本實(shí)用新型屬于發(fā)電技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種離相封閉母線的微正壓系統(tǒng)。

背景技術(shù)：
目前，在國(guó)內(nèi)多數(shù)火力發(fā)電廠的發(fā)電機(jī)組中，發(fā)電機(jī)離相封閉母線因具有使用方便、鋼結(jié)構(gòu)發(fā)熱少、安全可靠性高、運(yùn)行維護(hù)工作量相對(duì)較小和不受環(huán)境影響等優(yōu)點(diǎn)而被廣泛應(yīng)用。由于離相封閉母線是相對(duì)封閉的，當(dāng)外界溫度下降或負(fù)荷電流降低引起母線溫度降低時(shí)，封閉母線內(nèi)的空氣壓力將降低，潮氣或灰塵等就會(huì)隨空氣從一些泄漏點(diǎn)吸入封閉母線內(nèi)，從而給封閉母線的運(yùn)行帶來(lái)安全隱患。為防止外界潮氣、灰塵等進(jìn)入封閉母線中，人們采用微正壓充氣裝置同時(shí)向三相封閉母線內(nèi)部充入無(wú)水、無(wú)油的干燥氣體，使封閉母線內(nèi)的氣壓略高于外界大氣壓而形成氣，從而避免外界的潮氣、灰塵、霧霾和工業(yè)廢氣等侵入封閉母線內(nèi)部，有效抑制封閉母線內(nèi)部結(jié)露的產(chǎn)生，在防止各種閃絡(luò)事故發(fā)生的同時(shí)也能夠避免發(fā)電機(jī)泄漏的氫氣進(jìn)入封閉母線內(nèi)部。近年來(lái)，國(guó)內(nèi)不少發(fā)電公司離相封閉母線相繼發(fā)生過(guò)不同程度的閃絡(luò)事故，并且趨于頻發(fā)態(tài)勢(shì)，嚴(yán)重影響了發(fā)電機(jī)組安全、可靠的運(yùn)行。目前，封閉母線仍存在諸多自身問(wèn)題和隱患，封閉母線的這種“亞健康”狀態(tài)，難以抵御當(dāng)前高濕、凍雨、濃霧、霧霾等氣候不斷變化所帶來(lái)的不利影響。其主要事故原因是由于封閉母線外殼密封不嚴(yán)，導(dǎo)致潮濕空氣侵入后造成內(nèi)部嚴(yán)重結(jié)露發(fā)生閃絡(luò)事故，或內(nèi)部進(jìn)水后直接造成對(duì)地短路事故。雖然近年來(lái)設(shè)計(jì)、制造的離相封閉母線有了一些防結(jié)露措施，例如具有微正壓功能的封閉母線，但由于密封不嚴(yán)，內(nèi)部壓力根本保持不住，80％以上的離相封閉母線都不能正常使用，其余20％的離相封閉母線可能密封略好一些，基本能維持幾分鐘的壓力，但需要充氣設(shè)備不停的工作，發(fā)現(xiàn)的母線泄露點(diǎn)也只能靠打密封膠進(jìn)行簡(jiǎn)單處理，使用幾 個(gè)月后密封性能降低或喪失。封閉母線的密封問(wèn)題已成為發(fā)電機(jī)組安全、穩(wěn)定運(yùn)行的重要制約因素。究其原因，主要有以下幾點(diǎn)：1)封閉母線中最為關(guān)鍵的盆式絕緣子密封結(jié)構(gòu)和支持絕緣子密封結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)不合理。2)封閉母線存在質(zhì)量問(wèn)題。3)封閉母線的運(yùn)輸環(huán)節(jié)存在問(wèn)題。4)封閉母線的現(xiàn)場(chǎng)安裝存在問(wèn)題，封閉母線是由若干段組成，在安裝過(guò)程中,母線之間的外殼在焊接過(guò)程中存在遺漏焊、砂眼、氣孔等問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問(wèn)題，本實(shí)用新型提供了一種離相封閉母線的微正壓系統(tǒng)。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采取以下技術(shù)方案：一種離相封閉母線的微正壓系統(tǒng)包括氣體供給裝置、除油器、微正壓裝置、高壓冷卻罐和三相封閉母線；所述氣體供給裝置的出氣口與所述除油器的進(jìn)氣口連接，所述除油器的出氣口與所述微正壓裝置的第一進(jìn)氣口連接，所述微正壓裝置的輸出口與所述高壓冷卻罐的進(jìn)氣口連接，所述高壓冷卻罐的出氣口與所述微正壓裝置的第二進(jìn)氣口連接，所述微正壓裝置的出氣口與所述三相封閉母線的進(jìn)氣口連接，所述三相封閉母線的氣壓采樣口與所述微正壓裝置的回氣口連接。進(jìn)一步地，所述氣體供給裝置采用電廠氣源和全無(wú)油空壓機(jī)中的一種。進(jìn)一步地，所述除油器的進(jìn)氣口處和高壓冷卻罐的頂部均設(shè)置安全閥。進(jìn)一步地，所述除油器的出氣口處設(shè)置壓力表。進(jìn)一步地，所述全無(wú)油空壓機(jī)、除油器和高壓冷卻罐的底部均設(shè)置有放水閥。進(jìn)一步地，所述封閉母線的啟端部采用盆式絕緣子進(jìn)行密封和隔斷，固定安裝所述盆式絕緣子的外法蘭采用鑄鋁材料加工而成。進(jìn)一步地，所述封閉母線中的導(dǎo)體采用調(diào)整支撐墊塊進(jìn)行支撐。更進(jìn)一步地，所述調(diào)整支撐墊塊采用DMC絕緣材料制成。本實(shí)用新型由于采取以上技術(shù)方案，其具有以下優(yōu)點(diǎn)：本實(shí)用新型通過(guò)采用氣體供給裝置、除油器、微正壓裝置、高壓冷卻罐和三相封閉母線，能夠?qū)Πl(fā)電廠的封閉母線進(jìn)行整體密封，使封閉母線真正實(shí)現(xiàn)微正壓能力。本實(shí)用新型通過(guò)對(duì)封閉母線的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)能夠進(jìn)一步提高封閉母線的整體密封性。附圖說(shuō)明圖1是本實(shí)用新型一實(shí)施例中提供的離相封閉母線的微正壓系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中：1、電廠氣源；2、全無(wú)油空壓機(jī)；3、除油器；4、微正壓裝置；5、高壓冷卻罐；6、三相封閉母線；7、安全閥；8、壓力表；9、放水閥。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)的描述。如圖1所示，本實(shí)用新型提供了一種離相封閉母線的微正壓系統(tǒng)，其包括氣體供給裝置、除油器3、微正壓裝置4、高壓冷卻罐5和三相封閉母線6。其中，氣體供給裝置采用電廠氣源1或全無(wú)油空壓機(jī)2；當(dāng)采用電廠氣源1時(shí)，電廠氣源1的出氣口與除油器3的進(jìn)氣口連接。當(dāng)采用全無(wú)油空壓機(jī)2時(shí)，全無(wú)油空壓機(jī)2的出氣口與除油器3的進(jìn)氣口連接。除油器3的出氣口與微正壓裝置4的第一進(jìn)氣口連接，微正壓裝置4的輸出口與高壓冷卻罐5的進(jìn)氣口連接，高壓冷卻罐5的出氣口與微正壓裝置4的第二進(jìn)氣口連接，微正壓裝置4的出氣口與三相封閉母線6的進(jìn)氣口連接，三相封閉母線6的氣壓采樣口與微正壓裝置4的回氣口連接。本實(shí)用新型離相封閉母線的微正壓系統(tǒng)的工作過(guò)程為：電廠氣源1或全無(wú)油空壓機(jī)2輸出的氣體輸入除油器3中，除油器3對(duì)氣體進(jìn)行除油降濁。除油降濁后的氣體經(jīng)微正壓裝置4進(jìn)入高壓冷卻罐5中，高壓冷卻罐5對(duì)氣體進(jìn)行 壓縮和冷卻，得到高壓冷卻氣體。高壓冷卻氣體進(jìn)入微正壓裝置4，微正壓裝置4對(duì)高壓冷卻氣體進(jìn)行過(guò)濾、除水和干燥后充入到三相封閉母線6的外殼內(nèi)，使封閉母線外殼內(nèi)的空氣壓力始終保持在微正壓狀態(tài)。上述實(shí)施例中，除油器3的進(jìn)氣口處和高壓冷卻罐5的頂部均設(shè)置安全閥7。上述實(shí)施例中，除油器3的出氣口處設(shè)置壓力表8。上述實(shí)施例中，全無(wú)油空壓機(jī)2、除油器3和高壓冷卻罐5的底部均設(shè)置有放水閥9?；诒緦?shí)用新型提供的離相封閉母線的微正壓系統(tǒng)，本實(shí)用新型還提供了一種微正壓實(shí)現(xiàn)方法，其包括以下步驟：1)氣體供給裝置將輸出氣體輸入除油器3中。2)氣體進(jìn)入除油器3進(jìn)行除油降濁。3)除油降濁后的氣體經(jīng)過(guò)微正壓裝置4進(jìn)入高壓冷卻罐5中進(jìn)行高壓冷卻。4)高壓冷卻氣體進(jìn)入微正壓裝置4中進(jìn)行過(guò)濾、除水和干燥。5)微正壓裝置4處理后的氣體充入三相封閉母線6的外殼內(nèi)，使封閉母線外殼內(nèi)的空氣壓力始終保持在微正壓狀態(tài)。上述微正壓實(shí)現(xiàn)方法中，為使發(fā)電廠金屬離相封閉母線的整體密封性好，實(shí)現(xiàn)微正壓能力，本實(shí)用新型還對(duì)離相封閉母線的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn)。離相封閉母線主要由外殼和導(dǎo)體構(gòu)成，外殼與導(dǎo)體之間由諸多支持絕緣子來(lái)支撐，盆式絕緣子對(duì)啟端部進(jìn)行密封和隔斷。支持絕緣子和盆式絕緣子的結(jié)構(gòu)決定著離相封閉母線整體密封性能的好壞，進(jìn)而影響離相封閉母線的微正壓系統(tǒng)的微正壓能力。固定安裝盆式絕緣子的外法蘭采用鑄鋁材料加工而成，而現(xiàn)有技術(shù)中固定安裝盆式絕緣子的外法蘭通常采用熟鋁板加工而成。與熟鋁板相比，鑄鋁材料具有以下優(yōu)點(diǎn)：整體澆筑再加工，表面度高，與離相封閉母線的外殼焊接變形小，強(qiáng)度高，螺栓擰得緊，不易脫扣，為實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量的密封性能而提供了必要 條件。由于離相封閉母線中的導(dǎo)體在外殼內(nèi)運(yùn)行一段時(shí)間后，導(dǎo)體會(huì)出現(xiàn)下沉，因此必須要對(duì)下沉的導(dǎo)體給予強(qiáng)力支撐。采用調(diào)整支撐墊塊對(duì)下沉的導(dǎo)體進(jìn)行支撐，調(diào)整支撐墊塊采用DMC絕緣材料制成。本實(shí)用新型還對(duì)盆式絕緣子的安裝工藝進(jìn)行了改進(jìn)，其具體包括：1)焊接固定盆套的鑄鋁外法蘭；將鑄鋁外法蘭焊接在封閉母線的兩端，在外殼筒壁內(nèi)，采用氬弧焊對(duì)整圈鑄鋁外法蘭和筒壁進(jìn)行全位置焊接。為保證與盤(pán)套貼合面的平整，鑄鋁外法蘭必須與外殼呈水平狀態(tài)。鑄鋁外法蘭固定后，必須先采用對(duì)角、多點(diǎn)式點(diǎn)焊方式，整圈不能少于8個(gè)焊點(diǎn)，即45度一個(gè)焊點(diǎn)，目的是盡量降低焊接變形。若鑄鋁外法蘭不平或變形過(guò)度，盤(pán)套安裝后其貼合面會(huì)不嚴(yán)密，螺栓緊力后會(huì)造成盤(pán)套破裂或逐漸破裂。2)盆套的裝配；首先，在外法蘭密封凹槽中固定橡膠密封條，固定時(shí)要使得密封條呈自然狀態(tài)，不能過(guò)緊或過(guò)松。目的是避免安裝盆套時(shí)膠條容易出槽，而又不能被觀測(cè)到，造成密封不良。其次，對(duì)盆套定位的工藝要求是：盆套在進(jìn)入封閉母線的筒內(nèi)整個(gè)過(guò)程中，必須要保持整體呈水平、漸進(jìn)狀態(tài)、尤其是在接近固定外法蘭時(shí)需更加平穩(wěn)，以免將槽內(nèi)密封膠條擠碰出去。盆套與外法蘭對(duì)位后，呈180度對(duì)角十字方向各用兩條固定螺栓進(jìn)行固定。一般整圈用24～32條M8～12的固定螺栓。再次，固定好盆套后，觀察母線導(dǎo)體與盆套周圈間的縫隙是否均勻，若不均勻，最大縫隙大于使用密封條的直徑，必須要調(diào)整導(dǎo)體的同心度，至縫隙均勻后再安裝密封條，安裝內(nèi)法蘭，其安裝工藝與裝配外法蘭相同。最后，盆套都裝完后必須在內(nèi)法蘭與導(dǎo)體之間，對(duì)角安裝兩點(diǎn)均壓環(huán)裝置，用于釋放盆套上的過(guò)電壓，否則局部溫度會(huì)超標(biāo)，從而導(dǎo)致橡膠密封件老化、失效。本實(shí)用新型不局限于上述最佳實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員在本實(shí)用新型的啟示下都可得出其他各種形式的產(chǎn)品，但不論在其形狀或結(jié)構(gòu)上作任何變化，凡是具有與本申請(qǐng)相同或相近似的技術(shù)方案，均落在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。