本發(fā)明屬于太陽(yáng)電池技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種mwt太陽(yáng)能電池片及利用其制成的mwt太陽(yáng)能電池組件。

背景技術(shù)：

太陽(yáng)能電池是一種將光能轉(zhuǎn)化為電能的半導(dǎo)體器件。盡量低的生產(chǎn)成本和盡量高的能量轉(zhuǎn)化效率一直是太陽(yáng)能電池工業(yè)追求的目標(biāo)。常規(guī)太陽(yáng)能電池的負(fù)電極接觸電極和正電極接觸電極分別位于電池片的正反兩面，其中位于電池正面的金屬電極的覆蓋率一般在7％左右。由于電池的正面為受光面，金屬電極的覆蓋必將導(dǎo)致一部分入射的太陽(yáng)光被金屬電極所反射，造成一部分光學(xué)損失。減少金屬電極的正面覆蓋率可以直接提高的電池的能量轉(zhuǎn)化效率。

“金屬穿導(dǎo)(metalwrapthrough)電池”，簡(jiǎn)稱mwt電池，是一種負(fù)電極接觸電極和正電極接觸電極都位于電池背面的電池。在mwt電池結(jié)構(gòu)中，位于電池受光面的接觸電極通過(guò)硅基體體內(nèi)被引導(dǎo)到電池背面，使表面發(fā)射極所收集的電流由電池的背面流出。與傳統(tǒng)太陽(yáng)能電池相比，電池正面的金屬電極被位于背面的正面電極接觸點(diǎn)所取代，電池正面覆蓋率減小，接受光照的面積增加，從而有效增加了電池片的短路電流，使電池能量轉(zhuǎn)化效率得到提高。

在常規(guī)mwt太陽(yáng)能電池組件的封裝中，相鄰mwt電池片之間采用串聯(lián)方式進(jìn)行互聯(lián)，具體包括以下兩種方式：

(1)使用焊帶進(jìn)行互聯(lián)：即使用焊帶將一個(gè)mwt電池片的正極接觸點(diǎn)與另一個(gè)mwt電池片的負(fù)極接觸點(diǎn)直接相連。圖1示出了現(xiàn)有的一種常見(jiàn)的焊帶互聯(lián)方式。這種方法的缺點(diǎn)主要在于：需要的焊帶長(zhǎng)度較長(zhǎng)，電阻較大，導(dǎo)致組件功率在焊帶上的傳輸損失大；在使用電壓高、短路電流高的高效mwt電池片時(shí)，大部分能量將以熱量的形式損耗掉而非轉(zhuǎn)化為電能，電池端得到的高轉(zhuǎn)換效率在組件端并不能得到完全體現(xiàn)。

(2)使用金屬導(dǎo)電基板進(jìn)行互聯(lián)：即使用導(dǎo)電膠將電池背面的正負(fù)電極接觸點(diǎn)與金屬導(dǎo)電基板上預(yù)先制作好的接觸點(diǎn)直接相連，從而自動(dòng)形成完整的回路；然而，金屬導(dǎo)電基板不僅價(jià)格昂貴，在長(zhǎng)期使用情況下還有可能存在彎曲、絕緣等問(wèn)題，導(dǎo)致組件失效或功率衰減過(guò)大等問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的第一個(gè)目的在于提供一種mwt太陽(yáng)能電池片，利用其制成的太陽(yáng)能電池組件在焊帶上的傳輸損失小，組件效率高。

本發(fā)明的第二個(gè)目的在于提供一種利用上述mwt太陽(yáng)能電池片制成的mwt太陽(yáng)能電池組件。

本發(fā)明的第三個(gè)目的在于提供一種制備上述mwt太陽(yáng)能電池組件的方法。

為達(dá)到上述的第一個(gè)目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種mwt太陽(yáng)能電池片，其受光面上設(shè)有正面電極，背光面上設(shè)有作為負(fù)極的正面電極接觸點(diǎn)和作為正極的背面電極接觸點(diǎn)，所述的正面電極接觸點(diǎn)通過(guò)貫穿所述mwt太陽(yáng)能電池片的通孔與所述的正面電極相連；其特征在于：所述的正面電極接觸點(diǎn)呈n×n陣列排布，背面電極接觸點(diǎn)也呈n×n陣列排布，且各列的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)相間分布，使所述正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)整體呈n行×2n列陣列排布。

在本文中，“陣列排布”指的是電極接觸點(diǎn)排布為多個(gè)行和多個(gè)列，行與行之間相互平行，列與列之間互相平行，行與列之間相互垂直。

本mwt太陽(yáng)能電池片與現(xiàn)有的mwt太陽(yáng)能電池片之間的主要差別在于背光面上的正面電池接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)之間的排列方式：在本發(fā)明的mwt太陽(yáng)能電池片中，正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)整體呈n行×2n列的陣列分布，且每列的正面電極接觸點(diǎn)列和背面電極接觸點(diǎn)列相間分布，即在該n行×2n列的陣列中，每列的電池接觸點(diǎn)均為正面電極接觸點(diǎn)或均為背面電極接觸點(diǎn)，而每行的電池接觸點(diǎn)則為相間分布的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)。這種排列可以使本mwt太陽(yáng)電池片被容易地分割為幾個(gè)多個(gè)大小相等的電池單元，且每個(gè)電池單元具有分別分布于所述電池單元背光面的對(duì)邊邊緣的一列正面電極接觸點(diǎn)和一列背面電極接觸點(diǎn)。在將這些電池單元進(jìn)行組串時(shí)，將相鄰電池單元的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)通過(guò)焊帶進(jìn)行互聯(lián)。由于正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)均位于電池單元的邊緣附近，故使用較短的焊帶就可以達(dá)成電池單元之間的互聯(lián)，在焊帶上的損耗較小，組件效率高。

所述的電極接觸點(diǎn)可以為直徑為0.2～10mm的圓形或邊長(zhǎng)0.2～10mm的方形，也可為其它合適的形狀。

優(yōu)選地，在所述正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)整體的n行×2n列的陣列排布中，各行電極接觸點(diǎn)的行間距相等，各列電極接觸點(diǎn)的列間距不等，分為寬間距和窄間距兩種列間距，且列與列之間以“寬間距-窄間距-寬間距-窄間距”形式排布，所述的寬間距為10～80mm，窄間距為1～20mm，所述的窄間距小于所述的寬間距。

上述的是本發(fā)明推薦的一種mwt太陽(yáng)電池片的電極接觸點(diǎn)的排布方式。在進(jìn)行上述mwt太陽(yáng)電池片的切割時(shí)，可以沿窄間距的中心線對(duì)電池片進(jìn)行縱向切割，從而能夠容易地獲得正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)位于電池單元的兩邊緣附近的電池單元。

具體而言，所述的mwt太陽(yáng)能電池片為層壓結(jié)構(gòu)，其由受光面向背光面方向依次包括鈍化減反膜層、正表面發(fā)射極層、電池片基體、組合保護(hù)膜層和背面鋁層；所述的受光面為鈍化減反膜層，所述的背光面為背面鋁層，所述背面鋁層表面局部開(kāi)槽形成背面局部背場(chǎng)。

優(yōu)選地，所述的鈍化減反膜層為siox鈍化膜和sinx減反膜，其總厚度為65～100nm，折射率為1.9～2.3；所述的正表面發(fā)射極層為一定摻雜濃度的n⁺發(fā)射結(jié)，其方塊電阻為40～300ohm/sq；所述的電池片基體為p型單晶硅襯底，其電阻率為1～30ω·cm，厚度為50～300μm，背面為拋光面或濕刻面，所述的組合保護(hù)膜為氧化硅(siox)、氧化鋁(alox)以及氮化硅(sinx)等膜組合成的兩層膜或三層膜系，所述的組合保護(hù)膜層的總厚度為60～500μm。

在本發(fā)明的一個(gè)推薦的實(shí)施例中，所述的背光面上的正面接觸電極和背面接觸電極均呈4×4陣列排布，使所述正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)整體呈4行×8列陣列排布。這種電池片可被切割為4個(gè)電池單元。

在本發(fā)明的另一個(gè)推薦的實(shí)施例中，所述的背光面上的正面接觸電極和背面接觸電極均呈8×8陣列排布，使所述正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)整體呈8行×16列陣列排布。這種電池片可被切割為8個(gè)電池單元。

上述的mwt太陽(yáng)能電池片可通過(guò)以下步驟制備：

步驟1：對(duì)電池片基體表面進(jìn)行制絨，制絨后進(jìn)行電池片基體表面的清洗；

步驟2：通過(guò)擴(kuò)散或離子注入，在經(jīng)清洗的電池片基體的正表面形成正表面發(fā)射極層；

步驟3：隨后，將所述經(jīng)擴(kuò)散或離子注入的電池片結(jié)構(gòu)進(jìn)行濕刻或拋光處理，并對(duì)經(jīng)濕刻或拋光處理后的電池片結(jié)構(gòu)進(jìn)行激光或化學(xué)腐蝕開(kāi)孔，以形成通孔；

步驟4：對(duì)經(jīng)步驟3處理后的電池片進(jìn)行表面清洗，再通過(guò)氧化工藝在表面形成復(fù)合組合膜中的一層膜；

步驟5：在經(jīng)步驟4處理后的電池片結(jié)構(gòu)的背表面沉積氧化鋁(alox)層和/或氧化硅(siox)層和/或氮化硅(sinx)層，以形成組合保護(hù)膜層；

步驟6：在經(jīng)步驟5處理后的電池片結(jié)構(gòu)的正表面發(fā)射極層上形成鈍化減反膜層；

步驟7：在所述的正表面發(fā)射極層上印刷正面電極，在所述的組合保護(hù)膜層的表面上開(kāi)孔或開(kāi)槽；

步驟8：使用灌孔漿料，對(duì)所述的通孔進(jìn)行填充，同時(shí)在背面印刷形成正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)；

步驟9：在電池片背表面再印刷背面鋁線；

步驟10：再在電池片正表面發(fā)射極層上印刷正面電極；

步驟11：對(duì)電池片進(jìn)行燒結(jié)，以形成背面局部背場(chǎng)和背面鋁層，并使得所述的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)形成接觸特性，進(jìn)而得到上述的mwt太陽(yáng)電池片。

為達(dá)到上述的第二個(gè)發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種利用上述mwt太陽(yáng)能電池片制成的mwt太陽(yáng)能電池片組件，其特征在于：包括至少兩塊由上述mwt太陽(yáng)能電池片分割而成的電池單元，每塊所述的電池單元具有分別分布于所述電池單元背光面的對(duì)邊邊緣旁的一列正面電極接觸點(diǎn)和一列背面電極接觸點(diǎn)；所述的電池單元相鄰排布形成組串，相鄰的電池單元的每一正面電極接觸點(diǎn)和每一背面電極接觸點(diǎn)之間均通過(guò)焊帶相連；位于所述組串一端的電池單元的正面電極接觸點(diǎn)與匯流條之間通過(guò)焊帶相連，位于所述組串另一端的電池單元的背面電極接觸點(diǎn)與另一匯流條之間通過(guò)焊帶相連。

與現(xiàn)有的mwt太陽(yáng)能電池組件不同，本太陽(yáng)能電池片組件并非直接進(jìn)行電池片的串聯(lián)，而是先將電池片分割為面積更小的電池單元，再對(duì)電池單元進(jìn)行焊帶串聯(lián)并在兩端設(shè)置匯流條，以實(shí)現(xiàn)電池單元的組串。這種做法有以下優(yōu)點(diǎn)：

(1)每個(gè)電池單元的面積相對(duì)于電池片而言大大減小，故其電流和電阻也相對(duì)較小。每一串電池片組串的電流和串聯(lián)電阻也得到降低，從而減小了細(xì)柵線線電阻損耗的影響，因此可以降低銀漿的耗量，同時(shí)提高了電池和組件的填充因子，改善組件效率；

(2)電池單元之間的間隙相對(duì)較小，從而充分利用有效空間，提升了組件受光面積；焊帶的距離小，從而降低了功率損失，極大地提升了組件功率，降低了生產(chǎn)成本及度電成本；

(3)無(wú)需昂貴的金屬背板，直接通過(guò)焊帶在同一面焊接互聯(lián)，避免了因?yàn)榻饘俦嘲鍘?lái)的彎曲及絕緣等問(wèn)題，提升了太陽(yáng)能組件的可靠性，同時(shí)也極大地降低了成本。

在形成組串后，后續(xù)的匯流、疊層、層壓等組件封裝工藝和常規(guī)組件制作方式無(wú)異。

在本發(fā)明的一種推薦的實(shí)施方式中，所有所述電池單元上的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)的數(shù)量均相等。

為達(dá)到上述的第三個(gè)目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種制備上述mwt太陽(yáng)電池組件的方法，其特征在于包括以下步驟：

步驟1：將所述的mwt太陽(yáng)電池片切割為若干個(gè)相同大小的電池單元，使每塊所述的電池單元具有分別分布于所述電池單元背光面的對(duì)邊邊緣旁的一列正面電極接觸點(diǎn)和一列背面電極接觸點(diǎn)；

步驟2：將所述的電池單元平鋪在平面上，使相鄰電池單元的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)位于緊鄰位置，并通過(guò)焊帶將緊鄰的兩個(gè)電池單元的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)連接在一起，形成組串；

步驟3：在所述的組串兩端設(shè)匯流條，一條匯流條與位于所述組串一端的電池單元的正面電極接觸點(diǎn)之間通過(guò)焊帶相連，另一條匯流條與位于所述組串另一端的電池單元的背面電池接觸點(diǎn)之間通過(guò)焊帶相連。

步驟4：進(jìn)行匯流、疊層、層壓等組件封裝工藝，得到電池組件。

上述的匯流、疊層、層壓等組件封裝工藝均為本領(lǐng)域的常規(guī)工藝。

本發(fā)明的有益效果如下：

(1)本mwt太陽(yáng)能電池組件在焊帶上的傳輸損失小，組件輸出功率高；

(2)本mwt太陽(yáng)能電池組件無(wú)需使用金屬導(dǎo)電基板進(jìn)行互聯(lián)，從而避免了金屬導(dǎo)電基板在長(zhǎng)期使用下的彎曲、絕緣等問(wèn)題，延長(zhǎng)電池組件的使用壽命；

(3)本mwt太陽(yáng)能電池的設(shè)計(jì)可以很容易地在mwt電池制作過(guò)程中實(shí)現(xiàn)，對(duì)mwt電池的性能不會(huì)有任何負(fù)面影響；

(4)本mwt太陽(yáng)能電池組件的制備方法簡(jiǎn)單，優(yōu)質(zhì)可靠，無(wú)需對(duì)現(xiàn)有組件生產(chǎn)線進(jìn)行太多改進(jìn)，成本低廉，流程簡(jiǎn)單易操作，可直接應(yīng)用到大規(guī)模生產(chǎn)中。

附圖說(shuō)明

下文將結(jié)合說(shuō)明書(shū)附圖和具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明。

圖1為常規(guī)mwt電池組件中mwt電池片的一種串聯(lián)互聯(lián)方式；

圖2為本發(fā)明的mwt太陽(yáng)能電池片的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為實(shí)施例1的mwt太陽(yáng)能電池片的背面電極版型示意圖；

圖4為實(shí)施例1的mwt太陽(yáng)能電池片的切割示意圖；

圖5為實(shí)施例1的mwt太陽(yáng)能電池單元的互聯(lián)示意圖；

圖6為實(shí)施例1的mwt太陽(yáng)能電池組件的電池單元組串示意圖；

圖7為實(shí)施例2的mwt太陽(yáng)能電池片的背面電極版型示意圖。

附圖標(biāo)記：1-正面電極；2-鈍化減反射膜層；3-正表面發(fā)射極層；4-電池片基體；5-背面局部背場(chǎng)；6-背面鋁層；7-正面電極接觸點(diǎn)；8-背面電極接觸點(diǎn)；9-通孔；10-組合保護(hù)膜層；11-mwt太陽(yáng)能電池單元；12-焊帶；13-匯流條；14-mwt太陽(yáng)能電池片。

具體實(shí)施方式

以下列舉具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說(shuō)明。需要指出的是，以下實(shí)施例只用于對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明，不代表本發(fā)明的保護(hù)范圍，其他人根據(jù)本發(fā)明的提示做出的非本質(zhì)的修改和調(diào)整，仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

在下文的實(shí)施例中，所使用的電池片基體為電阻率在0.1～10ω·cm的輕摻雜的p型單晶硅片；所使用的化學(xué)清洗溶液為江陰江化微電子材料股份有限公司提供的hcl和h2o2配成的sc2溶液。所使用的灌孔漿料為杜邦^tm公司的pv701。

實(shí)施例1

如圖2～6所示，本實(shí)施例中的mwt太陽(yáng)能電池片為層壓結(jié)構(gòu)，其由受光面向背光面方向依次包括鈍化減反膜層2、正表面發(fā)射極層3、電池片基體4、組合保護(hù)膜層10和背面鋁層6；所述的受光面為鈍化減反膜層2，所述的背光面為背面鋁層6，所述背面鋁層6表面局部開(kāi)槽形成背面局部背場(chǎng)5。其中，鈍化減反膜層2為siox鈍化膜和sinx減反膜的復(fù)合膜，厚度為80nm；正表面發(fā)射極層3為一定摻雜濃度的n⁺發(fā)射結(jié)，其方塊電阻為100ohm/sq；電池片基體4為為p型單晶硅襯底，其電阻率為2ω·cm，厚度為180μm，且其背面為拋光面；組合保護(hù)膜層10共兩層，分別由受光面向背光面方向包括氧化鋁(alox)層以及氮化硅(sinx)層；組合保護(hù)膜層10的總厚度為100μm。

太陽(yáng)能電池片的受光面即鈍化減反膜層2上設(shè)有正面電極1，背光面即背面鋁層6上分布有作為正極接觸點(diǎn)的正面電極接觸點(diǎn)7和作為負(fù)極接觸點(diǎn)的背面電極接觸點(diǎn)8，正面電極接觸點(diǎn)7通過(guò)貫穿本mwt太陽(yáng)能電池片的通孔9與正面電極1相連。背光面上的正面電極接觸點(diǎn)7呈4×4陣列分布，背面電極接觸點(diǎn)8也呈4×4陣列分布，且各列的正面電極接觸點(diǎn)7和背面電極接觸點(diǎn)8相間分布，使背光面上的正面電極接觸點(diǎn)7和背面電極接觸點(diǎn)8整體呈4行×8列的陣列分布。各行電極接觸點(diǎn)的行間距相等，各列電極接觸點(diǎn)的列間距不等，分為寬間距和窄間距兩種列間距，且列與列之間以“寬間距-窄間距-寬間距-窄間距”形式排布，所述的寬間距為39mm，窄間距為2mm，所述的窄間距小于所述的寬間距。如圖3所示，本mwt太陽(yáng)能電池片可被切割為4個(gè)mwt太陽(yáng)能電池單元11，其中每個(gè)電池單元11的背光面具有一列正面電極接觸點(diǎn)7和一列背面電極接觸點(diǎn)8，其分別位于mwt太陽(yáng)能電池單元11背光面的對(duì)邊邊緣。

本實(shí)施例的mwt太陽(yáng)電池片的制作方法如下：

步驟1：將電池片基體4置于制絨槽中，在0.5wt％的氫氧化鈉去離子水溶液中以及75℃的條件下進(jìn)行制絨，以形成絨面結(jié)構(gòu)；

步驟2：然后進(jìn)行電池片基體4表面的清洗：使用化學(xué)清洗溶液在5～90℃下清洗0.5～60分鐘。

步驟3：將步驟2所得的電池片基體4在810℃的爐管中進(jìn)行磷(p)擴(kuò)散70min，制備正表面發(fā)射極層3；

步驟4：隨后，將所述經(jīng)擴(kuò)散或離子注入的電池片結(jié)構(gòu)在堿拋光機(jī)中進(jìn)行拋光處理，以去除背結(jié)和磷硅玻璃；

步驟5：對(duì)經(jīng)拋光處理后的電池片結(jié)構(gòu)進(jìn)行激光開(kāi)孔，以形成通孔9；

步驟6：對(duì)電池片進(jìn)行表面清洗，再通過(guò)氧化工藝在表面形成復(fù)合組合膜中氮化硅(siox)層；

步驟7：再在電池片結(jié)構(gòu)的背光面沉積氧化鋁(alox)層和氮化硅(sinx)層，以共同形成組合保護(hù)膜層10；

步驟8：在經(jīng)上步驟處理后的電池片結(jié)構(gòu)的正表面發(fā)射極層3上pecvd生長(zhǎng)sinx，形成鈍化減反射膜層2；

步驟9：利用激光或者化學(xué)腐蝕的方法在背面鈍化膜上開(kāi)孔或者開(kāi)槽。開(kāi)孔直徑為10um,孔間距為100um。開(kāi)槽寬度為20um,線間距p1為500um。開(kāi)槽時(shí)也可采用虛線方式；

步驟10：使用灌孔漿料，對(duì)步驟3中所開(kāi)的孔進(jìn)行填充,并同時(shí)在電池片背表面印刷形成正面電極接觸點(diǎn)7和背面電極接觸點(diǎn)8；

步驟11：背面鋁線印刷：印刷鋁線覆蓋開(kāi)孔或者開(kāi)槽區(qū)域，鋁線須要與背電極直接或者節(jié)間連接將電流全部收集。鋁線寬度為20um,線間距p2為500um；

步驟12：在所述的正表面發(fā)射極層3面上采用絲網(wǎng)印刷方法印刷正面電極1，印刷所采用的金屬為銀；

步驟13：高溫快速燒結(jié)：將上步驟中印刷完的硅片置于燒結(jié)爐中燒結(jié)，燒結(jié)溫度為400-900℃。經(jīng)燒結(jié)后正面電極1穿過(guò)鈍化減反膜層2，與正表面發(fā)射極層3形成歐姆接觸；背面鋁線和開(kāi)孔或者開(kāi)槽區(qū)域的硅基體反應(yīng)形成鋁硅合金和背部局部背場(chǎng)5；

使用本mwt太陽(yáng)電池片制作mwt太陽(yáng)能電池組件的步驟如下：

步驟1：如圖3所示，使用激光切割將一個(gè)本實(shí)施例的mwt太陽(yáng)電池片分隔為4個(gè)相同大小的mwt太陽(yáng)能電池單元11，使每個(gè)所述mwt太陽(yáng)能電池單元11具有分別分布于其背光面的對(duì)邊邊緣的一列正面電極接觸點(diǎn)7和一列背面電極接觸點(diǎn)8；

步驟2：如圖4～5所示，將7個(gè)通過(guò)上述方法得到的電池單元平鋪在平面上，使相鄰電池單元的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)位于相鄰位置，并通過(guò)焊帶12將相鄰的兩個(gè)電池單元的正負(fù)電極的連接在一起，并在兩端設(shè)置匯流條13，實(shí)現(xiàn)電池單元的組串；

步驟3：對(duì)步驟2所得的組串進(jìn)行常規(guī)的匯流、疊層、層壓等組件封裝工藝，得到太陽(yáng)能電池組件。

實(shí)施例2

本實(shí)施例的mwt太陽(yáng)能電池片結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1基本相同，其不同之處在于以下幾點(diǎn)：

(1)鈍化減反膜層2的厚度為100nm，折射率為1.9；

(2)正表面發(fā)射極層3的方塊電阻為300ohm/sq；

(3)電池片基體4為為p型單晶硅襯底，其電阻率為1ω·cm，厚度為300μm，且其背面為濕刻面；

(4)組合保護(hù)膜層10的總厚度為500μm。

(5)如圖7所示，背光面上的正面電極接觸點(diǎn)7呈8×8陣列分布，背面電極接觸點(diǎn)8也呈8×8陣列分布，且各列的正面電極接觸點(diǎn)7和背面電極接觸點(diǎn)8相間分布，使背光面上的正面電極接觸點(diǎn)7和背面電極接觸點(diǎn)8整體呈8行×16列的陣列分布；電極接觸點(diǎn)之間的列間距的寬間距為19.4mm，窄間距為1.5mm。

本實(shí)施例的mwt太陽(yáng)電池片的制作方法如下：

步驟1：將電池片基體4置于制絨槽中，在5wt％的氫氧化鈉去離子水溶液中以及90℃的條件下進(jìn)行制絨，以形成絨面結(jié)構(gòu)；

步驟2：然后進(jìn)行電池片基體4表面的清洗：使用化學(xué)清洗溶液在5～90℃下清洗0.5～60分鐘。

步驟3：將步驟2所得的電池片基體4在1000℃的爐管中進(jìn)行磷(p)擴(kuò)散150min，制備正表面發(fā)射極層3；

步驟4：隨后，將所述經(jīng)擴(kuò)散或離子注入的電池片結(jié)構(gòu)在堿拋光機(jī)中進(jìn)行拋光處理，以去除背結(jié)和磷硅玻璃；

步驟5：對(duì)經(jīng)拋光處理后的電池片結(jié)構(gòu)進(jìn)行激光開(kāi)孔，以形成通孔9；

步驟6：對(duì)電池片進(jìn)行表面清洗，再通過(guò)氧化工藝在表面形成復(fù)合組合膜中氮化硅(siox)層；

步驟7：再在電池片結(jié)構(gòu)的背光面沉積氧化鋁(alox)層和氧化硅(siox)層，以共同形成組合保護(hù)膜層10；

步驟8：在經(jīng)上步驟處理后的電池片結(jié)構(gòu)的正表面發(fā)射極層3上pecvd生長(zhǎng)sinx，形成鈍化減反射膜層2；

步驟9：利用激光或者化學(xué)腐蝕的方法在背面鈍化膜上開(kāi)孔或者開(kāi)槽。開(kāi)孔直徑為200um,孔間距為11000um。開(kāi)槽寬度為100um,線間距為2000um。開(kāi)槽時(shí)也可采用虛線方式；

步驟10：使用灌孔漿料，對(duì)步驟3中所開(kāi)的孔進(jìn)行填充,并同時(shí)在電池片背表面印刷形成正面電極接觸點(diǎn)7和背面電極接觸點(diǎn)8；

步驟11：背面鋁線印刷：印刷鋁線覆蓋開(kāi)孔或者開(kāi)槽區(qū)域，鋁線須要與背電極直接或者節(jié)間連接將電流全部收集。鋁線寬度為2000um,線間距p2為2000um；

步驟12：在所述的正表面發(fā)射極層3面上采用絲網(wǎng)印刷方法印刷正面電極1，印刷所采用的金屬為銀；

步驟13：高溫快速燒結(jié)：將上步驟中印刷完的硅片置于燒結(jié)爐中燒結(jié)，燒結(jié)溫度為400-900℃。經(jīng)燒結(jié)后正面電極1穿過(guò)鈍化減反膜層2，與正表面發(fā)射極層3形成歐姆接觸；背面鋁線和開(kāi)孔或者開(kāi)槽區(qū)域的硅基體反應(yīng)形成鋁硅合金和背部局部背場(chǎng)5；

使用本mwt太陽(yáng)電池片制作mwt太陽(yáng)能電池組件的步驟如下：

步驟1：使用激光切割將一個(gè)本實(shí)施例的mwt太陽(yáng)電池片分隔為4個(gè)相同大小的mwt太陽(yáng)能電池單元11，使每個(gè)所述mwt太陽(yáng)能電池單元11具有分別分布于其背光面的對(duì)邊邊緣的一列正面電極接觸點(diǎn)7和一列背面電極接觸點(diǎn)8；

步驟2：將14個(gè)通過(guò)上述方法得到的電池單元平鋪在平面上，使相鄰電池單元的正面電極接觸點(diǎn)和背面電極接觸點(diǎn)位于相鄰位置，并通過(guò)焊帶12將相鄰的兩個(gè)電池單元的正負(fù)電極的連接在一起，并在兩端設(shè)置匯流條13，實(shí)現(xiàn)電池單元的組串；

步驟3：對(duì)步驟2所得的組串進(jìn)行常規(guī)的匯流、疊層、層壓等組件封裝工藝，得到太陽(yáng)能電池組件。

實(shí)施例3

本實(shí)施例的mwt太陽(yáng)能電池片結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1基本相同，其不同之處在于以下幾點(diǎn)：

(1)鈍化減反膜層2的厚度為65nm，折射率為2.3；

(2)正表面發(fā)射極層3的方塊電阻為40ohm/sq；

(3)電池片基體4為為p型單晶硅襯底，其電阻率為30ω·cm，厚度為50μm，且其背面為濕刻面；

(4)組合保護(hù)膜層的總厚度為60μm；

(5)電極接觸點(diǎn)之間的列間距的寬間距為80mm，窄間距為20mm。

本實(shí)施例的mwt太陽(yáng)電池片的制作方法同實(shí)施例1。