本發(fā)明涉及太陽能技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種全自動太陽能電池片彎片檢測裝置。

背景技術(shù)：

印刷后的電池片經(jīng)過燒結(jié)后，由于漿料的收縮，部分背燒的電池片會發(fā)生彎曲，但彎曲度超過一定程度就會形成所謂的彎片。彎片不但會在后續(xù)的測試中形成很多碎片，還會影響電池片的等級(根據(jù)測試標準，彎曲度超過一定程度的電池片被評定為B等，甚至是不合格產(chǎn)品)。在進入測試工序時，電池片要經(jīng)過翻片器完成翻轉(zhuǎn)，翻片器的吸盤由于無法完全接觸彎片的表面而無法完成吸真空的動作，在翻轉(zhuǎn)的過程中，翻片器就會將彎曲的電池片扔出去，造成碎片。碎片不但在翻片時會產(chǎn)生，還會在測試區(qū)的轉(zhuǎn)盤處形成。因為轉(zhuǎn)盤處也需要采用吸盤將電池片吸住，當吸盤無法吸住彎片時就會使得彎片在旋轉(zhuǎn)時被甩出，形成大量碎片。

目前的電池車間測試工序的碎片率很高，這些碎片嚴重影響了測試工序的正常進行。針對上述情況，現(xiàn)有技術(shù)中沒有專門的設(shè)備進行彎片的檢測，只能依靠設(shè)備看護人員進行挑揀，盡可能的減少碎片的產(chǎn)生。

現(xiàn)有的人工挑揀彎片的方法，不可控性較大，如果發(fā)現(xiàn)不及時，彎曲的電池片就會隨傳送帶傳送過去，同樣會產(chǎn)生碎片。而且，為完成挑揀工作，每條生產(chǎn)線都需要增加相應(yīng)的工作人員，人力成本比較高，效率很低。

因此，按照現(xiàn)有的主流思路，電池片彎片的碎片率很難有大幅的減??；要想減小電池片檢測中的碎片率必須另辟蹊徑。如何有效減少電池片檢測的碎片率、提高彎片檢測的自動化程度等，是本領(lǐng)域技術(shù)人員目前需要解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：為了克服現(xiàn)有技術(shù)中沒有專門的設(shè)備進行彎片的檢測，只能依靠設(shè)備看護人員進行挑揀，盡可能的減少碎片的產(chǎn)生，現(xiàn)有的人工挑揀彎片的方法，不可控性較大，如果發(fā)現(xiàn)不及時，彎曲的電池片就會隨傳送帶傳送過去，同樣會產(chǎn)生碎片。而且，為完成挑揀工作，每條生產(chǎn)線都需要增加相應(yīng)的工作人員，人力成本比較高，效率很低的問題，提供一種全自動太陽能電池片彎片檢測裝置。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種全自動太陽能電池片彎片檢測裝置，包括傳送帶輸送機，所述傳送帶輸送機中傳送帶的上表面不低于傳送帶輸送機兩側(cè)支撐架的上表面，兩側(cè)支撐架上均固定安裝有第一導(dǎo)軌，所述第一導(dǎo)軌上滑動安裝有第一氣動滑塊，所述第一氣動滑塊上固定安裝有安裝架，所述安裝架上固定安裝有升降裝置，所述升降裝置上固定安裝有檢測板，所述檢測板位于傳送帶的正上方并與傳送帶的傳送方向垂直設(shè)置，所述檢測板與傳送帶相對的面上固定安裝有若干感應(yīng)器，所述第一氣動滑塊上固定安裝有支架，所述安裝架與所述支架上均固定安裝有第二導(dǎo)軌，兩個所述第二導(dǎo)軌相對設(shè)置，兩個所述第二導(dǎo)軌均位于所述傳送帶的正上方并與所述檢測板平行設(shè)置，兩個所述第二導(dǎo)軌上均滑動安裝有第二氣動滑塊，所述第二氣動滑塊上固定安裝有推板，所述推板位于所述安裝架與所述支架之間，所述推板與所述傳送帶的傳送方向平行設(shè)置，所述推板的下表面與所述傳送帶的上表面重合，所述傳送帶輸送機上固定安裝有控制器，所述傳送帶輸送機、第一氣動滑塊、第二氣動滑塊和感應(yīng)器均與所述控制器電連接，所述傳送帶輸送機一側(cè)設(shè)置有用于盛放電池片的收納箱，所述收納箱與所述推板相對設(shè)置，所述收納箱的開口低于所述支撐架。

為了簡化本發(fā)明的整體安裝結(jié)構(gòu)，所述升降裝置為氣缸，所述檢測板固定安裝在所述氣缸的伸出端上。

為了減輕推板的自身重量，使推板在第二氣動滑塊的帶動下更靈活的移動，所述推板上開設(shè)有若干開口。

本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明的全自動太陽能電池片彎片檢測裝置，在傳送帶輸送機上設(shè)置可升降的檢測板，檢測板的下表面固定安裝有感應(yīng)器，太陽能電池片隨傳送帶向檢測板移動，平直的太陽能電池片會隨傳送帶的移動穿過檢測板，彎片在穿越檢測板與傳送帶之間的間隙時，彎片上翹曲的部分會觸碰檢測板下表面的感應(yīng)器，控制器控制傳送帶輸送機停止工作，同時控制推板將彎片推入收納箱，實現(xiàn)彎片的全自動檢測，顯著減小測試工序的碎片率、提高彎片檢測的自動化程度。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

圖1是本發(fā)明的三維示意圖；

圖2使本發(fā)明圖1中A處的放大圖；

圖3使本發(fā)明另一方向的三維示意圖。

圖中：1.傳送帶輸送機，2.傳送帶，3.支撐架，4.第一導(dǎo)軌，5.第一氣動滑塊，6.安裝架，7.檢測板，8.感應(yīng)器，9.支架，10.第二導(dǎo)軌，11.第二氣動滑塊，12.推板，13.控制器，14.收納箱，15.氣缸，16.開口。

具體實施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。

如圖1和圖3所示的一種全自動太陽能電池片彎片檢測裝置，包括傳送帶輸送機1，傳送帶輸送機1中傳送帶2的上表面不低于傳送帶輸送機1兩側(cè)支撐架3的上表面，兩側(cè)支撐架3上均通過螺釘安裝有第一導(dǎo)軌4，第一導(dǎo)軌4上滑動安裝有第一氣動滑塊5，第一氣動滑塊5上焊接有安裝架6，安裝架6上焊接有氣缸15，氣缸15的伸出端焊接有檢測板7，檢測板7位于傳送帶2的正上方并與傳送帶2的傳送方向垂直設(shè)置，檢測板7與傳送帶2相對的面上固定安裝有若干感應(yīng)器8，如圖2所示，感應(yīng)器8布滿檢測板7的下表面，第一氣動滑塊5上焊接有支架9，安裝架6與支架9上均固定安裝有第二導(dǎo)軌10，兩個第二導(dǎo)軌10相對設(shè)置，兩個第二導(dǎo)軌10均位于傳送帶2的正上方并與檢測板7平行設(shè)置，兩個第二導(dǎo)軌10上均滑動安裝有第二氣動滑塊11，第二氣動滑塊11上焊接有推板12，推板12位于安裝架6與支架9之間，推板12與傳送帶2的傳送方向平行設(shè)置，推板12的下表面與傳送帶2的上表面重合，為了減輕推板12的自身重量，使推板12在第二氣動滑塊11的帶動下更靈活的移動，推板12上開設(shè)有8個開口16。傳送帶輸送機1上焊接有控制器13，傳送帶輸送機1、第一氣動滑塊5、第二氣動滑塊11和感應(yīng)器8均與控制器13電連接，傳送帶輸送機1一側(cè)設(shè)置有用于盛放電池片的收納箱14，收納箱14與述推板12相對設(shè)置，收納箱14的開口16低于支撐架3。

本發(fā)明在使用前，先啟動氣缸15，使氣缸15推動檢測板7向下運動，至檢測板7的下表面到傳送帶2上表面之間的距離略大于太陽能電池片的厚度時，氣缸15停止工作。啟動傳送帶輸送機1，將太陽能電池片放置在傳送帶2上，太陽能電池片隨傳送帶2向檢測板7移動，平直的太陽能電池片會隨傳送帶2的移動穿過檢測板7，彎片由于向上翹曲或向下翹曲，使彎片的部分高度或整體高度大于檢測板7下表面與傳送帶2上表面之間的距離，則彎片在穿越檢測板7與傳送帶2之間的間隙時，彎片上翹曲的部分會觸碰檢測板7下表面的感應(yīng)器8，感應(yīng)器8感應(yīng)到彎片后，將信號傳遞給控制器13，控制器13控制傳送帶輸送機1停止工作，同時，控制器13開啟第一氣動滑塊5工作，傳送帶輸送機1兩側(cè)的第一氣動滑塊5同時工作，帶動檢測板7遠離彎片的同時使推板12與彎片相對設(shè)置，在太陽能電池片位于安裝架6與支架9之間時，第一氣動滑塊5停止工作；第一氣動滑塊5停止工作的同時，控制器13控制第二氣動滑塊11工作，安裝架6和支架9上的第二氣動滑塊11同時工作，帶動推板12向收納箱14運動，推板12在向收納箱14運動的同時推動彎片一同向收納箱14運動，直至彎片落入收納箱14，第二氣動滑塊11停止運動后再復(fù)位，第一氣動滑塊5也恢復(fù)到初始狀態(tài)，控制器13控制傳送帶輸送機1工作，如此反復(fù)，實現(xiàn)彎片的全自動檢測。

以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進行多樣的變更以及修改。本項發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。