本發(fā)明屬于航空材料及光電復(fù)合纜技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜及其制造方法。

背景技術(shù)：

光纖具有重量輕、信號(hào)傳輸能力強(qiáng)、保密性強(qiáng)、不受電磁干擾等優(yōu)點(diǎn)。而對(duì)于航空技術(shù)領(lǐng)域來(lái)說(shuō)，飛機(jī)、飛行器、火箭、衛(wèi)星、空間站等來(lái)說(shuō)，低重量、高強(qiáng)度、耐高溫是其較重要的要求，現(xiàn)有技術(shù)中的光電復(fù)合纜大都用于地面通信技術(shù)，其都不兼具上述功能，為此，航空技術(shù)領(lǐng)域亟待出現(xiàn)符合要求的光電復(fù)合纜。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的是揭示一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜及其制造方法，它們是采用以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的。

本發(fā)明的實(shí)施實(shí)例1中，一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，由位于中央的光導(dǎo)纖維、位于光導(dǎo)纖維之外的內(nèi)導(dǎo)體、位于內(nèi)導(dǎo)體之外的內(nèi)絕緣層、位于內(nèi)絕緣層之外的外導(dǎo)體、位于外導(dǎo)體之外的外緣緣層、位于外緣緣層5之外的抗拉伸護(hù)套層構(gòu)成；其特征在于：

所述光導(dǎo)纖維的直徑為0.45～0.65mm，光導(dǎo)纖維的最外層為聚四氟乙烯層，在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km；

所述內(nèi)導(dǎo)體由多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲絞合而成，內(nèi)導(dǎo)體的直徑為1.75～1.95mm，內(nèi)導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為2.2Ω/100m，內(nèi)導(dǎo)體緊貼光導(dǎo)纖維；

所述內(nèi)絕緣層的材料是150℃耐高溫芳香烴，內(nèi)絕緣層的直徑為2.5～2.7mm，內(nèi)絕緣層擠塑包覆在內(nèi)導(dǎo)體外；

所述外導(dǎo)體由多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲絞合而成，外導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為1.8Ω/100m，外導(dǎo)體緊貼內(nèi)絕緣層；

所述外絕緣層的材料是150℃耐高溫芳香烴，外絕緣層擠塑包覆在外導(dǎo)體外；

所述抗拉伸護(hù)套層由緊密繞包在外絕緣層之外的芳綸紗、擠塑包覆在芳綸紗外的彈性體材料構(gòu)成，抗拉伸護(hù)套層的直徑為3.9～4.1mm；

所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜中：在1KHZ頻率測(cè)試時(shí)內(nèi)外導(dǎo)體之間的電容值為10～100nF/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小絕緣電阻為10⁹Ω/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小直流耐壓為5000V；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的載流量標(biāo)稱(chēng)值為15A、單位重量為2.0～2.2kg/100m、最小抗拉力為50ON。

本發(fā)明的實(shí)施實(shí)例2中，一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，由位于中央的光導(dǎo)纖維、位于光導(dǎo)纖維之外的內(nèi)導(dǎo)體、位于內(nèi)導(dǎo)體之外的內(nèi)絕緣層、位于內(nèi)絕緣層之外的外導(dǎo)體、位于外導(dǎo)體之外的外緣緣層、位于外緣緣層之外的抗拉伸護(hù)套層構(gòu)成；其特征在于：

所述光導(dǎo)纖維的直徑為0.45～0.65mm，光導(dǎo)纖維的最外層為聚四氟乙烯層，在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km；

所述內(nèi)導(dǎo)體由銅合金桿拉制成空心結(jié)構(gòu)而形成，內(nèi)導(dǎo)體的直徑為1.75～1.95mm，內(nèi)導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為2.2Ω/100m，內(nèi)導(dǎo)體內(nèi)部具有內(nèi)導(dǎo)體腔21，光導(dǎo)纖維位于內(nèi)導(dǎo)體腔中，內(nèi)導(dǎo)體腔的直徑是光導(dǎo)纖維直徑的1.2～1.4倍；

所述內(nèi)絕緣層的材料是150℃耐高溫芳香烴，內(nèi)絕緣層的直徑為2.5～2.7mm，內(nèi)絕緣層擠塑包覆在內(nèi)導(dǎo)體外；

所述外導(dǎo)體由多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲絞合而成，外導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為1.8Ω/100m，外導(dǎo)體緊貼內(nèi)絕緣層，內(nèi)導(dǎo)體的橫截面積小于外導(dǎo)體的橫截面積；

所述外絕緣層的材料是150℃耐高溫芳香烴，外絕緣層擠塑包覆在外導(dǎo)體外；

所述抗拉伸護(hù)套層由緊密繞包在外絕緣層之外的芳綸紗、擠塑包覆在芳綸紗外的彈性體材料構(gòu)成，抗拉伸護(hù)套層的直徑為3.9～4.1mm；

所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜中：在1KHZ頻率測(cè)試時(shí)內(nèi)外導(dǎo)體之間的電容值為10～100nF/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小絕緣電阻為10⁹Ω/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小直流耐壓為5000V；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的載流量標(biāo)稱(chēng)值為15A、單位重量為2.0～2.2kg/100m、最小抗拉力為50ON。

上述所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，其特征在于：所述光導(dǎo)纖維由裸光纖、位于裸光纖之外的第一緊包層、位于第一緊包層之外的第二緊包層構(gòu)成，所述第一緊包層的材料為聚氯乙烯或尼龍，所述第二緊包層的材料為聚四氟乙烯。

上述所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，其特征在于：所述光導(dǎo)纖維由裸光纖、位于裸光纖之外的第一緊包層構(gòu)成；所述第一緊包層的材料為聚四氟乙烯。

上述所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，其特征在于：所述彈性體材料的為T(mén)PU類(lèi)彈性體或TPE類(lèi)彈性體。

一種制造航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的方法，其特征在于它是通過(guò)以下步驟制造得到的：

第一步：取直徑為0.45～0.65mm、最外層為聚四氟乙烯層、在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km的光導(dǎo)纖維，進(jìn)行放纖；

第二步：取多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲圍繞第一步中放出的光導(dǎo)纖維緊貼光導(dǎo)纖維進(jìn)行絞合，形成直徑為1.75～1.95mm、20℃時(shí)最大直流電阻為2.2Ω/100m的內(nèi)導(dǎo)體,牽引并通過(guò)第一擠塑機(jī)頭；

第三步：將150℃耐高溫芳香烴從第一擠塑機(jī)頭擠出并包覆在第二步形成的內(nèi)導(dǎo)體外形成內(nèi)絕緣層，并使內(nèi)絕緣層的直徑為2.5～2.7mm，并不斷牽引使其冷卻，形成直徑為2.55～2.65mm充分結(jié)晶的內(nèi)絕緣層；

第四步：取多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲圍繞并緊貼第三步形成的充分結(jié)晶的內(nèi)絕緣層進(jìn)行絞合，形成20℃時(shí)最大直流電阻為1.8Ω/100m的外導(dǎo)體；

第五步：將150℃耐高溫芳香烴從第一擠塑機(jī)頭擠出并包覆在第四步形成的外導(dǎo)體外形成外絕緣層；

第六步：形成抗拉伸護(hù)套層：取多根芳綸紗緊密繞包在第五步形成的外絕緣層外形成纜芯，并牽引纜芯，取TPU類(lèi)彈性體或TPE類(lèi)彈性體擠塑包覆在纜芯外形成護(hù)套層，然后以2～4個(gè)大氣壓的壓力、采用壓縮空氣、18～28℃的溫度、30～50米/分鐘的速度、對(duì)護(hù)套層進(jìn)行冷卻及牽引，盤(pán)繞在軸直徑大于300mm的收線盤(pán)上，完成了航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的制造；護(hù)套層的直徑為3.9～4.1mm；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜中：在1KHZ頻率測(cè)試時(shí)內(nèi)外導(dǎo)體之間的電容值為10～100nF/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小絕緣電阻為10⁹Ω/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小直流耐壓為5000V；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的載流量標(biāo)稱(chēng)值為15A、單位重量為2.0～2.2kg/100m、最小抗拉力為50ON。

一種制造航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的方法，其特征在于它是通過(guò)以下步驟制造得到的：

第一步：取直徑為0.45～0.65mm、最外層為聚四氟乙烯層、在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km的光導(dǎo)纖維，進(jìn)行放纖；

第二步：取銅合金桿拉制成空心結(jié)構(gòu)形成內(nèi)導(dǎo)體, 內(nèi)導(dǎo)體內(nèi)部具有內(nèi)導(dǎo)體腔，內(nèi)導(dǎo)體的直徑為1.75～1.95mm，內(nèi)導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為2.2Ω/100m；將第一步中放出的光導(dǎo)纖維穿入內(nèi)導(dǎo)體腔中，牽引并通過(guò)第一擠塑機(jī)頭；內(nèi)導(dǎo)體腔的直徑是光導(dǎo)纖維直徑的1.2～1.4倍；

第三步：將150℃耐高溫芳香烴從第一擠塑機(jī)頭擠出并包覆在第二步形成的內(nèi)導(dǎo)體外形成內(nèi)絕緣層，并使內(nèi)絕緣層的直徑為2.5～2.7mm，并不斷牽引使其冷卻，形成直徑為2.55～2.65mm充分結(jié)晶的內(nèi)絕緣層；

第四步：取多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲圍繞并緊貼第三步形成的充分結(jié)晶的內(nèi)絕緣層進(jìn)行絞合，形成20℃時(shí)最大直流電阻為1.8Ω/100m的外導(dǎo)體；內(nèi)導(dǎo)體的橫截面積小于外導(dǎo)體的橫截面積；

第五步：將150℃耐高溫芳香烴從第一擠塑機(jī)頭擠出并包覆在第四步形成的外導(dǎo)體外形成外絕緣層；

第六步：形成抗拉伸護(hù)套層：取多根芳綸紗緊密繞包在第五步形成的外絕緣層外形成纜芯，并牽引纜芯，取TPU類(lèi)彈性體或TPE類(lèi)彈性體擠塑包覆在纜芯外形成護(hù)套層，然后以2～4個(gè)大氣壓的壓力、采用壓縮空氣、18～28℃的溫度、30～50米/分鐘的速度、對(duì)護(hù)套層進(jìn)行冷卻及牽引，盤(pán)繞在軸直徑大于300mm的收線盤(pán)上，完成了航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的制造；護(hù)套層的直徑為3.9～4.1mm；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜中：在1KHZ頻率測(cè)試時(shí)內(nèi)外導(dǎo)體之間的電容值為10～100nF/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小絕緣電阻為10⁹Ω/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小直流耐壓為5000V；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的載流量標(biāo)稱(chēng)值為15A、單位重量為2.0～2.2kg/100m、最小抗拉力為50ON。

本發(fā)明具有以下主要有益技術(shù)效果：重量輕、外徑小、抗拉力大、耐高溫性能好、抗扭能力強(qiáng)。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明實(shí)施實(shí)例1解剖開(kāi)一段后的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施實(shí)例2解剖開(kāi)一段后的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為圖2放大的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明實(shí)施實(shí)例3中采用的光導(dǎo)纖維的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了使公眾能更好地理解和實(shí)施本發(fā)明，現(xiàn)結(jié)合說(shuō)明書(shū)附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)的說(shuō)明，附圖標(biāo)記對(duì)應(yīng)的名稱(chēng)如下：1—光導(dǎo)纖維、2—內(nèi)導(dǎo)體、3—內(nèi)絕緣層、4—外導(dǎo)體、5—外緣緣層、6—抗拉伸護(hù)套層、11—裸光纖、12—第一緊包層、13—第二緊包層、21—內(nèi)導(dǎo)體腔。

實(shí)施實(shí)例1

請(qǐng)見(jiàn)圖1，一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，由位于中央的光導(dǎo)纖維1、位于光導(dǎo)纖維1之外的內(nèi)導(dǎo)體2、位于內(nèi)導(dǎo)體2之外的內(nèi)絕緣層3、位于內(nèi)絕緣層3之外的外導(dǎo)體4、位于外導(dǎo)體4之外的外緣緣層5、位于外緣緣層5之外的抗拉伸護(hù)套層6構(gòu)成；其特征在于：

所述光導(dǎo)纖維的直徑為0.45～0.65mm，光導(dǎo)纖維的最外層為聚四氟乙烯層，在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km；

所述內(nèi)導(dǎo)體由多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲絞合而成，內(nèi)導(dǎo)體的直徑為1.75～1.95mm，內(nèi)導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為2.2Ω/100m，內(nèi)導(dǎo)體緊貼光導(dǎo)纖維；

所述內(nèi)絕緣層的材料是150℃耐高溫芳香烴，內(nèi)絕緣層的直徑為2.5～2.7mm，內(nèi)絕緣層擠塑包覆在內(nèi)導(dǎo)體外；

所述外導(dǎo)體由多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲絞合而成，外導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為1.8Ω/100m，外導(dǎo)體緊貼內(nèi)絕緣層；

所述外絕緣層的材料是150℃耐高溫芳香烴，外絕緣層擠塑包覆在外導(dǎo)體外；

所述抗拉伸護(hù)套層由緊密繞包在外絕緣層之外的芳綸紗、擠塑包覆在芳綸紗外的彈性體材料構(gòu)成，抗拉伸護(hù)套層的直徑為3.9～4.1mm；

所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜中：在1KHZ頻率測(cè)試時(shí)內(nèi)外導(dǎo)體之間的電容值為10～100nF/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小絕緣電阻為10⁹Ω/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小直流耐壓為5000V；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的載流量標(biāo)稱(chēng)值為15A、單位重量為2.0～2.2kg/100m、最小抗拉力為50ON。

上述所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，其特征在于它是采用以下方法制造得到的：

第一步：取直徑為0.45～0.65mm、最外層為聚四氟乙烯層、在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km的光導(dǎo)纖維，進(jìn)行放纖；

第二步：取多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲圍繞第一步中放出的光導(dǎo)纖維緊貼光導(dǎo)纖維進(jìn)行絞合，形成直徑為1.75～1.95mm、20℃時(shí)最大直流電阻為2.2Ω/100m的內(nèi)導(dǎo)體,牽引并通過(guò)第一擠塑機(jī)頭；

第三步：將150℃耐高溫芳香烴從第一擠塑機(jī)頭擠出并包覆在第二步形成的內(nèi)導(dǎo)體外形成內(nèi)絕緣層，并使內(nèi)絕緣層的直徑為2.5～2.7mm，并不斷牽引使其冷卻，形成直徑為2.55～2.65mm充分結(jié)晶的內(nèi)絕緣層；

第四步：取多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲圍繞并緊貼第三步形成的充分結(jié)晶的內(nèi)絕緣層進(jìn)行絞合，形成20℃時(shí)最大直流電阻為1.8Ω/100m的外導(dǎo)體；

第五步：將150℃耐高溫芳香烴從第一擠塑機(jī)頭擠出并包覆在第四步形成的外導(dǎo)體外形成外絕緣層；

第六步：形成抗拉伸護(hù)套層：取多根芳綸紗緊密繞包在第五步形成的外絕緣層外形成纜芯，并牽引纜芯，取TPU類(lèi)彈性體或TPE類(lèi)彈性體擠塑包覆在纜芯外形成護(hù)套層，然后以2～4個(gè)大氣壓的壓力、采用壓縮空氣、18～28℃的溫度、30～50米/分鐘的速度、對(duì)護(hù)套層進(jìn)行冷卻及牽引，盤(pán)繞在軸直徑大于300mm的收線盤(pán)上，完成了航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的制造；護(hù)套層的直徑為3.9～4.1mm；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜中：在1KHZ頻率測(cè)試時(shí)內(nèi)外導(dǎo)體之間的電容值為10～100nF/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小絕緣電阻為10⁹Ω/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小直流耐壓為5000V；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的載流量標(biāo)稱(chēng)值為15A、單位重量為2.0～2.2kg/100m、最小抗拉力為50ON。

實(shí)施實(shí)例2

請(qǐng)見(jiàn)圖2和圖3，一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，由位于中央的光導(dǎo)纖維1、位于光導(dǎo)纖維1之外的內(nèi)導(dǎo)體2、位于內(nèi)導(dǎo)體2之外的內(nèi)絕緣層3、位于內(nèi)絕緣層3之外的外導(dǎo)體4、位于外導(dǎo)體4之外的外緣緣層5、位于外緣緣層5之外的抗拉伸護(hù)套層6構(gòu)成；其特征在于：

所述光導(dǎo)纖維的直徑為0.45～0.65mm，光導(dǎo)纖維的最外層為聚四氟乙烯層，在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km；

所述內(nèi)導(dǎo)體由銅合金桿拉制成空心結(jié)構(gòu)而形成，內(nèi)導(dǎo)體的直徑為1.75～1.95mm，內(nèi)導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為2.2Ω/100m，內(nèi)導(dǎo)體內(nèi)部具有內(nèi)導(dǎo)體腔21，光導(dǎo)纖維位于內(nèi)導(dǎo)體腔中，內(nèi)導(dǎo)體腔的直徑是光導(dǎo)纖維直徑的1.2～1.4倍；

所述內(nèi)絕緣層的材料是150℃耐高溫芳香烴，內(nèi)絕緣層的直徑為2.5～2.7mm，內(nèi)絕緣層擠塑包覆在內(nèi)導(dǎo)體外；

所述外導(dǎo)體由多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲絞合而成，外導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為1.8Ω/100m，外導(dǎo)體緊貼內(nèi)絕緣層；

所述外絕緣層的材料是150℃耐高溫芳香烴，外絕緣層擠塑包覆在外導(dǎo)體外；

所述抗拉伸護(hù)套層由緊密繞包在外絕緣層之外的芳綸紗、擠塑包覆在芳綸紗外的彈性體材料構(gòu)成，抗拉伸護(hù)套層的直徑為3.9～4.1mm；

所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜中：在1KHZ頻率測(cè)試時(shí)內(nèi)外導(dǎo)體之間的電容值為10～100nF/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小絕緣電阻為10⁹Ω/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小直流耐壓為5000V；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的載流量標(biāo)稱(chēng)值為15A、單位重量為2.0～2.2kg/100m、最小抗拉力為50ON。

上述所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，其特征在于所述內(nèi)導(dǎo)體的橫截面積小于外導(dǎo)體的橫截面積，由于具有內(nèi)導(dǎo)體腔，因此，內(nèi)導(dǎo)體具有更優(yōu)的散熱性能，在傳輸同樣的電力負(fù)荷時(shí)，內(nèi)導(dǎo)體的橫截面可以比外導(dǎo)體的橫截面積小，這樣不僅節(jié)約了成本，而且實(shí)現(xiàn)了外徑的更加細(xì)巧，更適合于飛行器中狹小的空間；另外，由于內(nèi)導(dǎo)體腔的存在，使得光導(dǎo)纖維能在內(nèi)導(dǎo)體腔中運(yùn)動(dòng)，能使光導(dǎo)纖維更能承受高溫環(huán)境，本實(shí)用新型中的光電復(fù)合纜比實(shí)施實(shí)例1中的光電復(fù)合纜具有更高的電過(guò)載能力及更低的高溫附加衰減。

上述所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，其特征在于它是采用以下方法制造得到的：

第一步：取直徑為0.45～0.65mm、最外層為聚四氟乙烯層、在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km的光導(dǎo)纖維，進(jìn)行放纖；

第二步：取銅合金桿拉制成空心結(jié)構(gòu)形成內(nèi)導(dǎo)體, 內(nèi)導(dǎo)體內(nèi)部具有內(nèi)導(dǎo)體腔，內(nèi)導(dǎo)體的直徑為1.75～1.95mm，內(nèi)導(dǎo)體20℃時(shí)最大直流電阻為2.2Ω/100m；將第一步中放出的光導(dǎo)纖維穿入內(nèi)導(dǎo)體腔中，牽引并通過(guò)第一擠塑機(jī)頭；內(nèi)導(dǎo)體腔的直徑是光導(dǎo)纖維直徑的1.2～1.4倍；

第三步：將150℃耐高溫芳香烴從第一擠塑機(jī)頭擠出并包覆在第二步形成的內(nèi)導(dǎo)體外形成內(nèi)絕緣層，并使內(nèi)絕緣層的直徑為2.5～2.7mm，并不斷牽引使其冷卻，形成直徑為2.55～2.65mm充分結(jié)晶的內(nèi)絕緣層；

第四步：取多根直徑為0.01～0.1mm的銅合金絲圍繞并緊貼第三步形成的充分結(jié)晶的內(nèi)絕緣層進(jìn)行絞合，形成20℃時(shí)最大直流電阻為1.8Ω/100m的外導(dǎo)體；內(nèi)導(dǎo)體的橫截面積小于外導(dǎo)體的橫截面積；

第五步：將150℃耐高溫芳香烴從第一擠塑機(jī)頭擠出并包覆在第四步形成的外導(dǎo)體外形成外絕緣層；

第六步：形成抗拉伸護(hù)套層：取多根芳綸紗緊密繞包在第五步形成的外絕緣層外形成纜芯，并牽引纜芯，取TPU類(lèi)彈性體或TPE類(lèi)彈性體擠塑包覆在纜芯外形成護(hù)套層，然后以2～4個(gè)大氣壓的壓力、采用壓縮空氣、18～28℃的溫度、30～50米/分鐘的速度、對(duì)護(hù)套層進(jìn)行冷卻及牽引，盤(pán)繞在軸直徑大于300mm的收線盤(pán)上，完成了航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的制造；護(hù)套層的直徑為3.9～4.1mm；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜中：在1KHZ頻率測(cè)試時(shí)內(nèi)外導(dǎo)體之間的電容值為10～100nF/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小絕緣電阻為10⁹Ω/100m；內(nèi)外導(dǎo)體之間的最小直流耐壓為5000V；所述航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的載流量標(biāo)稱(chēng)值為15A、單位重量為2.0～2.2kg/100m、最小抗拉力為50ON。

實(shí)施實(shí)例3

請(qǐng)見(jiàn)圖3，并參考圖1和圖2，一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，基本同實(shí)施實(shí)例1或?qū)嵤?shí)例2，不同之處在于：所述光導(dǎo)纖維1由裸光纖11、位于裸光纖之外的第一緊包層12、位于第一緊包層之外的第二緊包層13構(gòu)成，所述第一緊包層的材料為聚氯乙烯或尼龍，所述第二緊包層的材料為聚四氟乙烯。

進(jìn)一步地，上述所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，所述光導(dǎo)纖維還可由裸光纖11、位于裸光纖之外的第一緊包層12構(gòu)成；所述第一緊包層的材料為聚四氟乙烯。

上述任一實(shí)施實(shí)例所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，其特征在于所述彈性體材料的為T(mén)PU類(lèi)彈性體或TPE類(lèi)彈性體。

上述任一實(shí)施實(shí)例所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜，其特征在于所述彈性體材料的為聚酰胺或聚胺脂。

實(shí)施實(shí)例1或?qū)嵤?shí)例2中所述的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜的制造方法，第一步中，還可以?。褐睆綖?.45～0.65mm、在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km、由裸光纖、位于裸光纖之外的第一緊包層、位于第一緊包層之外的第二緊包層構(gòu)成的光導(dǎo)纖維，所述第一緊包層的材料為聚氯乙烯或尼龍，所述第二緊包層的材料為聚四氟乙烯；或者取直徑為0.45～0.65mm、在彎曲半徑為1～2000mm范圍內(nèi)光導(dǎo)纖維的最大附加衰減為0.05dB/km、由裸光纖、位于裸光纖之外的第一緊包層構(gòu)成的光導(dǎo)纖維，所述第一緊包層的材料為聚氯乙烯或尼龍，所述第二緊包層的材料為聚四氟乙烯。

本發(fā)明中的光電復(fù)合纜，經(jīng)過(guò)測(cè)試，達(dá)到了理想的效果，在500N、1小時(shí)長(zhǎng)期拉力下，附加衰減最大值為0.035dB/km、拉力去除后，殘余應(yīng)變最大值為0.003%；經(jīng)過(guò)1萬(wàn)次±360度、速率為60次/分鐘的連續(xù)扭轉(zhuǎn)后，光電纜表面無(wú)目力可見(jiàn)裂紋、光導(dǎo)纖維的附加衰減最大值僅為0.039dB/km；本發(fā)明在150℃、載流量為15A條件下，連續(xù)工作4320小時(shí)，期間的光纖附加衰減最大值為0.051dB/km；因此，本發(fā)明的光電復(fù)合纜達(dá)到了航空用的要求，經(jīng)試用，達(dá)到了理想的效果。

本發(fā)明的一種航空用高強(qiáng)度低重量光電復(fù)合纜及制造方法中，所使用的內(nèi)導(dǎo)體及外導(dǎo)體，都可以是以下銅合金，所述銅合金按重量百分比計(jì)含有：金0.1～0.3%、鋅0.4～0.6%、銀0.5～1.0%、鉬0.1～0.3%、鋁15～25%、鋯0.2～0.5%、鎘0.1～0.5%、銻0.1～0.3%、鉍0.1～0.3%、鈦0.1～0.2%、鎢0.2～0.4%、釕0.2～0.4%、鎳0.3～0.6%、釩0.1～0.2%、錳0.2～0.4%、鉻0.5～0.9%、鉑0.1～0.3%、余量為銅。

最優(yōu)的實(shí)施方式是：所述銅合金按重量百分比計(jì)含有：金0.2%、鋅0.5%、銀0.75%、鉬0.2%、鋁20%、鋯0.35%、鎘0.3%、銻0.2%、鉍0.2%、鈦0.15%、鎢0.3%、釕0.3%、鎳0.45%、釩0.15%、錳0.3%、鉻0.7%、鉑0.2%、余量為銅。

上述銅合金做成銅合金絲或銅合金桿后經(jīng)測(cè)定，其電阻率為0.0003～0.0011Ω·mm²/m、斷裂伸長(zhǎng)率約為30.4～33.1%、密度約為純銅的21～46%、強(qiáng)度約為純銅的216～412%；最優(yōu)配方時(shí)，參數(shù)為上述值中的兩端平均值，因此，本發(fā)明中的銅合金制成的光電復(fù)合纜，使得通電能力更強(qiáng)、強(qiáng)度更高、重量更輕、柔軟性能更優(yōu)。

本發(fā)明中的制造方法簡(jiǎn)單、易于掌握、制得的成品合格率高、所需的設(shè)備投入少、占用的場(chǎng)地少。

本發(fā)明不局限于上述最佳實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)理解，本發(fā)明的構(gòu)思可以按其他種種形式實(shí)施運(yùn)用，它們同樣落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。