專利名稱：鋁電解電容器及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于各種電子設(shè)備的鋁電解電容器，并且特別涉及一種實現(xiàn)高波紋載流容量和高可靠性性能的鋁電解電容器，以及其制造方法。
現(xiàn)今，由于對電子設(shè)備越來越要求減小尺寸和提高可靠性，所以要求鋁電解電容器尺寸更小，波紋載流容量更大，以及可靠性性能更高。
圖5是這種類型的現(xiàn)有技術(shù)鋁電解電容器的斷面圖。如圖6所示，陽極箔1和陰極箔2各與引線3的鋁部分3a連接，它們纏繞在一起，在它們之間夾有分隔件4，從而形成電容器元件5。把這種電容器元件5和一種驅(qū)動電解質(zhì)(圖5中未示出)一起放置在一個帶底管狀金屬殼6中，并且用密封材料7通過密封來封閉上述金屬殼的開口，這樣完成鋁電解電容器。
對于如圖6所示的現(xiàn)有技術(shù)鋁電解電容器，在陽極箔1的表面上形成一種高熔點和高絕緣能力的氧化膜1a。并且因此，由于存在氧化膜1a，所以不可能利用常規(guī)的電或熱過程來焊接相互連接在一起的陽極箔1的引線連接區(qū)1b和引線3的鋁部分3a。
因此，為了在引線連接區(qū)1b與鋁部分3a之間建立連接，首先如圖7(b)所示，破壞陽極箔1的表面上的氧化膜1a，并且分別如圖8至

圖10所示，使用如超聲波焊接法、模鍛接合法和冷焊法這樣的特殊連接方法來焊接。(例如，參見日本延遲公開專利申請No.H7-235453。)更具體地說，圖7的超聲波焊接法是一種方法，由此用超聲波能量來破壞氧化膜1a，然后使陽極箔1和引線3兩者接合在一起。圖8的模鍛焊接法是一種方法，由此用模鍛針來破壞氧化膜1a，然后使兩者接合在一起。并且圖9的冷焊法是一種方法，由此用從一個沖壓尖端接收的沖壓壓力來破壞氧化膜1a。這些方法目的是通過使陽極箔1的引線連接區(qū)1b與引線3的鋁部分3a相互直接接觸，以使它們相接合。
然而，如圖7(b)所示，對于上述現(xiàn)有技術(shù)電解電容器，使陽極箔1的鋁層的引線連接區(qū)1b(在下文稱為鋁1b)和引線3的鋁部分3a(在下文稱為鋁3a)相互連接，在它們之間仍存在氧化膜1a。
因此，如圖7(b)所示，無論怎樣努力用超聲波焊接法、模鍛焊接法或冷焊法來破壞氧化膜1a，在鋁1b與鋁3a之間仍有高絕緣氧化膜1a。因此，優(yōu)良連接狀態(tài)不能遍布鋁1b與鋁3a之間的整個接觸區(qū)，這樣就帶來問題。隨著鋁電解電容器制得尺寸更小及容量更大，上述這樣不良連接的問題趨于成倍增加。
更具體地說，當(dāng)鋁電解電容器制得尺寸更小時，就必須使用大容量陽極箔。當(dāng)陽極箔制得容量較大時，陽極箔的表面粗糙度一般增加，結(jié)果造成微小凹部和突部遍布整個表面的狀態(tài)。當(dāng)使用這種高容量的陽極箔，并且用上述超聲波焊接法、模鍛接合法或冷焊法來建立陽極箔1與引線3之間的連接時，在鋁1b與鋁3a之間留有大量因破壞氧化膜1a所產(chǎn)生的氧化膜1a的細顆粒。結(jié)果，在它們之間僅建立部分連接，并且由于在鋁1b與鋁3a之間產(chǎn)生大量裂隙，出現(xiàn)不良接觸的問題。
如上所述，當(dāng)在鋁1b和鋁3a相互之間不良連接狀態(tài)下生產(chǎn)鋁電解電容器時，接合處的電阻增加到這樣大小，以至不允許大波紋電流流過電容器。并且，因此最終對容許波紋電流施加限制，而容許波紋電流是鋁電解電容器的重要電特性之一。
與為了小型化而使用高容量陽極箔的鋁電解電容器的可靠性有關(guān)，和波紋電流或長時間施加在電容器上的熱或冷應(yīng)力一起而存在于鋁1b與鋁3a之間的大量裂隙導(dǎo)致在接合表面上形成裂縫。并且因此，預(yù)期上述裂隙暴露在外部的危險將成倍增加。
浸漬電容器元件5的電解質(zhì)滲入暴露在外部的許多裂縫，并且滲入的電解質(zhì)使裂隙內(nèi)部的鋁表面因?qū)ζ溲趸饔枚兂呻娊^緣氧化膜。結(jié)果，鋁1b與鋁3a之間的接合經(jīng)歷電阻的急劇增加，并且極端情況最終為開路，從而產(chǎn)生嚴重損壞鋁電解電容器的可靠性的問題。
另外，當(dāng)追求高電壓鋁電解電容器的類似小型化時，上述問題的嚴重性進一步成倍增加。更具體地說，高電壓鋁電解電容器需要高耐電壓的陽極箔。但是，由于高耐電壓陽極箔的氧化膜的厚度大，所以與低操作電壓的陽極箔1比較，由破壞氧化膜1a所產(chǎn)生的氧化膜1a的碎片就保留在鋁1b與鋁3a之間的大厚度中。這樣結(jié)果增加了上述問題的嚴重性。
本發(fā)明處理現(xiàn)有技術(shù)電解電容器所包含的問題，并且目的是提供一種鋁電解電容器，它能夠?qū)崿F(xiàn)小尺寸、高波紋載流及低電阻的電容器，而不損失性能、高質(zhì)量及高可靠性，以及提供一種制造這種電容器的方法。
為了處理上述問題，本發(fā)明的鋁電解電容器使用一種電極箔，使其表面上的一部分制成無氧化膜，并且與外部引線連接，而且本發(fā)明提供一種制造這種電容器的方法。
因此，由于引線與陽極箔的表面上不存在氧化膜的區(qū)域連接，所以在連接時產(chǎn)生的氧化膜的任何破裂碎片不存在于箔的鋁與引線的鋁之間。結(jié)果，不僅能用常規(guī)的超聲波焊接法、模鍛接合法和冷焊法，而且能用曾經(jīng)不能使用的電和氣體焊接法，例如電阻焊接法、電弧焊接法等等，以及熱焊法，例如激光焊接法等等。引線連接區(qū)的接觸電阻進一步減小，并且連接更優(yōu)良，從而提高質(zhì)量/可靠性，并且還能夠?qū)崿F(xiàn)具有較小尺寸、較高波紋載流和較低電阻的鋁電解電容器。
如上所述，本發(fā)明的鋁電解電容器使其引線與無氧化膜存在的位置處的陽極箔的表面連接，并且因此，在接合時所產(chǎn)生的先前存在于陽極箔的鋁與引線的鋁之間的氧化膜的破裂碎片不再存在，從而在陽極箔的鋁與引線的鋁之間實現(xiàn)優(yōu)良接合。結(jié)果，在使用高容量和高耐電壓的陽極箔時，陽極箔與引線之間的電阻也進一步減小。并且，能獲得鋁電解電容器，以實現(xiàn)進一步提高質(zhì)量/可靠性，進一步減小尺寸，以及進一步提高波紋載流和降低耗散。
圖1(a)是本發(fā)明的第一示范實施例的鋁箔的斷面圖，表示在其兩者接合在一起之前的陽極箔和引線。
圖1(b)是圖1(a)的鋁箔在陽極箔和引線接合在一起之后的斷面圖。
圖2(a)是本發(fā)明的第三示范實施例的鋁箔的斷面圖，表示在應(yīng)用蝕刻處理和陽極氧化處理之前，并且在執(zhí)行掩膜過程之后的陽極箔。
圖2(b)是圖2(a)的鋁箔在蝕刻處理之后的斷面圖。
圖2(c)是圖2(a)的鋁箔在陽極氧化處理之后的斷面圖。
圖2(d)是圖2(a)的鋁箔在執(zhí)行掩膜消除過程之后的斷面圖。
圖2(e)是圖2(a)的鋁箔在執(zhí)行引線連接過程之后的斷面圖。
圖3(a)是本發(fā)明的第四示范實施例的鋁箔的斷面圖，表示在對其應(yīng)用蝕刻處理下，并在執(zhí)行掩膜過程之后的陽極箔。
圖3(b)是圖3(a)的鋁箔在陽極氧化處理之后的斷面圖。
圖3(c)是圖3(a)的鋁箔在執(zhí)行掩膜消除過程之后的斷面圖。
圖3(d)是圖3(a)的鋁箔在執(zhí)行引線連接過程之后的斷面圖。
圖4是本發(fā)明的一個示范實施例的鋁箔的斷面圖。
圖5是本發(fā)明的一個示范實施例的鋁電解電容器的斷面圖。
圖6是現(xiàn)有技術(shù)鋁電解電容器的斷面圖。
圖7(a)是現(xiàn)有技術(shù)鋁電解電容器的斷面圖，表示在其兩者接合在一起之前的陽極箔和引線。
圖7(b)是圖7(a)的現(xiàn)有技術(shù)鋁箔的斷面圖，表示在其兩者接合在一起之后的陽極箔和引線。
圖8是按照超聲波焊接法連接的示意圖。
圖9是按照模鍛接合法連接的示意圖。
圖10是按照冷焊法連接的示意圖。
圖1(a)和圖1(b)是本發(fā)明的第一示范實施例的鋁箔的部分斷面圖，表示電極箔和引線是怎樣接合在一起的。如圖1所示，本發(fā)明的鋁電解電容器使用具有強表面粗糙度、高電容和高耐電壓的陽極箔11。其中，引線13的鋁部分13a在已經(jīng)消除氧化膜11a的引線連接位置11b，與陽極箔11接合。
更具體地說，鋁電解電容器及其制造方法采用一種使用切片的方法，這是消除在陽極箔11的部分表面上形成的氧化膜11a的機械消除法中的一種，這樣在陽極箔11的表面上形成引線連接位置11b。并且本實施例在使引線13的鋁部分13a與引線連接位置11b連接中，也使用超聲波焊接法。
通過使用如上所述的構(gòu)造和制造方法，由于在引線連接位置11b處不存在氧化膜11a，所以在鋁部分13a與引線連接位置11b之間建立優(yōu)良連接。這樣使得有可能獲得一種具有極其可靠連接的鋁電解電容器。
圖1(a)和圖1(b)還表示本發(fā)明的第二示范實施例的鋁電解電容器的部分斷面圖。現(xiàn)在用化學(xué)消除法中的一種，用堿性溶液經(jīng)過化學(xué)處理，執(zhí)行氧化膜11a的消除，然后用超聲波焊接法，使鋁部分13a與陽極箔11的引線連接位置連接。除上述外，本示范實施例的制造方法與第一示范實施例相同。因此，省略本示范實施例的詳細敘述。
圖2表示本發(fā)明的第三示范實施例的鋁電解電容器的部分斷面圖。陽極箔11與第一實施例的不同在于，最初在引線連接位置11b上就沒有任何蝕刻坑和氧化膜11a，并且保持這種方式，然后使鋁部分13a與引線連接位置11b連接。
更具體地說，如圖2(a)所示，在用蝕刻使陽極箔11的表面粗糙之前，在引線連接位置11b處對陽極箔11施加掩膜18。然后用蝕刻處理和陽極氧化，在整個陽極箔11上除施加有掩膜18的區(qū)域外形成蝕刻坑和氧化膜(圖2(b))。結(jié)果，在引線連接位置11b中無蝕刻坑和氧化膜形成(圖2(c))。應(yīng)用超聲波焊接使鋁部分13a與按照上述方法準備的引線連接位置11b連接(圖2(d))，這樣制造本示范實施例的鋁電解電容器。
圖3表示本發(fā)明的第四示范實施例的鋁電解電容器的部分斷面圖，其中在引線連接位置11b上形成蝕刻坑，但是無氧化膜11a形成的條件下，施加掩膜18，然后形成氧化膜11a。
更具體地說，如圖3(a)所示，在使箔11的表面粗糙之后，對陽極箔11的引線連接位置11b施加掩膜18，從而保護引線連接位置11b不受氧化膜11a覆蓋(圖3(b))。其次，以和上述第三示范實施例相同的方式移去掩膜(圖3(c))。然后，使鋁部分13a與引線連接位置11b連接(圖3(d))，這樣闡述了本示范實施例的鋁電解電容器的制造方法。
圖4表示本發(fā)明的第五示范實施例的鋁電解電容器的部分斷面圖，其中如上述第三示范實施例那樣，為了實現(xiàn)在引線連接位置11b上防止形成蝕刻坑和氧化膜11a的條件，在對其施加蝕刻和陽極氧化處理之前，預(yù)先用超聲波焊接法使鋁部分13a與引線連接位置11b連接。除上述外，本示范實施例與第三示范實施例相同，并且因此省略其詳細敘述。
圖1還表示本發(fā)明的第六示范實施例的鋁箔的部分斷面圖，其中在上述第一實施例中除去氧化膜11a的位置中填滿導(dǎo)電聚合物，從而形成與引線13連接的引線連接位置11b。用超聲波焊接法使引線13的鋁部分13a與引線連接位置11b連接，這樣闡述了本示范實施例的鋁電解電容器的制造方法。除上述外，本示范實施例和第一示范實施例相同，并且因此省略其詳細敘述。
圖1還表示本發(fā)明的第七示范實施例的鋁箔的部分斷面圖。在對其加熱除去氧化膜11a的位置內(nèi)部熔化鋁，并且使熔化鋁填滿消除了氧化膜11a的位置中，從而形成引線連接位置11b。用超聲波焊接法使引線13的鋁部分13a與引線連接位置11b連接，這樣闡述了本示范實施例的鋁電解電容器的制造方法。除上述外，本示范實施例和第一示范實施例相同，并且省略其詳細敘述。
圖1還表示本發(fā)明的第八示范實施例的鋁箔的部分斷面圖，其中用熔焊法之一的激光焊接來代替使引線13與引線連接位置11b連接的方法，這樣闡述了本示范實施例的鋁電解電容器的制造方法。除上述外，本示范實施例和示范第一實施例相同，并且因此省略其詳細敘述。
圖1還表示本發(fā)明的第九示范實施例的鋁箔的部分斷面圖，其中用壓力焊接法之一的電阻焊接來代替使鋁部分13a與引線連接位置11b連接的方法，這樣闡述了本示范實施例的鋁電解電容器的制造方法。除上述外，本示范實施例和第一示范實施例相同，并且因此省略其詳細敘述。
圖1還表示本發(fā)明的第十示范實施例的鋁箔的部分斷面圖，其中用粘接法之一的導(dǎo)電粘接來代替使鋁部分13a與引線連接位置11b連接的方法，這樣闡述了本示范實施例的鋁電解電容器的制造方法。除上述外，本示范實施例和第一示范實施例相同，并且因此省略其詳細敘述。
圖1還表示本發(fā)明的第十一示范實施例的鋁電解電容器的部分斷面圖，其中用機械接合法之一的模鍛接合法來代替使鋁部分13a與引線連接位置11b連接的方法，這樣闡述了本示范實施例的鋁電解電容器的制造方法。除上述外，本示范實施例和第一示范實施例相同，并且因此省略其詳細敘述。
在陽極箔11表面上留有氧化膜11a的條件下，用上述第一示范實施例所使用的相同陽極箔11來準備現(xiàn)有技術(shù)鋁電解電容器。用和第一示范實施例所用的相同超聲波焊接法來焊接陽極箔11和鋁部分13a。并且將其用作參考例以供比較。
然后，按照第一示范實施例至第十一示范實施例所述的方法，對各鋁電解電容器準備一千件，并且使各個陽極箔11和引線13相互連接，從而驗證其效果。所驗證的結(jié)果相應(yīng)地示于下表1。
表1
在表1中，缺陷數(shù)意指物理上表現(xiàn)連接故障的試驗電容器的數(shù)目，接觸電阻意指對各示范實施例抽樣的50個電容器，在陽極箔11與引線13之間測量的平均電阻。
如表1清晰所見，即使用高容量和高耐電壓的陽極箔作陽極箔11，也在引線連接位置11b與鋁部分13a之間獲得優(yōu)良連接。因為按照第一示范實施例至第十一示范實施例的鋁電解電容器在引線連接位置11b上無氧化膜11a布置在陽極箔11的表面上，使引線13的鋁部分13a與該引線連接位置11b連接。在引線連接位置11b與鋁部分13a之間，不再存在如現(xiàn)有技術(shù)鋁電解電容器所經(jīng)歷的在連接時所產(chǎn)生的任何氧化膜11a的破碎片。另外，表1示出，對每種示范實施例平均接觸電阻及其分布范圍都小而穩(wěn)定。
如圖4所示，用如表1中對其連接有引線13的陽極箔11分別準備各種各樣的鋁電解電容器。在圖4中，電容器元件15分別包括陽極箔11、陰極箔12、與其連接的引線13，以及安排在上述陽極箔11與陰極箔12之間的分隔件12，然后使電容器元件15浸入一種圖
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按回車/R鍵對所選85％的濕度認可，請繼續(xù)選擇，提示出現(xiàn)
表(二)鍵盤設(shè)置
可根椐需要按上述繼續(xù)設(shè)置氧氣含量數(shù)值，同樣方便快捷，在此不在贅述。設(shè)置結(jié)束后，按啟動/S鍵，本裝置便可自動運行。
本裝置可以作為室內(nèi)綜合管理和控制中心，其軟件，硬件均為模塊化結(jié)構(gòu)，可根據(jù)需要自由進行組態(tài)，向家用電器綜合管理和控制前進一步，集智能化，節(jié)能，生態(tài)調(diào)節(jié)，美化居室于一體。
以上已結(jié)合實施例對本裝置作了詳盡的說明，本領(lǐng)域技術(shù)人員不難根據(jù)本裝置的原理作出若干改型，但它們不會超出本實用新型權(quán)力要求所限定的精神與范圍。
雖然已就用機械消除法之一的切削法來形成陽極箔11上的引線連接位置11b的情況敘述了上述示范實施例，但是不用說，能同樣適當(dāng)?shù)貞?yīng)用按照其它機械消除法來切削或破壞蝕刻坑和氧化膜，結(jié)果得到相同效果。更具體地說，這樣的其它機械消除法包括使用銼刀的方法和使用磨料的方法。
除去氧化膜11a的具體方法包括多次彎曲電極箔11的一部分，由此希望消除氧化膜的方法，對上述部分施加熱沖擊的方法，以及施加局部負載以壓碎上述部分的方法。對于如上所述的切削、研磨、破壞等等消除氧化膜的機械方法，和對氧化膜11a施加增壓氣體以吹去氧化膜11a的方法一起來使用，則可能更優(yōu)良地消除氧化膜11a。另外，當(dāng)和用空吸或粘附來除去所消除的氧化膜11a的方法一起使用時，有可能防止所消除的氧化膜11a再次附著在引線連接位置11b上，并且還可能防止生產(chǎn)設(shè)備成為被污染和破壞。
在上述示范實施例中，對消除氧化膜11a的方法，雖然已就化學(xué)消除法之一的使用堿性溶液的化學(xué)處理方法的情況進行了敘述，但是不用說，通過使用為另一種化學(xué)消除法的用酸的化學(xué)處理方法，能用上述相同布置以實現(xiàn)相同的效果。
在上述示范實施例中對形成引線連接位置11b的方法，敘述在消除了氧化膜11a的位置中填滿導(dǎo)電聚合物，并且這種方法對高電容箔有效，其中陽極箔11表面粗糙度大大增加。
更具體地說，隨著陽極箔11的表面粗糙度增加越大，在陽極箔11中心的鋁層的厚度就變得越薄，并且即使由于消除了氧化膜11a而使連接優(yōu)良，因為引線13的鋁部分13a與其連接的陽極箔11的厚度減小，所以引線13與引線連接位置11b之間的連接強度減小。因此，在消除了氧化膜11a的位置中填滿導(dǎo)電聚合物的方法解決了上述減小機械強度的問題。因為填滿導(dǎo)電聚合物結(jié)果使引線連接位置11b與引線13之間的連接部分較厚，從而改善了它們之間的連接強度。
雖然以上敘述涉及使用導(dǎo)電聚合物的情況，但是不用說，即使用金屬或?qū)щ姌渲瑏泶鎸?dǎo)電聚合物，也能使用同樣布置，并且能希望相同效果。
雖然在上述示范實施例中對消除了氧化膜11a的位置的表面形狀沒有特別敘述，但是，通過使除去了氧化膜11a的位置的表面形狀與引線13的鋁部分13a的表面形狀類似，能在它們之間實現(xiàn)更強連接。
更具體地說，當(dāng)鋁部分13a為平狀時，使消除了氧化膜11a的位置為平狀。當(dāng)引線13的鋁部分13a在其斷面圖下表現(xiàn)為圓弧突起形狀時，使消除了氧化膜11a的位置也為相同的圓弧突起形狀，以使各自接觸表面相互配合。這樣當(dāng)實行連接時，能在整個接觸表面范圍內(nèi)有效應(yīng)用連接能量。
對于引線13的連接方法，在上述示范實施例中使用代表熔化連接法的激光焊接方法，代表沖壓連接法的電阻焊接法和超聲波焊接法，以及代表機械連接法的模鍛法，但是不用說，對于其它連接法能使用相同布置。
其它具體的熔化連接法包括使用惰性氣體的氣體焊接法及電弧焊接法。并且，其它具體的沖壓連接法包括冷焊法。
其它具體的機械連接法包括一種方法，由此使鋁部分13a沿其軸線分裂成兩部分，并且用引線13的這些分裂鋁部分使引線連接位置11b保持在其正面和背面兩面上。
雖然在上述示范實施例中個別地敘述了各自連接方法，但是不用說，和其它連接方法組合使用這樣各自連接方法有可能混合各種連接方法的特點，以實現(xiàn)連接的最佳性能。
更具體地說，考慮到超聲波焊接法和冷焊法按照電氣優(yōu)良接合來說相對優(yōu)越，并且模鍛接合法按照物理優(yōu)良接合來說相對優(yōu)越，則與超聲波焊接法或冷焊法組合使用模鍛接合法有可能使這樣執(zhí)行的接合具有電氣優(yōu)良接合和物理優(yōu)良接合兩方面優(yōu)點，從而能夠?qū)崿F(xiàn)更優(yōu)良連接。
雖然在上述示范實施例中在執(zhí)行超聲波焊接時，使引線13保持在室溫下，但是當(dāng)預(yù)先對引線13升溫時，可以使要求的焊接周期較短，并且還可以使接合強度變化的分布較小。這是因為一個原因是，當(dāng)對引線13預(yù)先加熱時，就只要求少量的超聲波焊接能量，而另一個原因是，由于通過預(yù)先加熱能使引線13的溫度控制為預(yù)定溫度，所以穩(wěn)定焊接狀態(tài)不受周圍溫度變化的影響。
一般地，在原始為寬和長片形狀下生產(chǎn)陽極箔，然后將其切成要求的寬度和長度，以制成用于電容器的陽極箔11。在陽極箔11的表面上形成氧化膜11a，但是根據(jù)箔切削的條件，有時在整個切削表面上沒有氧化膜11a。在這種情況下，使引線13與上述切削表面連接，不用說，能預(yù)期如上述示范實施例所得到的相同效果。
雖然在上述實施例中就電極箔為包括相當(dāng)厚氧化膜11a的陽極箔11的情況進行了敘述，但是不用說，如上相同布置能應(yīng)用于陰極箔12，在其上形成自然產(chǎn)生的薄氧化膜或類似膜層，并且能預(yù)期相同效果。
如上所述，因為從電極箔表面上消除了氧化膜11a，所以不僅能改善鋁電解電容器的性能、質(zhì)量和可靠性，而且還能用電焊，例如電阻焊接、電弧焊接法等等，氣焊法，激光焊接法等等曾經(jīng)認為不可用的焊接法來連接引線13，從而增加選擇生產(chǎn)方法的自由度，并且結(jié)果帶來財政優(yōu)點。因此，顯然本發(fā)明公開了優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)的技術(shù)。
權(quán)利要求
1.一種鋁電解電容器，包括一個電容器元件，與一種驅(qū)動電解質(zhì)一起包含并密封在一個帶底金屬殼中，其中在使陽極電極箔和陰極電極箔中至少一個的連接位置的部分表面制成沒有氧化膜之后，使引線與所述電極箔的各自連接位置連接，通過纏繞電極箔，制備所述電容器元件。
2.按照權(quán)利要求1的鋁電解電容器，其中通過從引線連接處的所述電極箔的連接位置的表面上消除氧化膜，使電極箔的部分表面制成沒有氧化膜，以便通過消除蝕刻坑和氧化膜兩者，或通過從存在蝕刻坑的位置的表面消除氧化膜，使鋁本身露出。
3.按照權(quán)利要求1的鋁電解電容器，其中使引線連接處的所述電極箔的連接位置構(gòu)成為預(yù)先保持在無氧化膜形成的狀態(tài)，并且還使其構(gòu)成為預(yù)先保持在無蝕刻坑和氧化膜形成的狀態(tài)，或使其構(gòu)成為僅使形成蝕刻坑的位置上所形成的氧化膜的表面保持為無氧化膜形成的狀態(tài)。
4.按照權(quán)利要求2或3的鋁電解電容器，其中使引線連接處的所述電極箔的連接位置具有平的表面。
5.按照權(quán)利要求2或3的鋁電解電容器，其中使引線連接處的所述電極箔的連接位置表面為凹圓弧形截面。
6.一種鋁電解電容器的制造方法，包括步驟a)以這樣方式在各個電極箔的部分表面上形成連接位置，以使陽極電極箔和陰極電極箔中至少一個的所述連接位置的部分表面制成無氧化膜；b)使引線與所述各個電極箔上形成的所述連接位置連接；c)通過纏繞所述電極箔制備電容器元件；以及d)使所述電容器元件和一種驅(qū)動電解質(zhì)一起包含和密封在一個帶底金屬殼中。
7.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中用機械方式，如切削、研磨和破壞或它們的組合，作為消除引線連接處的所述氧化膜的方法。
8.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中通過多次彎曲所述電極箔的部分，或通過對氧化膜施加熱沖擊，消除氧化膜。
9.按照權(quán)利要求7的鋁電解電容器的制造方法，其中通過對其施加增壓氣體，吹去在對電極箔應(yīng)用所述機械方式消除所述氧化膜時所產(chǎn)生的氧化膜的碎片，或通過吸收方式或粘附方式回收氧化膜的碎片。
10.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中使用用酸或堿的化學(xué)處理，作為消除在所述電極箔的表面上所形成的氧化膜的方法。
11.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中使用掩蓋鋁箔的預(yù)定位置的方法，或掩蓋蝕刻箔的預(yù)定位置的方法，作為在使電極箔的部分表面預(yù)先保持在無蝕刻坑和/或氧化膜形成的狀態(tài)時，形成引線連接處的連接位置的方法。
12.按照權(quán)利要求11的鋁電解電容器的制造方法，其中使用預(yù)先把引線連接到鋁箔的預(yù)定位置的方法，或預(yù)先把引線連接到蝕刻箔的預(yù)定位置的方法，作為在使電極箔的部分表面預(yù)先保持在無氧化膜形成的狀態(tài)時，形成引線連接處的連接位置的方法。
13.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中在消除了所述氧化膜的位置處填充金屬、導(dǎo)電聚合物或?qū)щ姌渲?，以形成引線連接處的連接位置。
14.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中在消除了電極箔的表面上形成的氧化膜之后，對電極箔加熱以熔化鋁，并且使熔化鋁引到和填滿所述已消除氧化膜的位置中。
15.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中使用機械連接法，例如焊接、施壓接合、模鍛等等或它們的組合，作為使引線與在電極箔上形成的連接位置連接的方法。
16.按照權(quán)利要求15的鋁電解電容器的制造方法，其中與超聲波焊接法和冷焊法中的一種組合使用模鍛法，作為使引線與在電極箔上形成的連接位置連接的方法。
17.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中使用一種方法，由此使引線的一端沿其軸線分裂成兩個部分，并且通過引線的這些分裂部分，使電極箔的引線連接位置保持持在其正面和背面兩面上，作為使引線與在電極箔上形成的連接位置連接的方法。
18.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中使用預(yù)先加熱引線，并且用超聲波焊接法使該加熱引線與連接位置連接的方法，作為使引線與在電極箔上形成的連接位置連接的方法。
19.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中使用使引線與電極箔的切削表面連接的方法。
20.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中通過對引線連接處的電極箔的連接位置的表面施加機械、熱或化學(xué)處理，使其制成平的形狀。
21.按照權(quán)利要求6的鋁電解電容器的制造方法，其中使引線連接處的電極箔的連接位置的表面制成凹圓弧形截面。
全文摘要
本發(fā)明的目的是提供一種鋁電解電容器及其制造方法。本發(fā)明的鋁電解電容器包括:一個通過纏繞電極箔所形成的電容器元件,至少使它的陽極箔構(gòu)成為在其部分表面上無氧化膜,并且與引線連接。該電容器元件與一種驅(qū)動電解質(zhì)一起放置在一個帶底金屬殼中,從而由于電極箔與引線之間的優(yōu)良連接,全面地實現(xiàn)降低電阻、減小尺寸、提高波紋載流及降低損耗特性。
文檔編號H01G9/00GK1247372SQ9911851
公開日2000年3月15日 申請日期1999年9月6日 優(yōu)先權(quán)日1998年9月7日
發(fā)明者中田卓美, 藤本克也, 三上良雄, 中村忠浩, 川原一也, 平田芳穗, 吉野剛 申請人:松下電器產(chǎn)業(yè)株式會社