本發(fā)明屬于機械物理領(lǐng)域的動力機械，具體的說是一種電動機用減震外殼結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

電動機是把電能轉(zhuǎn)換成機械能的一種設(shè)備。它是利用通電線圈(也就是定子繞組)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)磁場并作用于轉(zhuǎn)子(如鼠籠式閉合鋁框)形成磁電動力旋轉(zhuǎn)扭矩。電動機按使用電源不同分為直流電動機和交流電動機，電力系統(tǒng)中的電動機大部分是交流電機，可以是同步電機或者是異步電機(電機定子磁場轉(zhuǎn)速與轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速不保持同步速)。電動機主要由定子與轉(zhuǎn)子組成，通電導(dǎo)線在磁場中受力運動的方向跟電流方向和磁感線(磁場方向)方向有關(guān)，電動機工作原理是磁場對電流受力的作用，使電動機轉(zhuǎn)動。

電動機除了轉(zhuǎn)子和定子之外，還包括機座，其作用是固定定子鐵心與前后端蓋以支撐轉(zhuǎn)子，并起防護、散熱等作用；機座通常為鑄鐵件，大型異步電動機機座一般用鋼板焊成，微型電動機的機座采用鑄鋁件。封閉式電機的機座外面有散熱筋以增加散熱面積，防護式電機的機座兩端端蓋開有通風(fēng)孔，使電動機內(nèi)外的空氣可直接對流，以利于散熱。轉(zhuǎn)子在機座的外殼內(nèi)轉(zhuǎn)動，會產(chǎn)生震動，由于現(xiàn)有的電動機都是將機座固定在地面或者是更大的機架上使用的，因此其產(chǎn)生的震動會被地面或大型設(shè)備所吸收，但如果沒有大型設(shè)備或者是穩(wěn)固的支點來吸收震動的話，就會造成電動機工作的不穩(wěn)定性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有的電動機外殼不能有效的減輕轉(zhuǎn)子在轉(zhuǎn)動過程中產(chǎn)生的震動的問題，本發(fā)明提供了一種電動機用減震外殼結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)采用內(nèi)外殼雙層結(jié)構(gòu)，且兩層之間為空腔，空腔中設(shè)置能夠吸收震動的減震橡膠塊，內(nèi)層的壁上設(shè)置多孔陶瓷結(jié)構(gòu)的陶瓷層來吸收噪聲，從而大幅度降低了電動機在工作中的震動。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：一種電動機用減震外殼結(jié)構(gòu)，包括支座和固定在支座上的金屬外殼，金屬外殼的表面分布有散熱翅片，所述金屬外殼內(nèi)設(shè)置有與其分離的金屬內(nèi)殼，且金屬內(nèi)殼的外壁與金屬外殼的內(nèi)壁之間通過金屬支撐件連接固定，在金屬內(nèi)殼與金屬外殼之間的隔腔內(nèi)填充有若干與金屬內(nèi)殼與金屬外殼貼緊的減震橡膠塊，且減震橡膠塊之間具有間隙；所述金屬內(nèi)殼的內(nèi)壁表面上依次設(shè)置有金屬與陶瓷高溫結(jié)合層和陶瓷層，且金屬內(nèi)殼為熔點高于1800℃的合金制成，陶瓷層為表面具有微小孔隙的陶瓷，以使該陶瓷與金屬內(nèi)殼在燒結(jié)時，金屬內(nèi)殼的成分進入到微小孔隙中從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層。

按照重量比，所述減震橡膠塊由140-150份的天然橡膠、4-5份的錦綸纖維、3-4份的增強劑、2-3份的填充劑、1-2份的硫化劑、5-6份的復(fù)合樹脂和14-16份的緩沖劑混煉而成，其中，增強劑為海泡石絨、納米鋅粉和正硅酸乙酯以4-5:1-2:10-15的重量比制成，填充劑為納米晶勃姆石、氟化銨、硼酸、單質(zhì)硅粉和硼酸鎂晶須按10-12:0.5:0.5:5-6:3-4的比例制成；復(fù)合樹脂為雙酚f型環(huán)氧樹脂、氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂、雙酚s型環(huán)氧樹脂、改性納米二氧化硅和改性硅溶膠以6:5:4:2:3的重量比制成，所述改性納米二氧化硅是將市售納米二氧化硅與其重量3-5%的表面改性劑混合得到，該表面改性劑由氫氧化鋇、醋酸鉀和kh650按照重量比6-8:2-3:50的比例混合而成；所述改性硅溶膠是在市售硅溶膠中依次加入硅溶膠重量2-3%的硅微粉、硅溶膠重量1-2%的硼酸鎂晶須和硅溶膠重量0.8-1%的乙酸鈉，而后在70-80℃條件下攪拌1-2h得到的混合物；所述緩沖劑為空心玻璃微珠、廢棄分子篩粉末和表面處理劑以100:40-60:6-8的重量比混合后得到，該表面處理劑為kh750、聚乙烯醇和氫氧化鋇按照重量比3-4:80:1-2的比例混合而成。

所述增強劑的制備方法為：按照所述重量比稱取各物料，然后將稱取的正硅酸乙酯與去離子水按照1:8-10的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、稱量好的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率350-370khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末烘干后即得到增強劑。

所述填充劑的制備方法為：按照所述重量比稱取各物料，然后將稱取的納米晶勃姆石、氟化銨、硼酸和單質(zhì)硅粉在氧化氣氛中以1500-1600℃的條件煅燒1-2h，而后自然冷卻、磨粉后與硼酸鎂晶須混合得到填充劑。

所述填充劑中還可以加入天然橡膠重量0.1-0.3%的改性淀粉，所述改性淀粉的制備方法為，將淀粉加入到為其重量3-5倍的水中混合均勻，然后向其中加入淀粉重量8-10％的錫偶聯(lián)劑并用硫酸調(diào)節(jié)ph值至4-5，再向其中加入淀粉重量1-3%的杜仲提取物，混合均勻后調(diào)節(jié)溫度至60-65℃并保溫2-3h，最后向其中加入淀粉重量4-5%的硬脂酸，攪拌均勻后在100-110℃條件下烘干至恒重，即得到改性淀粉；所述杜仲提取物為杜仲葉片在水中煮沸20-30min后過濾掉固體殘渣所得的濾液蒸干最后得到的粉末。

所述杜仲提取物在制備時，先對杜仲葉片進行以下處理：

1）將杜仲葉片用水清洗干凈后浸泡到質(zhì)量濃度為30%的氯化鈉溶液中2h，而后撈出并浸泡到質(zhì)量濃度為35%的氫氧化鈉溶液中20min，然后撈出并用清水沖洗干凈；

且杜仲葉片在氫氧化鈉溶液中浸泡10min后，向溶液中施加功率為400w的微波處理2min；

2）將步驟1）中清水沖洗干凈的杜仲葉片浸泡其重量3-5倍的清水中，然后向其中加入杜仲葉片重量1%的纖維素酶，并靜置3-4h，再將杜仲葉片撈出后用清水清洗干凈即完成對杜仲葉片的處理。

所述復(fù)合樹脂的制備方法為：

1）分別制備改性納米二氧化硅和改性硅溶膠，備用；

所述改性納米二氧化硅是將市售納米二氧化硅與其重量3-5%的表面改性劑混合得到，該表面改性劑由氫氧化鋇、醋酸鉀和kh650按照重量比6-8:2-3:50的比例混合而成；

所述改性硅溶膠是在市售硅溶膠中依次加入硅溶膠重量2-3%的硅微粉、硅溶膠重量1-2%的硼酸鎂晶須和硅溶膠重量0.8-1%的乙酸鈉，而后在70-80℃條件下攪拌1-2h得到的混合物；

2）按照所述的比例稱取各組分，然后將雙酚f型環(huán)氧樹脂融化后，向其中依次加入稱量好的氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂和雙酚s型環(huán)氧樹脂，攪拌至完全融化后，再向其中加入步驟1）制得的改性納米二氧化硅和改性硅溶膠，攪拌均勻后即制得復(fù)合樹脂。

所述陶瓷層由細度不超過200目的陶瓷粉料和直徑不超過1mm且長度不超過3mm的金屬鋁絲按重量比100:3-5的比例混雜后在1600℃條件下燒制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由40-45份高嶺土、10-15份的硅微粉、20-24份的石英砂、6-8份細度不超過100微米的藍晶石細粉、5-7份細度不超過5微米的活性氧化鋁微粉、3-5份的碳化硅微粉和4-6份單質(zhì)硅粉組成。

所述陶瓷粉料中還含有1-2份的氧化鎂和1-2份的氧化鐵。

所述陶瓷層的燒制方法，包括以下步驟：

1）按照所述的比例稱取組金屬鋁絲和組成陶瓷粉料的各原料進行混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重2-3%的丙酮和物料總重0.8-1%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細度為300-400目的泥漿，備用；

2）向步驟1）制備的泥漿中加入陶瓷粉料重量10%的瀝青粉，并再次攪拌均勻，然后在熔點高于1800℃的金屬內(nèi)殼的內(nèi)表面塑型，再將靜置晾干后入窯爐進行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至常溫即可得到產(chǎn)品；

所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使爐內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到600℃，并保持該溫度1-2h，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%；

所述中溫烘烤段是指，使爐內(nèi)溫度從600℃在4h均勻升高到1100℃，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%；

所述氧化燒結(jié)段是指，使爐內(nèi)溫度從1100℃在2h均勻升高到1600℃，并保持該溫度2-3h，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%。

本發(fā)明中，減震橡膠塊的制備方法為，先按照上述的內(nèi)容分別制備增強劑、填充劑、復(fù)合樹脂和緩沖劑，然后按照比例分別選取各原料，將天然橡膠送入密煉機中融化后，先依次向其中加入緩沖劑、復(fù)合樹脂，保持同樣的條件密煉20min，而后再依次向其中加入填充劑、增強劑和錦綸纖維，再保持同樣的條件密煉30min，最后向其中加入硫化劑密煉30min即得到減震橡膠材料，將其放入模具中成型即可制得減震橡膠塊。

本發(fā)明中，減震橡膠塊的增強劑中，由于海泡石絨具有很大的內(nèi)表面積，在超聲波作用下會破壞掉一部分海泡石絨的結(jié)構(gòu)，從而使正硅酸乙酯水解產(chǎn)生的二氧化硅直接進入到海泡石絨內(nèi)部，從而改善了二氧化硅的表面特性以及海泡石絨的物理性能，這樣在作為補強劑與其余組分混煉時，能夠充分結(jié)合，從而大幅度提高橡膠基體的耐磨性能，而且海泡石絨具有的微孔結(jié)構(gòu)也能吸收并削減一部分震動，從而起到提高機體抗震緩沖性能的作用；

本發(fā)明中，減震橡膠塊的填充劑中，納米晶勃姆石與氟化銨、硼酸和單質(zhì)硅粉在高溫下煅燒，納米晶勃姆石煅燒制得的納米氧化鋁并不會出現(xiàn)通常納米材料的團聚現(xiàn)象，也就是說，燒結(jié)后形成的氧化鋁顆粒是處于單個納米顆粒分散狀態(tài)，并不會表現(xiàn)出團聚現(xiàn)象，這樣在氟化銨和硼酸的誘導(dǎo)促進下，使納米晶勃姆石由于煅燒形成的納米氧化鋁作為晶種與單質(zhì)硅粉氧化生成的二氧化硅結(jié)合并逐漸長大，從而得到納米級的氧化鋁與氧化硅結(jié)合增強體，從而在其加入到橡膠基體中時，能夠大幅度提高基體的耐磨性和強度；

此外，還可以在填充劑中加入改性淀粉，研究發(fā)現(xiàn)，淀粉經(jīng)改性后與橡膠基體的相容性很好，能夠提高橡膠基體的柔韌性和抗拉伸性能，淀粉進行改性時，向其中加入杜仲提取物，杜仲提取物中含有的杜仲苷具有多個極性官能團，性質(zhì)活潑，在錫偶聯(lián)劑和淀粉的作用下產(chǎn)生了與戊二醛相似的雙醛結(jié)構(gòu)，從而使生成的改性淀粉能夠更加均勻的彌散分布于橡膠基體中；

在從杜仲葉片中提取杜仲提取物時，杜仲葉片依次經(jīng)過氯化鈉溶液和氫氧化鈉溶液的浸泡，能夠?qū)Ρ韺拥募毎谠斐梢欢ǔ潭鹊钠茐模瑥亩蛊鋬?nèi)部細胞內(nèi)的有效成分能夠更容易的透過細胞膜和細胞壁而析出，而且使其纖維素結(jié)構(gòu)能夠變得疏松，從而在后續(xù)被纖維素酶所酶解，進而能夠使其內(nèi)部的有效成分能夠有效的析出；同樣的，在氫氧化鈉溶液中浸泡時處以微波輔助，能夠有效去除杜仲葉片細胞壁中含有的木質(zhì)素和戊聚糖，從而對細胞壁造成更大程度的破壞，便于細胞內(nèi)的有效成分能夠通過細胞壁析出，最終提高了杜仲苷的提取獲得率；

本發(fā)明中，減震橡膠塊的復(fù)合樹脂由三種環(huán)氧樹脂、改性納米二氧化硅和改性硅溶膠制成，不僅兼具三種環(huán)氧樹脂的特性，而且其中含有的改性納米二氧化硅在制備時，利用氫氧化鋇和碳酸鈉混合作為催化劑讓納米級的sio2粒子的表面能夠受到羥基的作用，從而含有一定數(shù)量的含氧官能團，增加了納米級sio2粒子的有關(guān)表面相容性，在納米級sio2粒子加入到橡膠中時，因為sio2顆粒很小，且比表面積大，細微化的結(jié)構(gòu)使得其余物料與其的接觸面積增大，使sio2粒子可以在物料中均勻分散，從而便于sio2與其余物質(zhì)發(fā)生化學(xué)鍵合或者物理結(jié)合。此外，均勻分散的納米級sio2相當于“錨點”，在受到外力沖擊作用下，能夠產(chǎn)生“應(yīng)力集中”的效應(yīng)，使得其周圍的一些基體“屈服”并吸收較多的變形功，此外也能夠產(chǎn)生“釘扎-攀越”效應(yīng)，增大裂紋在擴展時所受到的阻力，消耗變形功，從而使其韌性增加；而且，由于加入了改性硅溶膠微粒和改性納米二氧化硅，可以大大改善橡膠材料的力學(xué)性能和熱學(xué)性能，同時還發(fā)現(xiàn)改性硅溶膠微粒的加入對制備過程中的組份混合、產(chǎn)物的拉伸性能的提高以及橡膠產(chǎn)品的最終互穿形態(tài)均有利；

本發(fā)明中，減震橡膠塊的緩沖劑中，通過使用空心玻璃微珠和廢棄分子篩與表面改性劑混合，從而使表面改性劑對空心玻璃微珠和廢棄分子篩的表面性質(zhì)進行改性，不僅使兩者能夠均勻分散在橡膠基體中，而且改性過程中使空心玻璃微珠表面接枝大量的硅羥基，這些基團通過化學(xué)反應(yīng)將空心玻璃微珠與基體連接起來，保證二者具有良好的界面結(jié)合力，使材料在受到外力時，空心玻璃微珠粒子在材料中受到應(yīng)力發(fā)生形變、破壞等，從而吸收沖擊能量，提高抗沖擊性能，同時還可以引發(fā)銀紋，終止裂縫擴展，在一定形態(tài)結(jié)構(gòu)下引發(fā)基體的剪切屈服，從而消耗大量的沖擊能量，又能較好地傳遞所承受的外力，提高橡膠基體的壓縮強度、彎曲強度、抗沖擊強度（即抗震緩沖性）；由于廢棄分子篩也具有微孔結(jié)構(gòu)，具有很大的比表面積，其分散到橡膠基體中也能吸收震動和沖擊的作用，從而提高了橡膠基體的抗震緩沖性能；采用kh750、聚乙烯醇和氫氧化鋇混合作為表面改性劑，其中氫氧化鋇起到催化作用，能夠大幅度提高改性的效果；

本發(fā)明中陶瓷層是由陶瓷粉料和金屬鋁絲混雜后在1600℃條件下燒制而成，由于金屬鋁絲的熔點很低，在高溫?zé)Y(jié)過程中會熔化成鋁液，從而在陶瓷基體中形成孔隙，而且熔化后形成的鋁液一部分粘附在孔隙內(nèi)壁上起到穩(wěn)固陶瓷基體的作用，另一部分會在冷卻后凝固在基體中作為金屬相增強骨架的形式存在，增強了陶瓷基體的強度，而且，有一部分鋁液會凝固在金屬殼表面，從而作為金屬與陶瓷高溫結(jié)合層的一部分，起到增強金屬殼與陶瓷層結(jié)合力的作用；

本發(fā)明中的金屬與陶瓷高溫結(jié)合層的形成原理是：由于本發(fā)明的陶瓷粉料中含有藍晶石細粉和碳化硅微粉，既可確保燒成后的陶瓷中含有一些開放型氣孔或稱開口氣孔，而且也不會影響其強度；碳化硅在高溫氧化氣氛中容易發(fā)生氧化反應(yīng)：sic+2o2→co2+sio2，該反應(yīng)開始溫度較高，1000℃開始明顯氧化，顆粒越細，則氧化速度越快，反應(yīng)產(chǎn)物co2的逸出容易造成陶瓷坯體表面形成開口氣孔，這些氣孔在高溫下會被軟化的金屬基層的分子遷移所填充，從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層；而反應(yīng)產(chǎn)物sio2具有較高活性，與氧化鋁反應(yīng)生成莫來石，從而在陶瓷內(nèi)形成莫來石增強體；藍晶石細粉從1100℃左右開始分解、生成莫來石和sio2，保證制品的力學(xué)強度，1300℃以后藍晶石粉顯著分解轉(zhuǎn)化，從而在陶瓷基體中形成細小的縫隙；由于該莫來石化反應(yīng)伴隨有16-18%的體積膨脹，還可填充由于碳化硅氧化產(chǎn)生的孔隙，使單個孔隙變小，整體孔隙率降低，并且會改變陶瓷內(nèi)孔隙的形狀和分布，最終形成了具有多孔和多縫隙結(jié)構(gòu)的陶瓷體；這樣的陶瓷體在高溫?zé)Y(jié)時，由于溫度的升高導(dǎo)致金屬殼上金屬原子的能量升高，分子運動加劇，從而使大量的金屬原子進入到陶瓷層的孔隙中，進而在溫度降低后凝固在陶瓷層中，從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層；

有益效果：本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具備以下優(yōu)點：

1）本發(fā)明通過在現(xiàn)有的電動機金屬外殼內(nèi)通過金屬支撐件設(shè)置金屬內(nèi)殼，以在兩者之間形成隔腔，不僅不會影響散熱，而且降低了震動的傳遞，同時，在隔腔內(nèi)設(shè)置若干減震橡膠塊，從而將電動機的震動最大程度的吸收，防止了電動機在工作時產(chǎn)生的震動外傳；在金屬內(nèi)殼的內(nèi)壁上設(shè)置陶瓷層，陶瓷層具有微小孔隙，能夠吸收內(nèi)部轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時產(chǎn)生的噪聲以及一部分震動，而且陶瓷層的多孔結(jié)構(gòu)在高溫下能夠與金屬內(nèi)殼完美結(jié)合形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層，增強了金屬內(nèi)殼和陶瓷層的結(jié)合緊密性，防止陶瓷層的脫落；

2）本發(fā)明減震橡膠塊的緩沖劑中，通過使用空心玻璃微珠和廢棄分子篩與表面改性劑混合，從而使表面改性劑對空心玻璃微珠和廢棄分子篩的表面性質(zhì)進行改性，不僅使兩者能夠均勻分散在橡膠基體中，而且改性過程中使空心玻璃微珠表面接枝大量的硅羥基，這些基團通過化學(xué)反應(yīng)將空心玻璃微珠與基體連接起來，保證二者具有良好的界面結(jié)合力，使材料在受到外力時，空心玻璃微珠粒子在材料中受到應(yīng)力發(fā)生形變、破壞等，從而吸收沖擊能量，提高抗沖擊性能，同時還可以引發(fā)銀紋，終止裂縫擴展，在一定形態(tài)結(jié)構(gòu)下引發(fā)基體的剪切屈服，從而消耗大量的沖擊能量，又能較好地傳遞所承受的外力，提高橡膠基體的壓縮強度、彎曲強度、抗沖擊強度（即抗震緩沖性）；

3）本發(fā)明中，減震橡膠塊的復(fù)合樹脂由三種環(huán)氧樹脂、改性納米二氧化硅和改性硅溶膠制成，不僅兼具三種環(huán)氧樹脂的特性，而且其中含有的改性納米二氧化硅在制備時，利用氫氧化鋇和碳酸鈉混合作為催化劑讓納米級的sio2粒子的表面能夠受到羥基的作用，從而含有一定數(shù)量的含氧官能團，增加了納米級sio2粒子的有關(guān)表面相容性，在納米級sio2粒子加入到橡膠中時，因為sio2顆粒很小，且比表面積大，細微化的結(jié)構(gòu)使得其余物料與其的接觸面積增大，使sio2粒子可以在物料中均勻分散，從而便于sio2與其余物質(zhì)發(fā)生化學(xué)鍵合或者物理結(jié)合。此外，均勻分散的納米級sio2相當于“錨點”，在受到外力沖擊作用下，能夠產(chǎn)生“應(yīng)力集中”的效應(yīng)，使得其周圍的一些基體“屈服”并吸收較多的變形功，此外也能夠產(chǎn)生“釘扎-攀越”效應(yīng)，增大裂紋在擴展時所受到的阻力，消耗變形功，從而使其韌性增加；

4）減震橡膠塊的增強劑中，由于海泡石絨具有很大的內(nèi)表面積，在超聲波作用下會破壞掉一部分海泡石絨的結(jié)構(gòu)，從而使正硅酸乙酯水解產(chǎn)生的二氧化硅直接進入到海泡石絨內(nèi)部，從而改善了二氧化硅的表面特性以及海泡石絨的物理性能，這樣在作為補強劑與其余組分混煉時，能夠充分結(jié)合，從而大幅度提高橡膠基體的耐磨性能，而且海泡石絨具有的微孔結(jié)構(gòu)也能吸收并削減一部分震動，從而起到提高機體抗震緩沖性能的作用；

5）本發(fā)明金屬內(nèi)殼內(nèi)壁設(shè)置的陶瓷層中，部分成分在高溫下分解產(chǎn)生孔隙，另一部分則熔化，形成孔隙的同時強化了陶瓷基體，在高溫條件下，金屬殼表面的一部分成分會進入到陶瓷層的孔隙中，從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層，該金屬與陶瓷高溫結(jié)合層的出現(xiàn)，完美的解決了金屬殼與陶瓷層的結(jié)合不緊密問題；

6）本發(fā)明陶瓷層的陶瓷粉料中含有藍晶石細粉和碳化硅微粉，既可確保燒成后的陶瓷中含有一些開放型氣孔或稱開口氣孔，而且也不會影響其強度；碳化硅在高溫氧化氣氛中容易發(fā)生氧化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物co2的逸出容易造成陶瓷表面形成開口氣孔，這些氣孔在高溫下會被軟化的金屬基層的分子遷移所填充，從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層；而反應(yīng)產(chǎn)物sio2具有較高活性，與氧化鋁反應(yīng)生成莫來石，從而在陶瓷內(nèi)形成莫來石增強體；藍晶石細粉從1100℃左右開始分解、生成莫來石和sio2，保證制品的力學(xué)強度，1300℃以后藍晶石粉顯著分解轉(zhuǎn)化，從而在陶瓷基體中形成細小的縫隙；由于該莫來石化反應(yīng)伴隨有16-18%的體積膨脹，還可填充由于碳化硅氧化產(chǎn)生的孔隙，使單個孔隙變小，整體孔隙率降低，并且會改變陶瓷內(nèi)孔隙的形狀和分布，最終形成了具有多孔和多縫隙結(jié)構(gòu)的陶瓷體；這樣的陶瓷體在高溫?zé)Y(jié)時，由于溫度的升高導(dǎo)致金屬殼上金屬原子的能量升高，分子運動加劇，從而使大量的金屬原子進入到陶瓷層的孔隙中，進而在溫度降低后凝固在陶瓷層中，從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層，完美的將金屬殼與陶瓷層結(jié)合起來；

7）本發(fā)明的陶瓷層在使用原料制成泥漿時，除了加入常規(guī)的水之外，還加入了丙酮和工業(yè)植物油，這兩種物質(zhì)混合在泥漿里，在低溫塑形階段能夠緩慢的氣化，從而脫離泥漿，并在表面形成微小的氣孔，而且也能增強泥料的粘性，防止泥漿表面出現(xiàn)裂紋導(dǎo)致在后續(xù)燒制中損壞；在形成的泥漿中加入瀝青粉，瀝青粉在低溫條件下融化并作為一種粘接劑，防止了燒結(jié)前期出現(xiàn)大的裂紋，而在高溫情況下能夠氣化，也能夠形成一定的孔隙；

8）本發(fā)明陶瓷粉料中含有的單質(zhì)硅粉，在高溫條件下，一部分會氧化形成二氧化硅參與陶瓷相的燒結(jié)，另一部分保留其單質(zhì)形態(tài)，在高溫下熔化形成液相，從而均勻彌散于陶瓷基體中，降低燒結(jié)溫度的同時，助于增強相在基體中的彌散。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為金屬內(nèi)殼和金屬外殼的細節(jié)結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖標記：1、金屬外殼，101、散熱翅片，2、金屬內(nèi)殼，201、金屬與陶瓷高溫結(jié)合層，202、陶瓷層，3、金屬支撐件，4、隔腔，5、減震橡膠塊，6、支座。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步的闡述。

實施例1

如圖所示，一種電動機用減震外殼結(jié)構(gòu)，包括支座6和固定在支座6上的金屬外殼1，金屬外殼1的表面分布有散熱翅片101，所述金屬外殼1內(nèi)設(shè)置有與其分離的金屬內(nèi)殼2，且金屬內(nèi)殼2的外壁與金屬外殼1的內(nèi)壁之間通過金屬支撐件3連接固定，在金屬內(nèi)殼2與金屬外殼1之間的隔腔4內(nèi)填充有若干與金屬內(nèi)殼2與金屬外殼1貼緊的減震橡膠塊5，且減震橡膠塊5之間具有間隙；所述金屬內(nèi)殼2的內(nèi)壁表面上依次設(shè)置有金屬與陶瓷高溫結(jié)合層201和陶瓷層202，且金屬內(nèi)殼2為熔點高于1800℃的合金制成，陶瓷層202為表面具有微小孔隙的陶瓷，以使該陶瓷與金屬內(nèi)殼2在燒結(jié)時，金屬內(nèi)殼2的成分進入到微小孔隙中從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層201。

以上為本實施例的基本實施方式，可在以上基礎(chǔ)上做進一步的改進、優(yōu)化和限定：

如，按照重量比，所述減震橡膠塊5由140份的天然橡膠、4份的錦綸纖維、3份的增強劑、2份的填充劑、1份的硫化劑、5份的復(fù)合樹脂和14份的緩沖劑混煉而成，其中，增強劑為海泡石絨、納米鋅粉和正硅酸乙酯以4:1:10的重量比制成，填充劑為納米晶勃姆石、氟化銨、硼酸、單質(zhì)硅粉和硼酸鎂晶須按10:0.5:0.5:5:3的比例制成；復(fù)合樹脂為雙酚f型環(huán)氧樹脂、氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂、雙酚s型環(huán)氧樹脂、改性納米二氧化硅和改性硅溶膠以6:5:4:2:3的重量比制成，所述改性納米二氧化硅是將市售納米二氧化硅與其重量3%的表面改性劑混合得到，該表面改性劑由氫氧化鋇、醋酸鉀和kh650按照重量比6:2:50的比例混合而成；所述改性硅溶膠是在市售硅溶膠中依次加入硅溶膠重量2%的硅微粉、硅溶膠重量1%的硼酸鎂晶須和硅溶膠重量0.8%的乙酸鈉，而后在70℃條件下攪拌1h得到的混合物；所述緩沖劑為空心玻璃微珠、廢棄分子篩粉末和表面處理劑以100:40:6的重量比混合后得到，該表面處理劑為kh750、聚乙烯醇和氫氧化鋇按照重量比3:80:1的比例混合而成；

進一步的，所述增強劑的制備方法為：按照所述重量比稱取各物料，然后將稱取的正硅酸乙酯與去離子水按照1:8的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、稱量好的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率350khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末烘干后即得到增強劑；

進一步的，所述填充劑的制備方法為：按照所述重量比稱取各物料，然后將稱取的納米晶勃姆石、氟化銨、硼酸和單質(zhì)硅粉在氧化氣氛中以1500℃的條件煅燒1h，而后自然冷卻、磨粉后與硼酸鎂晶須混合得到填充劑；

更進一步的，所述填充劑中還可以加入天然橡膠重量0.1%的改性淀粉，所述改性淀粉的制備方法為，將淀粉加入到為其重量3倍的水中混合均勻，然后向其中加入淀粉重量8％的錫偶聯(lián)劑并用硫酸調(diào)節(jié)ph值至4，再向其中加入淀粉重量1%的杜仲提取物，混合均勻后調(diào)節(jié)溫度至60℃并保溫2h，最后向其中加入淀粉重量4%的硬脂酸，攪拌均勻后在100℃條件下烘干至恒重，即得到改性淀粉；所述杜仲提取物為杜仲葉片在水中煮沸20min后過濾掉固體殘渣所得的濾液蒸干最后得到的粉末；

再進一步的，所述杜仲提取物在制備時，先對杜仲葉片進行以下處理：

1）將杜仲葉片用水清洗干凈后浸泡到質(zhì)量濃度為30%的氯化鈉溶液中2h，而后撈出并浸泡到質(zhì)量濃度為35%的氫氧化鈉溶液中20min，然后撈出并用清水沖洗干凈；

且杜仲葉片在氫氧化鈉溶液中浸泡10min后，向溶液中施加功率為400w的微波處理2min；

2）將步驟1）中清水沖洗干凈的杜仲葉片浸泡其重量3倍的清水中，然后向其中加入杜仲葉片重量1%的纖維素酶，并靜置3h，再將杜仲葉片撈出后用清水清洗干凈即完成對杜仲葉片的處理；

進一步的，所述復(fù)合樹脂的制備方法為：

1）分別制備改性納米二氧化硅和改性硅溶膠，備用；

所述改性納米二氧化硅是將市售納米二氧化硅與其重量3%的表面改性劑混合得到，該表面改性劑由氫氧化鋇、醋酸鉀和kh650按照重量比6:2:50的比例混合而成；

所述改性硅溶膠是在市售硅溶膠中依次加入硅溶膠重量2%的硅微粉、硅溶膠重量1%的硼酸鎂晶須和硅溶膠重量0.8%的乙酸鈉，而后在70℃條件下攪拌1h得到的混合物；

2）按照所述的比例稱取各組分，然后將雙酚f型環(huán)氧樹脂融化后，向其中依次加入稱量好的氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂和雙酚s型環(huán)氧樹脂，攪拌至完全融化后，再向其中加入步驟1）制得的改性納米二氧化硅和改性硅溶膠，攪拌均勻后即制得復(fù)合樹脂；

又如，所述陶瓷層202由細度不超過200目的陶瓷粉料和直徑不超過1mm且長度不超過3mm的金屬鋁絲按重量比100:3的比例混雜后在1600℃條件下燒制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由40份高嶺土、10份的硅微粉、20份的石英砂、6份細度不超過100微米的藍晶石細粉、5份細度不超過5微米的活性氧化鋁微粉、3份的碳化硅微粉和4份單質(zhì)硅粉組成；

上述陶瓷層202的燒制方法，包括以下步驟：

1）按照所述的比例稱取組金屬鋁絲和組成陶瓷粉料的各原料進行混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重2%的丙酮和物料總重0.8%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細度為300目的泥漿，備用；

2）向步驟1）制備的泥漿中加入陶瓷粉料重量10%的瀝青粉，并再次攪拌均勻，然后在熔點高于1800℃的金屬內(nèi)殼2的內(nèi)表面塑型，再將靜置晾干后入窯爐進行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至常溫即可得到產(chǎn)品；

所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使爐內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到600℃，并保持該溫度1h，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%；

所述中溫烘烤段是指，使爐內(nèi)溫度從600℃在4h均勻升高到1100℃，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%；

所述氧化燒結(jié)段是指，使爐內(nèi)溫度從1100℃在2h均勻升高到1600℃，并保持該溫度2h，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%；

進一步的，所述陶瓷粉料中還含有1份的氧化鎂和1份的氧化鐵。

實施例2

如圖所示，一種電動機用減震外殼結(jié)構(gòu)，包括支座6和固定在支座6上的金屬外殼1，金屬外殼1的表面分布有散熱翅片101，所述金屬外殼1內(nèi)設(shè)置有與其分離的金屬內(nèi)殼2，且金屬內(nèi)殼2的外壁與金屬外殼1的內(nèi)壁之間通過金屬支撐件3連接固定，在金屬內(nèi)殼2與金屬外殼1之間的隔腔4內(nèi)填充有若干與金屬內(nèi)殼2與金屬外殼1貼緊的減震橡膠塊5，且減震橡膠塊5之間具有間隙；所述金屬內(nèi)殼2的內(nèi)壁表面上依次設(shè)置有金屬與陶瓷高溫結(jié)合層201和陶瓷層202，且金屬內(nèi)殼2為熔點高于1800℃的合金制成，陶瓷層202為表面具有微小孔隙的陶瓷，以使該陶瓷與金屬內(nèi)殼2在燒結(jié)時，金屬內(nèi)殼2的成分進入到微小孔隙中從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層201。

以上為本實施例的基本實施方式，可在以上基礎(chǔ)上做進一步的改進、優(yōu)化和限定：

如，按照重量比，所述減震橡膠塊5由150份的天然橡膠、5份的錦綸纖維、4份的增強劑、3份的填充劑、2份的硫化劑、6份的復(fù)合樹脂和16份的緩沖劑混煉而成，其中，增強劑為海泡石絨、納米鋅粉和正硅酸乙酯以5:2:15的重量比制成，填充劑為納米晶勃姆石、氟化銨、硼酸、單質(zhì)硅粉和硼酸鎂晶須按12:0.5:0.5:6:4的比例制成；復(fù)合樹脂為雙酚f型環(huán)氧樹脂、氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂、雙酚s型環(huán)氧樹脂、改性納米二氧化硅和改性硅溶膠以6:5:4:2:3的重量比制成，所述改性納米二氧化硅是將市售納米二氧化硅與其重量5%的表面改性劑混合得到，該表面改性劑由氫氧化鋇、醋酸鉀和kh650按照重量比8:3:50的比例混合而成；所述改性硅溶膠是在市售硅溶膠中依次加入硅溶膠重量3%的硅微粉、硅溶膠重量2%的硼酸鎂晶須和硅溶膠重量1%的乙酸鈉，而后在80℃條件下攪拌2h得到的混合物；所述緩沖劑為空心玻璃微珠、廢棄分子篩粉末和表面處理劑以100:60:8的重量比混合后得到，該表面處理劑為kh750、聚乙烯醇和氫氧化鋇按照重量比4:80:2的比例混合而成；

進一步的，所述增強劑的制備方法為：按照所述重量比稱取各物料，然后將稱取的正硅酸乙酯與去離子水按照1:10的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、稱量好的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率370khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末烘干后即得到增強劑；

進一步的，所述填充劑的制備方法為：按照所述重量比稱取各物料，然后將稱取的納米晶勃姆石、氟化銨、硼酸和單質(zhì)硅粉在氧化氣氛中以1600℃的條件煅燒2h，而后自然冷卻、磨粉后與硼酸鎂晶須混合得到填充劑；

更進一步的，所述填充劑中還可以加入天然橡膠重量0.3%的改性淀粉，所述改性淀粉的制備方法為，將淀粉加入到為其重量5倍的水中混合均勻，然后向其中加入淀粉重量10％的錫偶聯(lián)劑并用硫酸調(diào)節(jié)ph值至5，再向其中加入淀粉重量3%的杜仲提取物，混合均勻后調(diào)節(jié)溫度至65℃并保溫3h，最后向其中加入淀粉重量5%的硬脂酸，攪拌均勻后在110℃條件下烘干至恒重，即得到改性淀粉；所述杜仲提取物為杜仲葉片在水中煮沸30min后過濾掉固體殘渣所得的濾液蒸干最后得到的粉末；

再進一步的，所述杜仲提取物在制備時，先對杜仲葉片進行以下處理：

1）將杜仲葉片用水清洗干凈后浸泡到質(zhì)量濃度為30%的氯化鈉溶液中2h，而后撈出并浸泡到質(zhì)量濃度為35%的氫氧化鈉溶液中20min，然后撈出并用清水沖洗干凈；

且杜仲葉片在氫氧化鈉溶液中浸泡10min后，向溶液中施加功率為400w的微波處理2min；

2）將步驟1）中清水沖洗干凈的杜仲葉片浸泡其重量5倍的清水中，然后向其中加入杜仲葉片重量1%的纖維素酶，并靜置4h，再將杜仲葉片撈出后用清水清洗干凈即完成對杜仲葉片的處理；

進一步的，所述復(fù)合樹脂的制備方法為：

1）分別制備改性納米二氧化硅和改性硅溶膠，備用；

所述改性納米二氧化硅是將市售納米二氧化硅與其重量5%的表面改性劑混合得到，該表面改性劑由氫氧化鋇、醋酸鉀和kh650按照重量比8:3:50的比例混合而成；

所述改性硅溶膠是在市售硅溶膠中依次加入硅溶膠重量3%的硅微粉、硅溶膠重量2%的硼酸鎂晶須和硅溶膠重量1%的乙酸鈉，而后在80℃條件下攪拌2h得到的混合物；

2）按照所述的比例稱取各組分，然后將雙酚f型環(huán)氧樹脂融化后，向其中依次加入稱量好的氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂和雙酚s型環(huán)氧樹脂，攪拌至完全融化后，再向其中加入步驟1）制得的改性納米二氧化硅和改性硅溶膠，攪拌均勻后即制得復(fù)合樹脂；

又如，所述陶瓷層202由細度不超過200目的陶瓷粉料和直徑不超過1mm且長度不超過3mm的金屬鋁絲按重量比100:5的比例混雜后在1600℃條件下燒制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由45份高嶺土、15份的硅微粉、24份的石英砂、8份細度不超過100微米的藍晶石細粉、7份細度不超過5微米的活性氧化鋁微粉、5份的碳化硅微粉和6份單質(zhì)硅粉組成；

上述陶瓷層202的燒制方法，包括以下步驟：

1）按照所述的比例稱取組金屬鋁絲和組成陶瓷粉料的各原料進行混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重3%的丙酮和物料總重1%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細度為400目的泥漿，備用；

2）向步驟1）制備的泥漿中加入陶瓷粉料重量10%的瀝青粉，并再次攪拌均勻，然后在熔點高于1800℃的金屬內(nèi)殼2的內(nèi)表面塑型，再將靜置晾干后入窯爐進行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至常溫即可得到產(chǎn)品；

所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使爐內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到600℃，并保持該溫度1-2h，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%；

所述中溫烘烤段是指，使爐內(nèi)溫度從600℃在4h均勻升高到1100℃，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%；

所述氧化燒結(jié)段是指，使爐內(nèi)溫度從1100℃在2h均勻升高到1600℃，并保持該溫度3h，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%；

進一步的，所述陶瓷粉料中還含有2份的氧化鎂和2份的氧化鐵。

實施例3

如圖所示，一種電動機用減震外殼結(jié)構(gòu)，包括支座6和固定在支座6上的金屬外殼1，金屬外殼1的表面分布有散熱翅片101，所述金屬外殼1內(nèi)設(shè)置有與其分離的金屬內(nèi)殼2，且金屬內(nèi)殼2的外壁與金屬外殼1的內(nèi)壁之間通過金屬支撐件3連接固定，在金屬內(nèi)殼2與金屬外殼1之間的隔腔4內(nèi)填充有若干與金屬內(nèi)殼2與金屬外殼1貼緊的減震橡膠塊5，且減震橡膠塊5之間具有間隙；所述金屬內(nèi)殼2的內(nèi)壁表面上依次設(shè)置有金屬與陶瓷高溫結(jié)合層201和陶瓷層202，且金屬內(nèi)殼2為熔點高于1800℃的合金制成，陶瓷層202為表面具有微小孔隙的陶瓷，以使該陶瓷與金屬內(nèi)殼2在燒結(jié)時，金屬內(nèi)殼2的成分進入到微小孔隙中從而形成金屬與陶瓷高溫結(jié)合層201。

以上為本實施例的基本實施方式，可在以上基礎(chǔ)上做進一步的改進、優(yōu)化和限定：

如，按照重量比，所述減震橡膠塊5由145份的天然橡膠、4.5份的錦綸纖維、3.5份的增強劑、2.5份的填充劑、1.5份的硫化劑、5.5份的復(fù)合樹脂和15份的緩沖劑混煉而成，其中，增強劑為海泡石絨、納米鋅粉和正硅酸乙酯以4.5:1.5:12.5的重量比制成，填充劑為納米晶勃姆石、氟化銨、硼酸、單質(zhì)硅粉和硼酸鎂晶須按11:0.5:0.5:5.5:3.5的比例制成；復(fù)合樹脂為雙酚f型環(huán)氧樹脂、氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂、雙酚s型環(huán)氧樹脂、改性納米二氧化硅和改性硅溶膠以6:5:4:2:3的重量比制成，所述改性納米二氧化硅是將市售納米二氧化硅與其重量4%的表面改性劑混合得到，該表面改性劑由氫氧化鋇、醋酸鉀和kh650按照重量比7:2.5:50的比例混合而成；所述改性硅溶膠是在市售硅溶膠中依次加入硅溶膠重量2.5%的硅微粉、硅溶膠重量1.5%的硼酸鎂晶須和硅溶膠重量0.9%的乙酸鈉，而后在75℃條件下攪拌1.5h得到的混合物；所述緩沖劑為空心玻璃微珠、廢棄分子篩粉末和表面處理劑以100:50:7的重量比混合后得到，該表面處理劑為kh750、聚乙烯醇和氫氧化鋇按照重量比3.5:80:1.5的比例混合而成；

進一步的，所述增強劑的制備方法為：按照所述重量比稱取各物料，然后將稱取的正硅酸乙酯與去離子水按照1:9的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、稱量好的納米鋅粉混合均勻進行反應(yīng)，反應(yīng)過程中，每隔20min向反應(yīng)體系內(nèi)施加頻率360khz的超聲波1min，待反應(yīng)結(jié)束后對反應(yīng)體系進行超濾得到固體粉末烘干后即得到增強劑；

進一步的，所述填充劑的制備方法為：按照所述重量比稱取各物料，然后將稱取的納米晶勃姆石、氟化銨、硼酸和單質(zhì)硅粉在氧化氣氛中以1550℃的條件煅燒1.5h，而后自然冷卻、磨粉后與硼酸鎂晶須混合得到填充劑；

更進一步的，所述填充劑中還可以加入天然橡膠重量0.2%的改性淀粉，所述改性淀粉的制備方法為，將淀粉加入到為其重量4倍的水中混合均勻，然后向其中加入淀粉重量9％的錫偶聯(lián)劑并用硫酸調(diào)節(jié)ph值至4.5，再向其中加入淀粉重量2%的杜仲提取物，混合均勻后調(diào)節(jié)溫度至62℃并保溫2.5h，最后向其中加入淀粉重量4.5%的硬脂酸，攪拌均勻后在105℃條件下烘干至恒重，即得到改性淀粉；所述杜仲提取物為杜仲葉片在水中煮沸25min后過濾掉固體殘渣所得的濾液蒸干最后得到的粉末；

再進一步的，所述杜仲提取物在制備時，先對杜仲葉片進行以下處理：

1）將杜仲葉片用水清洗干凈后浸泡到質(zhì)量濃度為30%的氯化鈉溶液中2h，而后撈出并浸泡到質(zhì)量濃度為35%的氫氧化鈉溶液中20min，然后撈出并用清水沖洗干凈；

且杜仲葉片在氫氧化鈉溶液中浸泡10min后，向溶液中施加功率為400w的微波處理2min；

2）將步驟1）中清水沖洗干凈的杜仲葉片浸泡其重量4倍的清水中，然后向其中加入杜仲葉片重量1%的纖維素酶，并靜置3.5h，再將杜仲葉片撈出后用清水清洗干凈即完成對杜仲葉片的處理；

進一步的，所述復(fù)合樹脂的制備方法為：

1）分別制備改性納米二氧化硅和改性硅溶膠，備用；

所述改性納米二氧化硅是將市售納米二氧化硅與其重量4%的表面改性劑混合得到，該表面改性劑由氫氧化鋇、醋酸鉀和kh650按照重量比7:2.5:50的比例混合而成；

所述改性硅溶膠是在市售硅溶膠中依次加入硅溶膠重量2.5%的硅微粉、硅溶膠重量1.5%的硼酸鎂晶須和硅溶膠重量0.9%的乙酸鈉，而后在75℃條件下攪拌1.5h得到的混合物；

2）按照所述的比例稱取各組分，然后將雙酚f型環(huán)氧樹脂融化后，向其中依次加入稱量好的氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂和雙酚s型環(huán)氧樹脂，攪拌至完全融化后，再向其中加入步驟1）制得的改性納米二氧化硅和改性硅溶膠，攪拌均勻后即制得復(fù)合樹脂；

又如，所述陶瓷層202由細度不超過200目的陶瓷粉料和直徑不超過1mm且長度不超過3mm的金屬鋁絲按重量比100:4的比例混雜后在1600℃條件下燒制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由42.5份高嶺土、12.5份的硅微粉、20-24份的石英砂、7份細度不超過100微米的藍晶石細粉、6份細度不超過5微米的活性氧化鋁微粉、4份的碳化硅微粉和5份單質(zhì)硅粉組成；

上述陶瓷層202的燒制方法，包括以下步驟：

1）按照所述的比例稱取組金屬鋁絲和組成陶瓷粉料的各原料進行混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重2.5%的丙酮和物料總重0.9%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細度為350目的泥漿，備用；

2）向步驟1）制備的泥漿中加入陶瓷粉料重量10%的瀝青粉，并再次攪拌均勻，然后在熔點高于1800℃的金屬內(nèi)殼2的內(nèi)表面塑型，再將靜置晾干后入窯爐進行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至常溫即可得到產(chǎn)品；

所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使爐內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到600℃，并保持該溫度1.5h，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%；

所述中溫烘烤段是指，使爐內(nèi)溫度從600℃在4h均勻升高到1100℃，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%；

所述氧化燒結(jié)段是指，使爐內(nèi)溫度從1100℃在2h均勻升高到1600℃，并保持該溫度2.5h，在此過程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%；

進一步的，所述陶瓷粉料中還含有1.5份的氧化鎂和1.5份的氧化鐵。