門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)及堆高的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，包括：第一舉升油缸1、第二舉升油缸11、第一液壓油源P1、邏輯閥9、第一限速閥2、第二限速閥12，還包括第一液控閥3和與第一液控閥3并聯(lián)的第二液控閥13，第一液控閥3和第二液控閥13均比較第一舉升油缸1與第二舉升油缸11主油路的壓力，第一液控閥3控制第一舉升油缸1供油油路的通斷，第二液控閥13控制第二舉升油缸11供油油路的通斷。通過本發(fā)明的技術(shù)方案，實現(xiàn)了門架鏈條斷裂時對門架舉升油缸供油油路的截斷，有效避免鏈條斷裂時由于負載突變而導(dǎo)致整機失去安全性、油缸串油的問題，提高產(chǎn)品安全性和可靠性，且該技術(shù)方案實施成本低，易于推廣應(yīng)用，具備良好的經(jīng)濟性。
【專利說明】門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)及堆高機
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及工程機械領(lǐng)域，具體而言，涉及ー種門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)及堆高機。【背景技術(shù)】
[0002]堆高機、重叉等物料舉升設(shè)備通常是由門架來舉升屬具，其中一類為全自由起升門架，具體結(jié)構(gòu)見附圖1。舉升油缸活塞桿頂部固定有大鏈條滑輪，大鏈條b—端與外門架d底端連接，另一端繞過大鏈條滑輪后與內(nèi)門架e底端連接；在內(nèi)門架e上還有兩根小鏈條C，小鏈條c 一端與內(nèi)門架e底端連接，另一端繞過固定在內(nèi)門架e頂端的定滑輪后與屬具連接。
[0003]圖2為圖1所示堆高機的門架液壓系統(tǒng)原理圖。在這類門架結(jié)構(gòu)中，左右兩根舉升油缸的活塞桿之間無剛性接觸，當(dāng)大鏈條b斷裂時，鏈條斷裂側(cè)的舉升油缸負載瞬間為突變?yōu)榱?，門架、吊具及負載的重量會全部由未斷裂ー側(cè)舉升油缸來承受，在負載的作用下，鏈條未斷裂一側(cè)的舉升油缸會不受控的下降，整機失去安全性，導(dǎo)致砸箱等事故發(fā)生，損害客戶利益，嚴(yán)重時甚至發(fā)生人員傷亡等重大安全事故。與此同時，鏈條未斷裂一側(cè)的舉升油缸下降所排出的液壓油會作為油源經(jīng)過兩個限速閥后供給鏈條斷裂側(cè)的舉升油缸，使斷裂側(cè)的舉升油缸上升，出現(xiàn)油缸串油、左右兩根舉升油缸ー邊下降另ー邊卻上升的不同步現(xiàn)象。
[0004]因此，本發(fā)明所要解決的問題在于，提供一種門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，解決鏈條斷裂時整機失去安全性、油缸串油等問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為解決至少上述技術(shù)問題之一，本發(fā)明提供了一種門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)。
[0006]本發(fā)明提供的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，包括:第一舉升油缸1、第二舉升油缸11、第一液壓油源P1、邏輯閥9、第一限速閥2、第二限速閥12，還包括第一液控閥3和與所述第一液控閥3并聯(lián)的第二液控閥13，所述第一液控閥3和所述第二液控閥13均比較所述第一舉升油缸I與所述第二舉升油缸11主油路的壓力，所述第一液控閥3控制所述第一舉升油缸I供油油路的通斷，所述第二液控閥13控制所述第二舉升油缸11供油油路的通斷。
[0007]該技術(shù)方案中，在第一舉升油缸I的供油油路和第二舉升油缸11的供油油路上，設(shè)置了并聯(lián)的第一液控閥3和第二液控閥13，壓カ油源Pl提供的壓カ油經(jīng)邏輯閥9后，分別經(jīng)第一液控閥3、第一限速閥2后進入第一舉升油缸I ;經(jīng)第二液控閥13、第二限速閥12后進入第二舉升油缸11。第一液控閥3與第二液控閥13均采集第一舉升油缸I主油路和第二舉升油缸11主油路相應(yīng)位置的壓力，并對采集的壓カ進行比較，當(dāng)?shù)谝慌e升油缸I主油路與第二舉升油缸11主油路相應(yīng)位置的壓カ差達第一液控閥3和第二液控閥13設(shè)定的壓カ值時，推動第一液控閥3和第二液控閥13工作在截止位，第一液控閥3使第一舉升油缸I的供油油路截斷，第二液控閥13使第二舉升油缸11的供油油路截斷。
[0008]不論哪ー邊的鏈條斷裂，由于兩邊舉升油缸的壓力差被第一液控閥3和第二液控閥13采集而使兩液控閥工作在截止位，第一舉升油缸I與第二舉升油缸11均不會再繼續(xù)上升，避免鏈條斷裂時由于鏈條斷裂負載突變而出現(xiàn)油缸串油，ー邊舉升油缸下降、鏈條斷裂邊舉升油缸卻上升的不同步現(xiàn)象；同吋，由于兩主油路均被截斷，鏈條斷裂時門架不受控下降、整機失去安全性的問題也得到解決。
[0009]優(yōu)選地，所述第一液控閥3包括第一先導(dǎo)ロ A和第二先導(dǎo)ロ B，所述第一先導(dǎo)ロ A采集第一舉升油缸I壓カ油ロ E的壓カ，所述第二先導(dǎo)ロ B采集第二舉升油缸11壓カ油ロF的壓カ；所述第二液控閥13包括第三先導(dǎo)ロ C和第四先導(dǎo)ロ D，所述第三先導(dǎo)ロ C與所述第一先導(dǎo)ロ A連接，采集所述壓カ油ロ E的壓カ，所述第四先導(dǎo)ロ D與所述第二先導(dǎo)ロ B連接，采集所述壓カ油ロ F的壓力。
[0010]當(dāng)?shù)谝幌葘?dǎo)ロ A與第二先導(dǎo)ロ B處的壓力差即壓カ油ロ E與壓カ油ロ F的壓カ差達到第一液控閥3的設(shè)定值時，推動第一液控閥3工作在截止位，使第一舉升油缸I的供油油路被截斷；當(dāng)?shù)谌葘?dǎo)ロ C與第四先導(dǎo)ロ D處的壓力差亦即壓カ油ロ E與壓カ油ロ F的壓カ差達到第二液控閥13的設(shè)定值時，推動第二液控閥13也工作在截止位，使第二舉升油缸11的供油油路被截斷。
[0011]優(yōu)選地，所述第一液控閥3與所述第二液控閥13為同型號的液控閥。
[0012]優(yōu)選地，所述第一液控閥3和所述第二液控閥13均為三位兩通液控閥。
[0013]優(yōu)選地,還包括旁通卸荷系統(tǒng),所述旁通卸荷系統(tǒng)包括電磁閥8和與所述電磁閥8并聯(lián)的溢流閥7。
[0014]在該技術(shù)方案中，當(dāng)鏈條斷裂需要應(yīng)急放下兩個舉升油缸(第一舉升油缸I和第ニ舉升油缸11)時，在第一液控閥3和第二液控閥13的作用下，堆高機門架液壓系統(tǒng)的主油路已經(jīng)被切斷，此時旁通卸荷系統(tǒng)工作，使兩個舉升油缸中的液壓油通過卸荷系統(tǒng)排回油箱10，解決無法放下舉升油缸進行鏈條維修的問題。
[0015]優(yōu)選地，在與所述溢流閥7并聯(lián)的電磁閥8旁路上，還包括節(jié)流孔6。
[0016]優(yōu)選地，所述旁通卸荷系統(tǒng)還包括防止液壓油倒流入油缸的單向閥，所述單向閥為兩個，分別為設(shè)置在第一舉升油缸I卸油油路上的第一單向閥4和位于第二舉升油缸11卸油油路上的第二單向閥14。
[0017]分別設(shè)置在第一舉升I油缸卸油油路、第二舉升油缸11卸油油路上的第一單向閥4和第二單向閥14，使得第一舉升油缸I與第二舉升油缸11卸油時的油缸串油也被解決，避免了可能通過卸油油路出現(xiàn)的油缸串油現(xiàn)象。
[0018]優(yōu)選地，所述電磁閥8為兩位兩通電磁閥。
[0019]優(yōu)選地，還包括第二壓カ油源P2，所述第二壓カ油源P2的供油ロ設(shè)置有第三單向閥15。
[0020]本發(fā)明還提供一種堆高機，包括上述技術(shù)方案中任意一項所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)。顯而易見，該堆高機具有上述門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)的全部有益效果，在此不再贅述。
[0021]綜上所述，通過本發(fā)明的技術(shù)方案，實現(xiàn)了門架鏈條斷裂時對門架舉升油缸供油油路的截斷，有效避免鏈條斷裂時由于負載突變而導(dǎo)致整機失去安全性、油缸串油的問題，提高產(chǎn)品安全性和可靠性，且該技術(shù)方案實施成本低，易于推廣應(yīng)用，具備良好的經(jīng)濟性。本發(fā)明還提供了一種堆高機?！緦＠綀D】

【附圖說明】
[0022]圖1是現(xiàn)有技術(shù)中堆聞機結(jié)構(gòu)不意圖；
[0023]圖2是圖1所示堆高機的門架液壓系統(tǒng)原理圖；
[0024]圖3是本發(fā)明所提供的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)一實施例的原理圖；
[0025]圖4是本發(fā)明所提供的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)另ー實施例的原理圖。
【具體實施方式】
[0026]為了能夠更清楚地理解本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點，下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明進行進一歩的詳細描述。
[0027]在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來實施，因此，本發(fā)明并不限于下面公開的具體實施例的限制。
[0028]圖3是本發(fā)明所提供的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)一實施例的原理圖。
[0029]該實施例提供的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，包括:第一舉升油缸1、第二舉升油缸
11、第一液壓油源P1、邏輯閥9、第一限速閥2、第二限速閥12，其特征在于，還包括第一液控閥3和與所述第一液控閥3并聯(lián)的第二液控閥13，所述第一液控閥3和所述第二液控閥13均比較所述第一舉升油缸I與所述第二舉升油缸11主油路的壓力，所述第一液控閥3控制所述第一舉升油缸I供油油路的通斷，所述第二液控閥13控制所述第二舉升油缸11供油油路的通斷。
[0030]該門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)的工作原理為:
[0031]第一液控閥3與第二液控閥13均為帶壓力比較的換向閥，正常情況下，第一液控閥3和第二液控閥13均工作在中位，壓カ油源Pl給主系統(tǒng)的供油經(jīng)過邏輯閥9后有兩條油路，一條為經(jīng)過第一液控閥3、第一限速閥2后進入第一舉升油缸I ;另一條為經(jīng)過第二液控閥13、第二限速閥12后進入第二舉升油缸11。第一液控閥3與第二液控閥13均采集第一舉升油缸I主油路和第二舉升油缸11主油路相應(yīng)位置的壓力，并對采集的壓カ進行比較，當(dāng)?shù)谝慌e升油缸I主油路的壓力與第二舉升油缸11主油路相應(yīng)位置的壓カ達第一液控閥3和第二液控閥13設(shè)定的壓カ值時，推動第一液控閥3和第二液控閥13工作在截止位，第一液控閥3使第一舉升油缸I的供油油路截斷，第二液控閥13使第二舉升油缸11的供油油路截斷。第一舉升油缸I與第二舉升油缸11均不會再繼續(xù)上升，避免鏈條斷裂時由于負載突變而出現(xiàn)油缸串油，ー邊舉升油缸下降，鏈條斷裂邊舉升油缸卻上升的現(xiàn)象；同時，由于兩主油路均被截斷，鏈條斷裂時門架不受控下降、整機失去安全性的問題也得到解決。
[0032]優(yōu)選地,第一液控閥3包括第一先導(dǎo)ロ A和第二先導(dǎo)ロ B,第一先導(dǎo)ロ A米集第一舉升油缸I壓カ油ロ E的壓力，第二先導(dǎo)ロ B采集第二舉升油缸11壓カ油ロ F的壓カ；第ニ液控閥13包括第三先導(dǎo)ロ C和第四先導(dǎo)ロ D，第三先導(dǎo)ロ C與第一先導(dǎo)ロ A連接，采集壓力油ロ E的壓力，第四先導(dǎo)ロ D與第二先導(dǎo)ロ B連接，采集壓力油ロ F的壓力。
[0033]無論哪ー邊的鏈條斷裂，舉升油缸(第一舉升油缸I和第二舉升油缸11)的負載產(chǎn)生變化，相應(yīng)的舉升油缸的壓力產(chǎn)生變化。第一舉升油缸I壓カ油ロ E的壓カ變化直接傳遞給第一先導(dǎo)ロ A和第三先導(dǎo)ロ C，第二舉升油缸11壓カ油ロ F的壓カ變化直接傳遞給第ニ先導(dǎo)ロ B和第四先導(dǎo)ロ D，當(dāng)?shù)谝慌e升油缸I壓カ油ロ E和第二舉升油缸11壓カ油ロ F的壓カ差達到第一液控閥3和第二液控閥13的設(shè)定值時，第一液控閥3與第二液控閥13的閥芯被推動工作在截止位，使兩根舉升油缸的供油均被切斷。
[0034]優(yōu)選地，第一液控閥3與第二液控閥13為同型號的液控閥。
[0035]優(yōu)選地,第一液控閥3和第二液控閥13均為三位兩通液控閥。在該實施例中，第一液控閥3與第二液控閥13正常情況下工作在中間導(dǎo)通位置，當(dāng)壓カ差達到設(shè)定值時，會推動閥芯工作在上截止位或者下截止位，這個取決于是第一舉升油缸I的壓カ大還是第二舉升油缸11的壓カ大。
[0036]優(yōu)選地,還包括旁通卸荷系統(tǒng),旁通卸荷系統(tǒng)包括電磁閥8和與電磁閥8并聯(lián)的溢流閥7。
[0037]在該實施例中，當(dāng)鏈條斷裂需要應(yīng)急放下舉升油缸時，在第一液控閥3和第二液控閥13的作用下，門架液壓系統(tǒng)的主油路已經(jīng)被切斷，此時旁通卸荷系統(tǒng)工作，使兩個舉升油缸中的液壓油通過卸荷系統(tǒng)排回油箱10，解決鏈條斷裂時無法放下油缸進行鏈條維修的問題。
[0038]優(yōu)選地，在于溢流閥7并聯(lián)的電磁閥8旁路上，還包括節(jié)流孔6。
[0039]在該實施例中，卸荷油路上還設(shè)置有節(jié)流孔6，節(jié)流孔6的存在使下降速度得到控制，提高門架應(yīng)急放下時的安全性能。
[0040]優(yōu)選地，旁通卸荷系統(tǒng)還包括防止液壓油倒流入油缸的單向閥，所述單向閥為兩個，分別為設(shè)置在第一舉升油缸I卸油油路上的第一單向閥4和位于第二舉升油缸11卸油油路上的第二單向閥14。
[0041]在該實施例中，第一限速閥2與溢流閥7之間設(shè)置有第一單向閥4，第二限速閥12與溢流閥7之間設(shè)置有第二單向閥14，這兩個單向閥的存在，使得第一舉升油缸I與第二舉升油缸11在卸荷時也不可能出現(xiàn)串油現(xiàn)象，需要放下油缸進行鏈條維修更換吋，電磁閥8得電，卸荷油路導(dǎo)通，兩個舉升油缸同時卸荷實現(xiàn)應(yīng)急下降。
[0042]優(yōu)選地，所述電磁閥8為兩位兩通電磁閥。
[0043]圖4是本發(fā)明所提供的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)另ー實施例的原理圖。該實施例與圖3所提供的實施例不同的是還包括輔助壓力油源，即第二壓カ油源P2，所述第二壓カ油源P2的供油ロ設(shè)置有第三單向閥15。單向閥15的存在避免了舉升油缸的液壓油逆流至P2油源ロ。
[0044]綜上所述，通過本發(fā)明的技術(shù)方案，實現(xiàn)了門架鏈條斷裂時對門架舉升油缸供油油路的截斷，有效避免鏈條斷裂時由于負載突變而導(dǎo)致整機失去安全性、油缸串油的問題，提高產(chǎn)品安全性和可靠性，且該技術(shù)方案實施成本低，易于推廣應(yīng)用，具備良好的經(jīng)濟性。
[0045]本發(fā)明還提供一種堆高機，包括上述實施例中任意一項所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)。顯而易見，該堆高機具有上述門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)的全部有益效果，在此不再贅述。
[0046]在本發(fā)明中，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”、“第四”僅用于描述的目的，而不能理解
為指示或暗示相對重要性。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。
[0047]以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，包括:第一舉升油缸(1)、第二舉升油缸(11)、第一液壓油源P1、邏輯閥(9)、第一限速閥(2)、第二限速閥(12)，其特征在于，還包括第一液控閥(3)和與所述第一液控閥(3)并聯(lián)的第二液控閥(13)，所述第一液控閥(3)和所述第二液控閥(13)均比較所述第一舉升油缸(1)與所述第二舉升油缸(11)主油路的壓力，所述第一液控閥(3)控制所述第一舉升油缸(1)供油油路的通斷，所述第二液控閥(13)控制所述第二舉升油缸(11)供油油路的通斷。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，其特征在于，所述第一液控閥(3)包括第一先導(dǎo)ロ A和第二先導(dǎo)ロ B，所述第一先導(dǎo)ロ A采集第一舉升油缸(1)壓カ油ロ E的壓カ，所述第二先導(dǎo)ロ B采集第二舉升油缸(11)壓カ油ロ F的壓カ；所述第二液控閥(13)包括第三先導(dǎo)ロ C和第四先導(dǎo)ロ D，所述第三先導(dǎo)ロ C與所述第一先導(dǎo)ロ A連接，采集所述壓カ油ロ E的壓カ，所述第四先導(dǎo)ロ D與所述第二先導(dǎo)ロ B連接，采集所述壓カ油ロ F的壓力。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，其特征在于，所述第一液控閥(3)與所述第二液控閥(13)為同型號的液控閥。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，其特征在于，所述第一液控閥(3)和所述第二液控閥(13)均為三位兩通液控閥。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，其特征在于，還包括旁通卸荷系統(tǒng)，所述旁通卸荷系統(tǒng)包括電磁閥(8)和與所述電磁閥(8)并聯(lián)的溢流閥(7)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，其特征在于，在與所述溢流閥(7)并聯(lián)的電磁閥(8 )旁路上，還包括節(jié)流孔(6 )。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，其特征在于，所述旁通卸荷系統(tǒng)還包括防止液壓油倒流入油缸的單向閥，所述單向閥為兩個，分別為設(shè)置在第一舉升油缸(1)卸油油路上的第一單向閥(4)和位于第二舉升油缸(11)卸油油路上的第二單向閥(14)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，其特征在于，所述電磁閥(8)為兩位兩通電磁閥。
9.根據(jù)權(quán)利要求1至8中任意一項所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)，其特征在于，還包括第二壓カ油源P2，所述第二壓カ油源P2的供油ロ設(shè)置有第三單向閥(15)。
10.一種堆高機，其特征在 于，包括如權(quán)利要求1至9中任意一項所述的門架鏈條斷裂保護系統(tǒng)。
【文檔編號】B66F9/22GK103601138SQ201310629465
【公開日】2014年2月26日 申請日期:2013年11月29日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月29日
【發(fā)明者】彭天樂, 王文娟 申請人:三一集團有限公司