和幅度的臂架類結(jié)構(gòu)件，非工作狀態(tài)時懸掛在起重臂一側(cè)，工作時需要繞一點旋轉(zhuǎn)拉出并與起重臂對接使用。
[0005]支架:固定安裝在起重臂側(cè)面(一般是右側(cè))，副臂懸掛狀態(tài)時起到副臂與起重臂之間的自由度歸零約束與支撐作用，副臂處于工作狀態(tài)時起到輔助裝配作用。
[0006]副臂5垂直方向的自由度由支架支撐約束，水平方向一般采用插入銷軸的約束方式。其中，中支架8承受了副臂5的大部分重量，同時還需要提供副臂5安裝的爬坡裝置，所以中支架8的結(jié)構(gòu)設(shè)計一般包括兩節(jié)，分別為第一節(jié)托架81和第二節(jié)托架82。第一節(jié)托架81固定在起重臂6上，第二節(jié)托架82 —般通過旋轉(zhuǎn)折疊存放到第一節(jié)托架81側(cè)面，一節(jié)副臂與中支架8之間有約束裝置。副臂5懸掛狀態(tài)時，中支架8上插入銷軸固定副臂5，第二節(jié)托架82處于折回狀態(tài)。需要拉出或回收副臂5時，先拉開中支架8的第二節(jié)托架82并固定約束，之后再拔出或插入銷軸。
[0007]圖1所示為起重機的副臂5處于懸掛狀態(tài)，懸掛裝置一般由三個支架組成，其中前支架7的作用有兩個:一是用于支撐、約束一節(jié)副臂；另一個作用是充當(dāng)首次副臂5旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)中心，實現(xiàn)主臂6、副臂5臂頭軸孔對接，見圖2的O位置。后支架9的主要作用是用于增加整體懸掛的可靠性，并確保二節(jié)副臂獨立懸掛在起重臂6上時的穩(wěn)定性和收回一節(jié)副臂時可靠的對接性。
[0008]中支架8的作用主要有兩個:第一，懸掛狀態(tài)時，用于支撐和約束一、二節(jié)副臂，確保一、二節(jié)副臂懸掛時的穩(wěn)定性；第二，使用完副臂5、回收副臂5時，打開處于折疊狀態(tài)的第二節(jié)托架82，提供二節(jié)支撐平臺輔助副臂5與前支架7裝配；需要使用副臂5、拉出副臂5時，提供支撐平臺輔助副臂5與起重臂6在O位置處軸孔的順利對接，如圖2所示。
[0009]中支架8作為副臂5的主要承載支架，懸掛狀態(tài)時，第二節(jié)托架82需要折回到第一節(jié)托架81側(cè)方，折回采用繞軸2旋轉(zhuǎn)的方式，通過另一軸3來固定第二節(jié)托架82(見圖5)。中支架8和一副臂之間有一個插軸裝置4，如圖3所示，用于約束一副臂在水平方向上的自由度。插軸裝置4主要由兩塊板組成，其中一塊板焊接在一節(jié)副臂上，另一塊板通過兩組螺栓固定安裝在上一塊板上，擰緊螺栓時需要帶約束軸I安裝，以便擰緊螺栓后的插軸裝置4能順利插入約束軸1，實現(xiàn)懸掛約束。懸掛狀態(tài)時，約束軸I需從中支架8 —側(cè)穿至另一側(cè)，用彈簧銷鎖死。
[0010]圖4所示為副臂5回收或者拉開過程中，第二節(jié)托架82處于打開狀態(tài)；圖5所示為副臂5懸掛或工作狀態(tài)時，第二節(jié)托架82處于折回狀態(tài)。
[0011]由于中支架8要保證可靠的承載效果，中支架8的寬度一般會設(shè)計在100?160mm之間，圖3中的約束軸I需要穿過支架，加上旋轉(zhuǎn)過程中為防止干涉給出的一定的尺寸余量，最終導(dǎo)致約束軸I長度尺寸過長。加上結(jié)構(gòu)本身的限制，穿軸位置距離一節(jié)副臂往往有一定的距離，而且主弦桿與軸孔呈斜向連接，見圖3所示，對接板約束狀態(tài)不夠緊湊、穩(wěn)定，而且拆裝相對困難。
[0012]發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有技術(shù)中至少存在下述問題:現(xiàn)有技術(shù)中采用銷軸的方式增加一節(jié)副臂與中支架8在水平方向約束，在安裝時，需要將銷軸插入；在拆卸時，需要將銷軸拔出，操作繁瑣且復(fù)雜費力。
實用新型內(nèi)容
[0013]本實用新型的其中一個目的是提出一種螺栓定位機構(gòu)及起重機，用以優(yōu)化現(xiàn)有起重機上副臂的拆裝。
[0014]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了以下技術(shù)方案:
[0015]本實用新型提供了一種螺栓定位機構(gòu)，包括中支架和定位組件；
[0016]所述中支架包括第一托架和第二托架，所述第一托架和所述第二托架之間設(shè)置有第一轉(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件；所述第一托架和所述第二托架上還對應(yīng)設(shè)置有凹槽；所述定位組件用于設(shè)置在起重機的副臂上；
[0017]其中，當(dāng)所述第一轉(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件均處于連接狀態(tài)，所述第二托架相對于所述第一托架處于拉出狀態(tài)，所述第一托架的凹槽和所述第二托架的凹槽相互分離，所述定位組件位于兩個所述凹槽外側(cè)；
[0018]當(dāng)僅所述第一轉(zhuǎn)動連接組件處于連接狀態(tài)，所述第二托架相對于所述第一托架處于收合狀態(tài)，所述第一托架的凹槽和所述第二托架的凹槽能拼湊形成定位孔，且所述定位組件能固定在所述定位孔中。
[0019]如上所述的螺栓定位機構(gòu)，優(yōu)選的是，所述第一轉(zhuǎn)動連接組件和所述第二轉(zhuǎn)動連接組件均為銷軸。
[0020]如上所述的螺栓定位機構(gòu)，優(yōu)選的是，所述定位組件包括安裝支架和螺栓；
[0021]所述安裝支架固定在所述副臂上，所述螺栓設(shè)置在所述安裝支架上；
[0022]其中，當(dāng)僅所述第一轉(zhuǎn)動連接組件處于連接狀態(tài)，所述第二托架相對于所述第一托架處于收合狀態(tài)，所述螺栓遠離所述安裝支架的一端固定到所述定位孔中。
[0023]如上所述的螺栓定位機構(gòu)，優(yōu)選的是，所述安裝支架為槽型支架；
[0024]所述槽型支架上設(shè)置有長圓孔，所述螺栓的一端通過螺母設(shè)置在所述長圓孔中，且所述螺栓能設(shè)置在所述長圓孔中的不同位置。
[0025]如上所述的螺栓定位機構(gòu)，優(yōu)選的是，所述長圓孔的長度方向同時垂直于所述副臂的回收方向和所述副臂自身的長度方向。
[0026]如上所述的螺栓定位機構(gòu)，優(yōu)選的是，所述槽型支架包括側(cè)板和安裝板，所述側(cè)板的數(shù)量為兩塊，兩塊所述側(cè)板分別從外側(cè)與所述安裝板焊接固定，所述長圓孔開設(shè)在所述安裝板上。
[0027]如上所述的螺栓定位機構(gòu)，優(yōu)選的是，所述中支架用于通過支座固定在起重機的起重臂上。
[0028]如上所述的螺栓定位機構(gòu)，優(yōu)選的是，所述支座上設(shè)置有長圓形孔，所述中支架通過該長圓形孔固定在所述支座上。
[0029]本實用新型還提供一種起重機，包括本實用新型任一技術(shù)方案所提供的螺栓定位機構(gòu)。
[0030]基于上述技術(shù)方案，本實用新型實施例至少可以產(chǎn)生如下技術(shù)效果:
[0031]上述技術(shù)方案提供的螺栓定位機構(gòu)，其定位孔可以隨著第一托架和第二托架的拉出與折回實現(xiàn)定位孔的開與合動作。當(dāng)處于拉開狀態(tài)，定位孔不存在；當(dāng)處于折合狀態(tài)，定位孔形成，定位組件能固定在定位孔中。上述技術(shù)方案，利用中支架處于拉出狀態(tài)時形成的定位孔以及定位組件實現(xiàn)副臂與中支架之間水平方向的約束。上述技術(shù)方案，確保了副臂收回時，第二托架折回定位的同時把一節(jié)副臂定位在中支架上，免去了一次插銷定位動作，且結(jié)構(gòu)相比插銷的定位結(jié)構(gòu)更簡單、可靠，副臂拆裝更加便捷高效，相比之下，成本更低，可靠性更高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0032]此處所說明的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構(gòu)成對本實用新型的不當(dāng)限定。在附圖中:
[0033]圖1為現(xiàn)有技術(shù)中副臂處于懸掛狀態(tài)的示意圖；
[0034]圖2為現(xiàn)有技術(shù)中副臂處于拉出狀態(tài)的示意圖；
[0035]圖3為現(xiàn)有技術(shù)中中支架和一節(jié)副臂支架的約束示意圖；
[0036]圖4為現(xiàn)有技術(shù)中中支架的第二節(jié)托架處于拉出狀態(tài)的示意圖；
[0037]圖5為現(xiàn)有技術(shù)中中支架的第二節(jié)托架處于折回狀態(tài)的示意圖；
[0038]圖6為本實用新型實施例提供的螺栓定位機構(gòu)上的中支架處于拉出狀態(tài)的示意圖；
[0039]圖7為本實用新型實施例提供的螺栓定位機構(gòu)上的中支架處于折合狀態(tài)的示意圖；
[0040]圖8為本實用新型實施例提供的螺栓定位機構(gòu)使用在起重機上時起重機的部分結(jié)構(gòu)示意圖；
[0041]圖9為本實用新型實施例提供的螺栓定位機構(gòu)使用在起重機上時起重機上副臂處于懸掛狀態(tài)的示意圖；
[0042]圖10為本實用新型實施例提供的螺栓定位機構(gòu)上安裝支架的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0043]圖11為本實用新型實施例提供的螺栓定位機構(gòu)上安裝支架的主視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0044]圖12為本實用新型實施例提供的螺栓定位機構(gòu)上安裝支架的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0045]附圖標(biāo)記:
[0046]1、約束軸；2、軸；3、軸；
[0047]4、插銷裝置；5、副臂；6、起重臂；
[0048]7、前支架；8、中支架；9、后支架；
[0049]81、第一節(jié)托架； 82、第二節(jié)托架；10、中支架；
[0050]11、第一托架；12、第二托架；13、定位孔；
[0051]14、安裝支架；15、螺栓；16、副臂；
[0052]17、側(cè)板；18、安裝板；19、長圓孔。

【具體實施方式】
[0053]下面結(jié)合圖6?圖12對本實用新型提供的技術(shù)方案進行更為詳細的闡述，將本實用新型提供的任一技術(shù)手段進行替換或?qū)⒈緦嵱眯滦吞峁┑娜我鈨蓚€或更多個技術(shù)手段或技術(shù)特征互相進行組合而得到的技術(shù)方案均應(yīng)該在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
[0054]本實用新型實施例提供一種螺栓定位機構(gòu)，包括中支架10和定位組件。中支架10包括第一托架11和第二托架12，第一托架11和第二托架12之間設(shè)置有第一轉(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件，參見圖6和圖7，第一轉(zhuǎn)動連接組件的轉(zhuǎn)動中心點為M，第二轉(zhuǎn)動連接組件的轉(zhuǎn)動中心點為N。第一托架11和第二托架12上對應(yīng)設(shè)置有凹槽。定位組件用于設(shè)置在起重機的副臂16上。其中，當(dāng)?shù)谝晦D(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件均處于連接狀態(tài)，第二托架12相對于第一托架11處于拉出狀態(tài)，第一托架11的凹槽和第二托架12的凹槽相互分離，定位組件位于兩個凹槽外側(cè)。當(dāng)僅第一轉(zhuǎn)動連接組件處于連接狀態(tài)，第二托架12相對于第一托架11處于收合狀態(tài)，第一托架11的凹槽和第二托架12的凹槽能拼湊形成定位孔13,且定位組件能固定在定位孔13中。
[0055]該定位孔13可以隨著第二托架12相對于第一托架11的拉出與折回實現(xiàn)定位孔13的開與合動作，當(dāng)?shù)诙屑?2處于拉開狀態(tài)，定位孔13不存在；當(dāng)?shù)诙屑?2處于收合狀態(tài)，定位孔13形成，定位組件能固定在定位孔13中。
[0056]上述的中支架10由兩節(jié)組成:第一托架11和第二托架12，中支架10存在兩個存放狀態(tài)。圖6所示為副臂16回收或者拉開過程中，第二托架12處于打開狀態(tài)；圖7所示為副臂16懸掛或工作狀態(tài)時，第二托架12處于折回狀態(tài)。
[0057]此處，副臂16與起重臂之間的連接仍可采用前支架、中支架10、后支架(后支架可根據(jù)實際需要選擇是否設(shè)置)的方式，關(guān)于前支架和后支架可以采用已有的技術(shù)。此處，中支架10包括第一托架11和第二托架12，兩托架之間采用兩個轉(zhuǎn)動連接，當(dāng)兩個轉(zhuǎn)動連接處均設(shè)置轉(zhuǎn)動連接組件時，第一托架11和第二托架12之間的相對位置被固定，中支架10處于拉出狀態(tài)，參見圖6所示的情形。當(dāng)兩個轉(zhuǎn)動連接處只有一處設(shè)置轉(zhuǎn)動連接組件時，第一托架11和第二托架12之間可相對轉(zhuǎn)動，中支架10處于折回狀態(tài)，參見圖7所示的情形。上述技術(shù)方案，利用第二托架12的回收旋轉(zhuǎn)動作，實現(xiàn)定位孔13的開、合動作。定位孔13開時，確保與一節(jié)副臂相連的定位組件能隨副臂16 —起旋轉(zhuǎn)運動，而不與其他件發(fā)生干涉；定位孔13合時，確保定位組件能剛好定位在定位孔13內(nèi)。
[0058]上述技術(shù)方案，利用中支架10處于折回狀態(tài)時形成的定位孔13以及定位組件實現(xiàn)副臂16與中支架10之間水平方向的約束。上述技術(shù)方案，確保了副臂16收回時，二節(jié)托架折回定位的同時把一節(jié)副臂定位在中支架10上，省去了一次插銷定位動作，且結(jié)構(gòu)比使用插銷的定位結(jié)構(gòu)更簡單、可靠，副臂16拆裝更加便捷高效，成本更低，可靠性更高。
[0059]進一步地，第一轉(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件均為銷軸。
[0060]定位組件具體可采用下述連接方式:參見圖9，定位組件包括安裝支架14和螺栓15 ;安裝支架14固定在副臂16上，螺栓15設(shè)置在安裝支架14上。其中，僅第一轉(zhuǎn)動連接組件處于連接狀態(tài)，第二托架12相對于第一托架11處于收合狀態(tài)，螺栓15遠離安裝支架
14的一端固定到定位孔13中。
[0061]當(dāng)副臂16收回時，定位組件要保證固定在副臂16上的螺栓15剛好進入到圖7所示定位孔13內(nèi)。具體設(shè)計時還要考慮到，第一:副臂16收回時，固定在副臂16上的螺栓15及定位螺母是否會與中支架10發(fā)生干涉。第二:副臂16的定位不精確，應(yīng)考慮給予一定的定位尺寸調(diào)節(jié)量。
[0062]參見圖10-圖12，安裝支架14具體為槽型支架；槽型支架上設(shè)置有長圓孔19，螺栓15的一端通過螺母設(shè)置在長圓孔19中。
[0063]為便于調(diào)節(jié)定位組件的位置，以使得定位組件準(zhǔn)確插入到定位孔13中，長圓孔19的長度方向同時垂直于副臂16的回收方向和副臂16自身的長度方向，即長圓孔19的長度方向與圖9所示的Z方向一致。
[0064]槽型支架為焊接件，具體可包括側(cè)板17和安裝板18，側(cè)板17的數(shù)量為兩塊，兩塊側(cè)板17分別固定在安裝板18的兩側(cè)。具體而言，兩塊側(cè)板17分別從外側(cè)與安裝板18焊接固定，從內(nèi)側(cè)看不到焊縫。長圓孔19開設(shè)在安裝板18上。安裝板18的寬度參見圖8中A所示，A的寬度值根據(jù)選用螺栓的大小來定的，一般來說如果選擇MlO的螺栓，A的寬度值要比該螺栓頭部六棱體兩對稱面的寬度值稍大，約1mm，用于保證螺栓在長圓孔內(nèi)部不能隨意轉(zhuǎn)動。
[0065]參見圖8和圖9，把槽型支架相貫焊接在副臂16外側(cè)的主弦桿上，焊接位置如圖8所示，中間位置開長圓孔19用于使得螺栓15定位在合適的位置。
[0066]本實施例中，中支架10用于通過支座固定在起重機的起重臂上。實際應(yīng)用中，支座上設(shè)置有長圓形孔，中支架10通過該長圓形孔固定在支座上。中支架10上可開合的定位孔13與定位組件上的螺栓15在配合時三個方向上都是可調(diào)的，如圖9所示:X方向即起重臂臂身方向，中支架10可通過與起重臂上帶有長圓形孔的支座配合，來實現(xiàn)X方向上位置的調(diào)整。Y方向即定位組件上螺栓15的擰緊方向，可通過螺栓15和螺母的配合來調(diào)整，調(diào)整時確保下側(cè)兩個螺母之間相互擰緊，并控制圖9中螺栓15上位于中間位置的螺母的上表面距離定位孔13的下表面約3mm至5mm距離為宜。Z方向可以通過槽型支架的長圓孔19來調(diào)整。
[0067]定位組件借助中支架10的折疊存放設(shè)計，采用定位孔13的開、合來實現(xiàn)釋放自由度和添加約束。實踐結(jié)果證明，采用上述定位孔13和定位組件的起重機在約束一節(jié)副臂與中支架10在水平方向的自由度時，可以省去一次拔掉銷軸的操作，且更加地便捷省力，在一定程度上提高了副臂16的拆裝效率。
[0068]本實用新型實施例還提供一種起重機，該起重機上設(shè)置有本實用新型任一技術(shù)方案所提供的螺栓定位機構(gòu)。
[0069]在本實用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗指所指的裝置或元件必須具有特定的方位、為特定的方位構(gòu)造和操作，因而不能理解為對本實用新型保護內(nèi)容的限制。
[0070]如果本文中使用了“第一”、“第二”等詞語來限定零部件的話，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該知曉:“第一”、“第二”的使用僅僅是為了便于描述上對零部件進行區(qū)別如沒有另行聲明夕卜，上述詞語并沒有特殊的含義。
[0071]最后應(yīng)當(dāng)說明的是:以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非對其限制；盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細的說明，所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:依然可以對本實用新型的【具體實施方式】進行修改或者對部分技術(shù)特征進行等同替換；而不脫離本實用新型技術(shù)方案的精神，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型請求保護的技術(shù)方案范圍當(dāng)中。
【權(quán)利要求】
1.一種螺栓定位機構(gòu)，其特征在于，包括中支架和定位組件； 所述中支架包括第一托架和第二托架，所述第一托架和所述第二托架之間設(shè)置有第一轉(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件；所述第一托架和所述第二托架上還對應(yīng)設(shè)置有凹槽；所述定位組件用于設(shè)置在起重機的副臂上； 其中，當(dāng)所述第一轉(zhuǎn)動連接組件和第二轉(zhuǎn)動連接組件均處于連接狀態(tài)，所述第二托架相對于所述第一托架處于拉出狀態(tài)，所述第一托架的凹槽和所述第二托架的凹槽相互分離，所述定位組件位于兩個所述凹槽外側(cè)； 當(dāng)僅所述第一轉(zhuǎn)動連接組件處于連接狀態(tài)，所述第二托架相對于所述第一托架處于收合狀態(tài)，所述第一托架的凹槽和所述第二托架的凹槽能拼湊形成定位孔，且所述定位組件能固定在所述定位孔中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺栓定位機構(gòu)，其特征在于，所述第一轉(zhuǎn)動連接組件和所述第二轉(zhuǎn)動連接組件均為銷軸。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的螺栓定位機構(gòu)，其特征在于，所述定位組件包括安裝支架和螺栓； 所述安裝支架固定在所述副臂上，所述螺栓設(shè)置在所述安裝支架上； 其中，當(dāng)僅所述第一轉(zhuǎn)動連接組件處于連接狀態(tài)，所述第二托架相對于所述第一托架處于收合狀態(tài)，所述螺栓遠離所述安裝支架的一端固定到所述定位孔中。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的螺栓定位機構(gòu)，其特征在于，所述安裝支架為槽型支架； 所述槽型支架上設(shè)置有長圓孔，所述螺栓的一端通過螺母設(shè)置在所述長圓孔中，且所述螺栓能設(shè)置在所述長圓孔中的不同位置。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的螺栓定位機構(gòu)，其特征在于，所述長圓孔的長度方向同時垂直于所述副臂的回收方向和所述副臂自身的長度方向。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的螺栓定位機構(gòu)，其特征在于，所述槽型支架包括側(cè)板和安裝板，所述側(cè)板的數(shù)量為兩塊，兩塊所述側(cè)板分別從外側(cè)與所述安裝板焊接固定，所述長圓孔開設(shè)在所述安裝板上。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺栓定位機構(gòu)，其特征在于，所述中支架用于通過支座固定在起重機的起重臂上。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的螺栓定位機構(gòu)，其特征在于，所述支座上設(shè)置有長圓形孔，所述中支架通過該長圓形孔固定在所述支座上。
9.一種起重機，其特征在于，包括權(quán)利要求1-8任一所述的螺栓定位機構(gòu)。
【文檔編號】B66C23/62GK204111214SQ201420495571
【公開日】2015年1月21日 申請日期:2014年8月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月29日
【發(fā)明者】趙慶利, 劉寬, 劉凱 申請人:徐州重型機械有限公司