專利名稱：回轉(zhuǎn)電機及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及車輛用交流發(fā)電機等的回轉(zhuǎn)電機及其制造方法，具體涉及定子引出導(dǎo)線的末端處理。
背景技術(shù)：
搭載在車輛中的發(fā)電機通常使用的是具有鎮(zhèn)壓器(ランド ル)型轉(zhuǎn)子的三相交流發(fā)電機。這種交流發(fā)電機如日本專利特開平4-168952號公報的結(jié)構(gòu)所示，在定子側(cè)的定子鐵心上卷插有定子線圈，定子線圈具有引出導(dǎo)線，在引出導(dǎo)線的末端安裝有金屬端子，并連接固定在設(shè)于托架的三相全波的整流器上。定子線圈使用的是例如聚酰胺亞胺電線等具有高耐熱性的絕緣薄膜的銅線，引出導(dǎo)線的銅線(單芯銅線)從定子線圈延伸，金屬端子由銅系金屬形成，并通過軟焊、鉚接與軟焊并用以及熔接等方法與引出導(dǎo)線接合，并用螺釘?shù)裙潭ㄔ谡髌魃稀?br> 車輛用交流發(fā)電機等的回轉(zhuǎn)電機被安裝在車輛的發(fā)動機室內(nèi)的發(fā)動機支架上，周圍溫度高，產(chǎn)生的振動也大。特別是定子線圈的溫度在高負(fù)載時，加上因發(fā)電電流引起的發(fā)熱，再加上周圍的高溫度而形成高溫，在采用上述那種軟焊方法對定子線圈的引出導(dǎo)線與金屬端子加以接合的場合會進(jìn)一步引起熱劣化，有時還會造成接合部的接合阻力增大甚至斷線，為此，不得不使用Pb成分高的高溫軟焊，但Pb成分高的高溫軟焊使作業(yè)環(huán)境惡化，作業(yè)性極差，故存在著可靠性降低的問題。
又，因采用熔接方法的接合是施加壓力后進(jìn)行熔接，故缺點是接合部的形狀和接合阻力不穩(wěn)定，使用中容易因振動而造成疲勞破壞，在只依靠鉚接固定接合部時，強度、接合阻力均不穩(wěn)定。并且，作為替代這些方法的手段，例如有日本專利特開平10-4646號記載的裝置，在集合端子與涂層材料包覆銅線的接合面上使用焊料進(jìn)行加壓電阻焊接，但因焊料的融點高，故接合時需要極大的熱量，加熱時間長，且需要大功率。因此，在不需要剝離絕緣薄膜的部位上也會出現(xiàn)絕緣薄膜破壞，使絕緣性下降，或者造成銅線熱劣化以及耐振性降低等。又，存在著因集合端子整體不包含焊料等而容易生銹，又因集合端子不是管狀而在焊接前需要將銅線保持住，使生產(chǎn)性下降，焊接的尺寸也不穩(wěn)定等，作為車輛用交流發(fā)電機用的接合方法未必適合等問題。
本發(fā)明為解決上述的問題，其目的在于提供一種定子線圈的引出導(dǎo)線與接合端子的接合部在溫度、振動和生銹方面均不會劣化、絕緣性良好、連接部的可靠性優(yōu)良且成本低的回轉(zhuǎn)電機及其制造方法。
本

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明第1技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，具有經(jīng)絕緣包覆的導(dǎo)線和與該導(dǎo)線接合的接合端子，上述接合端子具有無切縫的管狀孔部，并在整個表面涂復(fù)具有上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑，通過上述接合助劑將插入上述孔部內(nèi)的上述導(dǎo)線與上述接合端子焊接。
本發(fā)明第2技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，在焊接后的接合端子的孔部的內(nèi)面沿上述導(dǎo)線的外周形成有凹部。
本發(fā)明第3技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，接合助劑是鍍錫。
本發(fā)明第4技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，接合助劑是鍍鋅。
本發(fā)明第5技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，接合端子是將導(dǎo)電性的金屬板材加工成管狀，采用比上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度高的融點的焊料將該對接部接合，以形成管狀的孔部。
本發(fā)明第6技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，接合對接部的焊料是磷銅焊料。
本發(fā)明第7技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，以接合對接部的焊料的融點以下的溫度通過焊接將上述導(dǎo)線接合。
本發(fā)明第8技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，焊接后，上述導(dǎo)線在接合端子的孔部內(nèi)配置成一列。
本發(fā)明第9技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的特征在于，焊接后，上述導(dǎo)線在接合端子的孔部內(nèi)配置成束腰形的二列。
本發(fā)明第10技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的制造方法的特征在于，包括形成具有無切縫的管狀孔部的接合端子的工序；在上述接合端子的整個表面涂復(fù)具有與上述接合端子接合的經(jīng)絕緣包覆的導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑的工序；將上述導(dǎo)線插入上述孔部內(nèi)的工序；以及將上述導(dǎo)線與上述接合端子焊接成偏平形狀、同時通過上述接合助劑將上述導(dǎo)線與上述接合端子接合的工序。
本發(fā)明第11技術(shù)方案的回轉(zhuǎn)電機的制造方法的特征在于，形成具有無切縫的管狀孔部的接合端子的工序是一種將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀、采用具有比上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度高的融點的焊料將該對接部接合以形成無切縫的管狀孔部的工序。
綜上上述，采用本發(fā)明技術(shù)方案1的回轉(zhuǎn)電機，由于具有經(jīng)絕緣包覆的導(dǎo)線和與該導(dǎo)線接合的接合端子，上述接合端子具有無切縫的管狀孔部，并在整個表面涂復(fù)具有上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑，通過上述接合助劑將插入上述孔部內(nèi)的上述導(dǎo)線與上述接合端子焊接，并因設(shè)置有無切縫的管狀孔部，故容易將導(dǎo)線插入，便于保持并可提高生產(chǎn)性，焊接時，該部在不擴大的壓緊狀態(tài)下進(jìn)行焊接，可獲得強大的接合力，并且，因尺寸也穩(wěn)定，故接合穩(wěn)定，可提高接合部的連接可靠性。又，由于涂復(fù)具有絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑，通過接合助劑與接合端子焊接，因此不必將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在短時間內(nèi)完成所需部位的接合，可提高生產(chǎn)性、絕緣性和耐振性。又，因接合助劑容易傳熱，故可促進(jìn)絕緣薄膜的剝離，不必將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在不損傷線圈的情況下短時間內(nèi)完成焊接。并且，利用與管狀的孔部的雙重效果，即使是融點溫度較低的接合助劑，也可壓緊并接合，因焊接溫度也可設(shè)定為低溫，故接合助劑不容易排出而夾在接合部，使連接可靠性也良好。并且，由于在接合端子的整個表面裝有接合助劑，因此，在防銹作用下可長時期不生銹，接合端子的連接可靠性良好，又由于與接合助劑是同一材料，故可降低成本。
采用本發(fā)明技術(shù)方案2的回轉(zhuǎn)電機，由于在焊接后的接合端子的孔部的內(nèi)面沿上述導(dǎo)線的外周形成有凹部，因此，可加大導(dǎo)線與接合端子的接觸面積，利用塑性變形而形成凹部，便于絕緣薄膜排出，還可加大與接合助劑的接觸面積，通過夾于接合部的接合助劑而牢固地接合，可獲得接合阻力小、可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案3的回轉(zhuǎn)電機，因接合助劑是鍍錫，故成本低，容易進(jìn)行電鍍，接合強度大，又可提高防銹力。
采用本發(fā)明技術(shù)方案4的回轉(zhuǎn)電機，因接合助劑是鍍鋅，故成本低，容易進(jìn)行電鍍，接合強度大，又可提高防銹力。
采用本發(fā)明技術(shù)方案5的回轉(zhuǎn)電機，接合端子由于是將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀，采用具有比上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度高的融點的焊料將該對接部接合以形成管狀的孔部，因此，與孔部由管材制造的接合端子相比，成本低，在改變導(dǎo)線的尺寸和個數(shù)而變更孔徑時也容易變更。又由于采用具有比上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度高的融點的焊料接合，因焊接時焊料不熔化，可壓緊后焊接，尺寸也穩(wěn)定，故可獲得接合部可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案6的回轉(zhuǎn)電機，因?qū)硬拷雍系暮噶鲜橇足~焊料，故對接部容易接合，焊接時焊料不熔化，可在管狀的形態(tài)下壓緊后焊接，尺寸也穩(wěn)定，故可獲得接合牢固、接合阻力小且可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案7的回轉(zhuǎn)電機，由于以接合對接部的焊料的融點以下的溫度通過焊接將上述導(dǎo)線接合，焊接時焊料不熔化，故可在管狀的形態(tài)下壓緊并焊接，尺寸也穩(wěn)定，因此，可獲得接合牢固、接合阻力小且可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。且不必將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在短時間內(nèi)接合，生產(chǎn)性好，可提高絕緣性和耐振性，可將接合助劑夾于接合面而獲得牢固的接合。
采用本發(fā)明技術(shù)方案8的回轉(zhuǎn)電機，由于焊接后上述導(dǎo)線在接合端子的孔部內(nèi)配置成一列，加大了導(dǎo)線與接合端子的接觸面積，因此，可獲得接合強度大、連接阻力小且接合部的可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案9的回轉(zhuǎn)電機，由于焊接后上述導(dǎo)線在接合端子的孔部內(nèi)配置成束腰形的二列，因此，可減小焊接部的寬度尺寸，即使增加導(dǎo)線個數(shù)，焊接部的寬度尺寸也不會有大的變化，可實現(xiàn)周圍構(gòu)件的通用，可獲得小型且生產(chǎn)性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案10的回轉(zhuǎn)電機的制造方法，由于包括形成具有無切縫的管狀孔部的接合端子的工序；在上述接合端子的整個表面涂復(fù)具有與上述接合端子接合的被絕緣包覆的導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑的工序；將上述導(dǎo)線插入上述孔部內(nèi)的工序；以及將上述導(dǎo)線與上述接合端子焊接成偏平形狀、同時通過上述接合助劑將上述導(dǎo)線與上述接合端子接合的工序，因此，可獲得生產(chǎn)性好、連接部的可靠性高的回轉(zhuǎn)電機的制造方法。
采用本發(fā)明技術(shù)方案11的回轉(zhuǎn)電機的制造方法，由于形成具有無切縫的管狀孔部的接合端子的工序是一種將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀、通過使用具有比上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度融點高的焊料將該對接部接合以形成無切縫的管狀孔部的的工序，因此，可獲得成本低的接合端子，又由于焊接時焊料不熔化，可壓緊后焊接，尺寸也穩(wěn)定，故可獲得連接部的可靠性高且成本低的回轉(zhuǎn)電機的制造方法。
附圖的簡單說明

圖1為表示本發(fā)明實施形態(tài)1的引出導(dǎo)線與接合端子的接合狀態(tài)及其接合工序的說明圖。
圖2為說明圖1的焊接后的接合狀態(tài)的剖面圖。
圖3為表示本發(fā)明實施形態(tài)2的引出導(dǎo)線與接合端子的接合狀態(tài)及其接合工序的說明圖。
圖4為說明圖3的焊接后的接合狀態(tài)的剖面圖。
圖5為表示車輛用交流發(fā)電機整體結(jié)構(gòu)的剖面圖。
圖6為表示定子結(jié)構(gòu)的立體圖。
具體實施例方式
實施形態(tài)1圖1、圖2、圖5、圖6是說明本發(fā)明實施形態(tài)1的車輛用交流發(fā)電機及其制造方法用的圖，圖1是表示定子線圈的引出導(dǎo)線與接合端子的接合狀態(tài)及其接合工序的說明圖，圖2是說明焊接后的接合狀態(tài)的剖面圖，圖5是表示車輛用交流發(fā)電機整體結(jié)構(gòu)的剖面圖，圖6是表示定子結(jié)構(gòu)的立體圖。圖5中，1是前托架，2是后托架，3是夾持在前托架1與后托架2之間、由定子鐵心4和定子線圈5構(gòu)成的定子，6是轉(zhuǎn)子，包括兩端支承在前托架1和后托架2上的回轉(zhuǎn)軸7；安裝在該回轉(zhuǎn)軸7上的轉(zhuǎn)子鐵心8、9；卷繞在兩轉(zhuǎn)子鐵心8、9之間的勵磁線圈10；設(shè)置在兩轉(zhuǎn)子鐵心8、9的背面的葉片11、12；設(shè)置在回轉(zhuǎn)軸7上、向勵磁線圈10供給電流的集流環(huán)13。14是設(shè)置在回轉(zhuǎn)軸7上的皮帶輪。
15是向集流環(huán)13供給電流的電刷，16是保持該電刷15的刷握，17是定子線圈5的交流輸出整流用的三相全波結(jié)構(gòu)的整流器，18是調(diào)整勵磁線圈10的電流并控制定子線圈5的輸出電壓用的調(diào)節(jié)器，這些構(gòu)件安裝在后托架2上。如圖6所示，卷插于定子鐵心4上的定子線圈5由三相的定子線圈5a、5b、5c及其中性點5d構(gòu)成，各定子線圈5a、5b、5c及5d的引出導(dǎo)線19a、19b、19c、19d如圖5所示向后托架2側(cè)延伸，前端與接合端子20連接，并連接固定于整流器17的接線柱17a上。另外，圖6表示星形接線的定子例，各定子線圈5a、5b、5c的另一方的引出導(dǎo)線5d總體連接而構(gòu)成中性點，焊接在接合端子2 1上，并同樣地與整流器17連接。
在這種結(jié)構(gòu)的車輛用交流發(fā)電機中，在轉(zhuǎn)子鐵心8、9上具有磁極片8a、9a，這些磁極片8a、9a與定子鐵心4的內(nèi)徑部對向并隔有所定空隙，排列成相互交替嚙合狀，并由勵磁線圈10交替磁化為不同磁極，由未圖示的蓄電池通過電刷15和集流環(huán)13對勵磁線圈10勵磁，并通過由發(fā)動機經(jīng)皮帶輪14驅(qū)動轉(zhuǎn)子6產(chǎn)生回轉(zhuǎn)磁場，在定子線圈5中產(chǎn)生三相的交流電力，經(jīng)整流器17直流化后對蓄電池充電，向未圖示的負(fù)載供電。
位于該供電路徑上的定子線圈5a、5b、5c為絕緣包覆導(dǎo)線，在銅線的的外周上均一地?zé)Y(jié)有聚酰胺亞胺系的絕緣薄膜，引出導(dǎo)線19a、19b、19c、19d在不除去該絕緣薄膜的情況下與接合端子20焊接。同樣，中性點的引出導(dǎo)線19d也在不除去該絕緣薄膜的情況下與接合端子21焊接。圖1是表示該接合端子21的接合狀態(tài)及其接合工序的圖，圖2是說明焊接后的接合狀態(tài)的剖面圖。
圖1中，(a)是表示將6個引出導(dǎo)線19d插入接合端子21的管狀孔部22的狀態(tài)，接合端子21由銅板作成，孔部22是將銅板加工成圓管狀，通過磷銅焊料24將該對接部23接合而形成無切縫的圓管狀孔部22，然后，在接合端子21的整個表面進(jìn)行5μm鍍錫處理。(b)是表示在(a)的狀態(tài)下由電極25加壓使電流通電而進(jìn)行加壓電阻焊接的狀態(tài)，焊接時的溫度為650℃左右，在加壓力和溫度上升的作用下，圓管狀的孔部22形成偏平狀，6個引出導(dǎo)線19d在形成了偏平狀的孔部22內(nèi)配置成一列。(c)是其焊接后的剖面圖，(d)是其平面圖。圖2是圖1的(c)的放大剖面圖，用于說明焊接后的接合狀態(tài)。在接合端子21的孔部22的內(nèi)面沿引出導(dǎo)線19d的外周形成有凹部26，引出導(dǎo)線19d也成為橢圓形狀，并一起進(jìn)行塑性變形。又，聚酰胺亞胺系的絕緣薄膜的碳化溫度約為600℃，碳化后的絕緣薄膜27集中在引出導(dǎo)線19d的間隙處，錫28殘留在凹部26與除去絕緣薄膜后的引出導(dǎo)線19d的中間。另外，由于磷銅焊料24的融點為840℃左右，而焊接時的溫度為650℃左右，故磷銅焊料24在不融化的情況下保持無切縫的管狀的形態(tài)。
如上上述，本實施形態(tài)1的結(jié)構(gòu)是設(shè)置有引出導(dǎo)線19d和與該引出導(dǎo)線19d接合的接合端子21，上述接合端子21具有無切縫的管狀孔部22，并且在整個表面涂復(fù)具有上述引出導(dǎo)線19d的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的焊錫，通過上述接合助劑即焊錫28將插入上述孔部22內(nèi)的上述引出導(dǎo)線19d與上述接合端子21焊接，因設(shè)置有無切縫的管狀孔部22，故引出導(dǎo)線19d插入容易、便于保持并可提高生產(chǎn)性，焊接時，該部在不擴大、壓緊的狀態(tài)下進(jìn)行焊接，可獲得強大的接合力，并因尺寸穩(wěn)定，故接合穩(wěn)定，可提高接合部的連接可靠性。又，由于涂復(fù)具有絕緣薄膜27的碳化溫度以下的融點溫度的焊錫28，由于通過該焊錫28與接合端子21焊接，故不必將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在短時間內(nèi)完成所需部位的接合，提高生產(chǎn)性、絕緣性和耐振性。又，因作為接合助劑的焊錫28容易傳熱，故可促進(jìn)絕緣薄膜27的剝離，不必要將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在不損傷線圈的情況下短時間內(nèi)完成焊接。并且，利用與管狀的孔部22的雙重效果，即使是融點溫度較低的焊錫28也可壓緊接合，因焊接溫度也可設(shè)定為低溫，故焊錫28不容易排出而夾在接合部，也可使連接可靠性良好。并且，由于在接合端子21的整個表面涂復(fù)鍍錫，因此，在防銹作用下可長時期不生銹，接合端子21的連接可靠性良好，又由于與接合助劑是同一材料，故可降低成本。特別適用于溫度、振動、防銹、成本等條件嚴(yán)酷的車輛用交流發(fā)電機，可獲得生產(chǎn)性好、接合部的可靠性高的車輛用交流發(fā)電機。
又，由于在焊接后的接合端子21的孔部22的內(nèi)面沿引出導(dǎo)線19d的外周形成有凹部26，因此，可加大引出導(dǎo)線19d與接合端子21的接觸面積，利用塑性變形而形成凹部26，便于絕緣薄膜27排出，還可加大與接合助劑即焊錫28的接觸面積，并通過接合部中的焊錫28而牢固地接合，可獲得接合阻力小、可靠性高的車輛用交流發(fā)電機。
又，因接合助劑是鍍錫，故成本低，容易進(jìn)行電鍍，接合強度大，還可提高防銹能力。當(dāng)然，采用鍍鋅也可獲得同樣的效果。
接合端子21是將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀，采用具有比引出導(dǎo)線19d的絕緣薄膜27的碳化溫度高的融點的焊料24將該對接部23接合，以形成圓管狀的孔部22，因此，與孔部22由管材制造且無接合部的接合端子相比成本較低，在改變引出導(dǎo)線19d的尺寸和個數(shù)而變更孔徑時也容易變更。又由于采用具有比引出導(dǎo)線19d的絕緣薄膜27的碳化溫度高的融點的磷銅焊料24將該對接部23接合，故對接部23的接合容易，因焊接時焊料24不熔化，故可在管狀的形態(tài)下壓緊并焊接，尺寸也穩(wěn)定，可獲得接合牢固、接合阻力小且可靠性高的車輛用交流發(fā)電機。
由于以將對接部23接合的焊料24的融點以下的溫度通過焊接將引出導(dǎo)線19d接合，焊接時焊料24不熔化，故可在管狀的形態(tài)下壓緊并焊接，尺寸也穩(wěn)定，可獲得接合牢固、接合阻力小且可靠性高的車輛用交流發(fā)電機。又不必將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在短時間內(nèi)接合，生產(chǎn)性好，可提高絕緣性和耐振性，接合助劑可涂復(fù)在接合面上而獲得牢固的接合。
又，由于在焊接后，引出導(dǎo)線19d在接合端子的孔部22內(nèi)配置成一列，加大了引出導(dǎo)線19d與接合端子21的接觸面積，因此，可獲得接合強度大、連接阻力小且接合部的可靠性高的車輛用交流發(fā)電機。
并且，由于本實施形態(tài)1的制造方法包括形成具有無切縫的管狀孔部22的接合端子21的工序；在上述接合端子21的整個表面涂復(fù)具有與上述接合端子21接合的引出導(dǎo)線19d的絕緣薄膜27的碳化溫度以下的融點溫度的焊錫28的工序；將上述引出導(dǎo)線19d插入上述孔部22內(nèi)的工序；以及將上述引出導(dǎo)線19d與上述接合端子21焊接成偏平形狀、同時通過上述焊錫28將上述引出導(dǎo)線19d與上述接合端子21接合的工序，因此，可獲得生產(chǎn)性好、連接部的可靠性高的車輛用交流發(fā)電機的制造方法。特別是由于形成具有無切縫的管狀孔部22的接合端子21的工序是將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀，通過使用具有比引出導(dǎo)線19d的絕緣薄膜27的碳化溫度融點高的焊料24將該對接部23接合，故可獲得成本低的接合端子21，又由于焊接時焊料24不熔化，可在管狀的狀態(tài)下壓緊并焊接，尺寸也穩(wěn)定，故可獲得接合牢固、接合阻力小、可靠性高且成本低的車輛用交流發(fā)電機的制造方法。
實施形態(tài)2圖3和圖4是表示本發(fā)明實施形態(tài)2的車輛用交流發(fā)電機及其制造方法的說明圖，其中，圖3是表示定子線圈的引出導(dǎo)線29與接合端子30的接合狀態(tài)及其接合工序的說明圖，圖4是說明焊接后的接合狀態(tài)的剖面圖，相對于實施形態(tài)1，表示的是引出導(dǎo)線29為9個的場合。圖3中，(a)是表示將9個引出導(dǎo)線29插入接合端子30的圓管狀的孔部3 1的狀態(tài)，接合端子30由銅板作成，孔部31是將銅板加工成圓管狀，通過磷銅焊料33將該對接部32接合而形成無切縫的圓管狀孔部31，然后在接合端子21的整個表面進(jìn)行鍍鋅處理。(b)是表示在(a)的狀態(tài)下由電極34加壓使電流通電而進(jìn)行加壓阻力焊接的狀態(tài)，焊接時的溫度為650℃左右，在壓力和溫度上升的作用下，圓管狀的孔部31形成偏平狀，9個引出導(dǎo)線29在形成偏平狀的孔部31內(nèi)配置成束腰形的二列。(c)是其焊接后的剖面，(d)是其平面圖。圖4是圖3的(c)的放大剖面圖，用于說明焊接后的接合狀態(tài)。在接合端子30的孔部31的內(nèi)面沿引出導(dǎo)線29的外周形成有凹部35，引出導(dǎo)線29也成為橢圓形狀并一起進(jìn)行塑性變形。又，聚酰胺亞胺系的絕緣薄膜的碳化溫度約為600℃，碳化后的絕緣薄膜36集中在引出導(dǎo)線29的間隙處，鋅37殘留在凹部35與除去絕緣薄膜后的引出導(dǎo)線29的中間。另外，由于磷銅焊料33的融點為840℃左右，焊接時的溫度為650℃左右，故磷銅焊料33在不融化的情況下保持無切縫的管狀孔部的狀態(tài)。
如上上述，本實施形態(tài)2的結(jié)構(gòu)是在接合端子30的孔部31內(nèi)配置有二列束腰形的引出導(dǎo)線29，與一列的場合相比可減小焊接部的寬度尺寸。又，即使增加引出導(dǎo)線29的個數(shù)，焊接部的寬度尺寸也不會有大的變化，故可實現(xiàn)周圍構(gòu)件的通用，可獲得接合可靠性高。小型且成本低的車輛用交流發(fā)電機。
另外，上面是對接合端子30的孔部31用焊料33將其對接部32接合的例子作了說明，但使用由管材制造的接合端子時不必一定用焊料將對接部接合，也可獲得同樣的效果。然而，在成本方面，用焊料將對接部接合的方法成本低，在改變引出導(dǎo)線29的尺寸和個數(shù)以變更孔徑的場合也具有容易變更的效果。
又，上面是對剖面呈圓形的引出導(dǎo)線的例子作了說明，當(dāng)然也適用于剖面呈方形的引出導(dǎo)線。
并且，上面是對適用于車輛用交流發(fā)電機的例子作了說明，當(dāng)然，也適用于除此之外的回轉(zhuǎn)電機，例如將機器起動用電機和交流發(fā)電機兼用的回轉(zhuǎn)電機。
發(fā)明的效果綜上上述，采用本發(fā)明技術(shù)方案1的回轉(zhuǎn)電機，由于具有經(jīng)絕緣包覆的導(dǎo)線和與該導(dǎo)線接合的接合端子，上述接合端子具有無切縫的管狀孔部，并在整個表面涂復(fù)具有上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑，通過上述接合助劑將插入上述孔部內(nèi)的上述導(dǎo)線與上述接合端子焊接，并因設(shè)置有無切縫的管狀孔部，故容易將導(dǎo)線插入，便于保持并可提高生產(chǎn)性，焊接時，該部在不擴大的壓緊狀態(tài)下進(jìn)行焊接，可獲得強大的接合力，并且，因尺寸也穩(wěn)定，故接合穩(wěn)定，可提高接合部的連接可靠性。又，由于涂復(fù)具有絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑，通過接合助劑與接合端子焊接，因此不必將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在短時間內(nèi)完成所需部位的接合，可提高生產(chǎn)性、絕緣性和耐振性。又，因接合助劑容易傳熱，故可促進(jìn)絕緣薄膜的剝離，不必將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在不損傷線圈的情況下短時間內(nèi)完成焊接。并且，利用與管狀的孔部的雙重效果，即使是融點溫度較低的接合助劑，也可壓緊并接合，因焊接溫度也可設(shè)定為低溫，故接合助劑不容易排出而夾在接合部，使連接可靠性也良好。并且，由于在接合端子的整個表面裝有接合助劑，因此，在防銹作用下可長時期不生銹，接合端子的連接可靠性良好，又由于與接合助劑是同一材料，故可降低成本。
采用本發(fā)明技術(shù)方案2的回轉(zhuǎn)電機，由于在焊接后的接合端子的孔部的內(nèi)面沿上述導(dǎo)線的外周形成有凹部，因此，可加大導(dǎo)線與接合端子的接觸面積，利用塑性變形而形成凹部，便于絕緣薄膜排出，還可加大與接合助劑的接觸面積，通過夾于接合部的接合助劑而牢固地接合，可獲得接合阻力小、可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案3的回轉(zhuǎn)電機，因接合助劑是鍍錫，故成本低，容易進(jìn)行電鍍，接合強度大，又可提高防銹力。
采用本發(fā)明技術(shù)方案4的回轉(zhuǎn)電機，因接合助劑是鍍鋅，故成本低，容易進(jìn)行電鍍，接合強度大，又可提高防銹力。
采用本發(fā)明技術(shù)方案5的回轉(zhuǎn)電機，接合端子由于是將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀，采用具有比上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度高的融點的焊料將該對接部接合以形成管狀的孔部，因此，與孔部由管材制造的接合端子相比，成本低，在改變導(dǎo)線的尺寸和個數(shù)而變更孔徑時也容易變更。又由于采用具有比上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度高的融點的焊料接合，因焊接時焊料不熔化，可壓緊后焊接，尺寸也穩(wěn)定，故可獲得接合部可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案6的回轉(zhuǎn)電機，因?qū)硬拷雍系暮噶鲜橇足~焊料，故對接部容易接合，焊接時焊料不熔化，可在管狀的形態(tài)下壓緊后焊接，尺寸也穩(wěn)定，故可獲得接合牢固、接合阻力小且可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案7的回轉(zhuǎn)電機，由于以接合對接部的焊料的融點以下的溫度通過焊接將上述導(dǎo)線接合，焊接時焊料不熔化，故可在管狀的形態(tài)下壓緊并焊接，尺寸也穩(wěn)定，因此，可獲得接合牢固、接合阻力小且可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。且不必將焊接溫度設(shè)定為高溫，可在短時間內(nèi)接合，生產(chǎn)性好，可提高絕緣性和耐振性，可將接合助劑夾于接合面而獲得牢固的接合。
采用本發(fā)明技術(shù)方案8的回轉(zhuǎn)電機，由于焊接后上述導(dǎo)線在接合端子的孔部內(nèi)配置成一列，加大了導(dǎo)線與接合端子的接觸面積，因此，可獲得接合強度大、連接阻力小且接合部的可靠性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案9的回轉(zhuǎn)電機，由于焊接后上述導(dǎo)線在接合端子的孔部內(nèi)配置成束腰形的二列，因此，可減小焊接部的寬度尺寸，即使增加導(dǎo)線個數(shù)，焊接部的寬度尺寸也不會有大的變化，可實現(xiàn)周圍構(gòu)件的通用，可獲得小型且生產(chǎn)性高的回轉(zhuǎn)電機。
采用本發(fā)明技術(shù)方案10的回轉(zhuǎn)電機的制造方法，由于包括形成具有無切縫的管狀孔部的接合端子的工序；在上述接合端子的整個表面涂復(fù)具有與上述接合端子接合的被絕緣包覆的導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑的工序；將上述導(dǎo)線插入上述孔部內(nèi)的工序；以及將上述導(dǎo)線與上述接合端子焊接成偏平形狀、同時通過上述接合助劑將上述導(dǎo)線與上述接合端子接合的工序，因此，可獲得生產(chǎn)性好、連接部的可靠性高的回轉(zhuǎn)電機的制造方法。
采用本發(fā)明技術(shù)方案11的回轉(zhuǎn)電機的制造方法，由于形成具有無切縫的管狀孔部的接合端子的工序是一種將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀、通過使用具有比上述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度融點高的焊料將該對接部接合以形成無切縫的管狀孔部的的工序，因此，可獲得成本低的接合端子，又由于焊接時焊料不熔化，可壓緊后焊接，尺寸也穩(wěn)定，故可獲得連接部的可靠性高且成本低的回轉(zhuǎn)電機的制造方法。
權(quán)利要求
1.一種回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，具有經(jīng)絕緣包覆的導(dǎo)線和與該導(dǎo)線接合的接合端子，所述接合端子具有無切縫的管狀孔部，并在整個表面涂復(fù)具有所述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑，通過所述接合助劑將插入所述孔部內(nèi)的所述導(dǎo)線與所述接合端子焊接。
2.如權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，在所述焊接后的接合端子的孔部的內(nèi)面沿所述導(dǎo)線的外周形成有凹部。
3.如權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，所述接合助劑是鍍錫。
4.如權(quán)利要求2所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，所述接合助劑是鍍錫。
5.如權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，所述接合助劑是鍍鋅。
6.如權(quán)利要求2所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，所述接合助劑是鍍鋅。
7.如權(quán)利要求1至6中任一項所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，所述接合端子是將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀，采用具有比所述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度高的融點的焊料將該對接部接合以形成管狀的孔部。
8.如權(quán)利要求7所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，所述接合對接部的焊料是磷銅焊料。
9.如權(quán)利要求7所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，所述導(dǎo)線以接合對接部的焊料的融點以下的溫度通過焊接接合。
10.如權(quán)利要求8所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，所述導(dǎo)線以接合對接部的焊料的融點以下的溫度通過焊接接合。
11.如權(quán)利要求1至6中任一項所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，焊接后所述導(dǎo)線在接合端子的孔部內(nèi)配置成一列。
12.如權(quán)利要求1至6中任一項所述的回轉(zhuǎn)電機，其特征在于，焊接后所述導(dǎo)線在接合端子的孔部內(nèi)配置成束腰形的二列。
13.一種回轉(zhuǎn)電機及其制造方法，其特征在于，包括形成具有無切縫的管狀孔部的接合端子的工序；在所述接合端子的整個表面涂復(fù)具有與所述接合端子接合的經(jīng)絕緣包覆的導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的接合助劑的工序；將所述導(dǎo)線插入所述孔部內(nèi)的工序；以及將所述導(dǎo)線與所述接合端子焊接成偏平形狀、同時通過所述接合助劑將所述導(dǎo)線與所述接合端子接合的工序。
14.如權(quán)利要求13所述的回轉(zhuǎn)電機及其制造方法，其特征在于，所述形成具有無切縫的管狀孔部的接合端子的工序是一種將導(dǎo)電性的金屬板材加工成圓管狀，采用具有比所述導(dǎo)線的絕緣薄膜的碳化溫度高的融點的焊料將該對接部接合，以形成無切縫的管狀孔部的工序。
全文摘要
接合端子(21)具有無切縫的管狀孔部(22)，并在整個表面涂復(fù)具有所述引出導(dǎo)線(19d)的絕緣薄膜的碳化溫度以下的融點溫度的鍍錫，將引出導(dǎo)線(19d)插入孔部(22)內(nèi)，通過作為接合助劑的錫與接合端子(21)焊接。由此，可獲得回轉(zhuǎn)電機的引出導(dǎo)線與接合端子的接合部在溫度、振動和生銹方面不會劣化、絕緣性良好、連接部的可靠性優(yōu)良且成本低的回轉(zhuǎn)電機及其制造方法。
文檔編號H02K3/18GK1431753SQ0214272
公開日2003年7月23日 申請日期2002年9月13日 優(yōu)先權(quán)日2002年1月10日
發(fā)明者瀧澤拓志, 黑田智彥, 田村修一, 秋田裕之, 大橋篤志 申請人:三菱電機株式會社