氣門室線束的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種氣門室線束的生產(chǎn)工藝，包括壓接端子、預(yù)裝導線、預(yù)裝內(nèi)置密封圈、預(yù)裝內(nèi)置鎖緊蓋、焊接鎖緊蓋、預(yù)裝O型圈：將O型圈套在護套下端的發(fā)動機缸內(nèi)連接部位上、絞線、將導線上穿耐高溫熱縮管、吹熱縮管，并將導線未壓端子的一端壓接端子、在熱縮管離端子頭部5mm處熱封、將端子折彎80°。本發(fā)明工藝步驟簡單，將六個端子設(shè)置在一起，通過選用耐高溫端子及導線配合，減小端子直徑大小，從而減小了整個氣門室線束的體積，節(jié)約了材料成本，同時也減小了氣門室線束對發(fā)動機的影響。
【專利說明】氣門室線束的生產(chǎn)工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種氣門室線束的生產(chǎn)工藝，尤其涉及一種六端子的氣門室線束的生產(chǎn)工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]目前，發(fā)動機內(nèi)為了安全及使用方便等考慮，會在發(fā)動機內(nèi)設(shè)置傳感器等輔助器件，這樣就需要比較多的接線接口，而發(fā)動機上也需要設(shè)置接口的本體，傳統(tǒng)的缸內(nèi)線本體為4端子接口，隨著發(fā)動機內(nèi)功能的增加，如果繼續(xù)使用這樣4端子接口，就需要在發(fā)動機上設(shè)置更多的缸內(nèi)線本體，這樣外形上十分不美觀，且操作起來比較亂且繁瑣，并且本體太多會對發(fā)動機造成影響。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是為了克服以上的不足，提供一種六端子的氣門室線束的生產(chǎn)工藝。
[0004]本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn):一種氣門室線束的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
A、壓接:去六根導線和六個端子，將每根導線的一端都壓接端子，端子的拉脫力要達到150N ；
B、預(yù)裝導線:將上述的導線未壓端子的一端穿過護套，并將端子置于護套中；
C、預(yù)裝內(nèi)置密封圈:用校直器的卡槽與護套對應(yīng)后，將密封圈往下推到底；
D、預(yù)裝內(nèi)置鎖緊蓋:將鎖緊蓋的凸起部位向內(nèi)裝入護套；
E、焊接鎖緊蓋:焊接前用校直器與護套平面齊平，之后將鎖緊蓋焊接在護套上；
F、預(yù)裝O型圈:將O型圈套在護套下端的發(fā)動機缸內(nèi)連接部位上；
G、絞線:將六根導線理順，將兩兩導線靠緊夾在絞線機上進行絞線，絞線的絞距為25-35mm ；
H、將導線上穿耐高溫熱縮管、吹熱縮管，并將導線未壓端子的一端壓接端子；
1、在熱縮管離端子頭部5mm處熱封；
J、將端子折彎80°。
[0005]本發(fā)明的進一步改進在于:六個端子采用耐高溫的金屬端子并配合耐高溫導線匹配使用，減小了接口端子的直徑大小。
[0006]本發(fā)明的進一步改進在于:E步驟中的焊接氣壓為0.2MPa，焊接時間為0.6s，硬化時間為0.3s。
[0007]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:
本發(fā)明工藝步驟簡單，將六個端子設(shè)置在一起，通過選用耐高溫端子及導線配合，減小端子直徑大小，從而減小了整個氣門室線束的體積，節(jié)約了材料成本，同時也減小了氣門室線束對發(fā)動機的影響。
[0008]【專利附圖】

【附圖說明】:
圖1是氣門室線束的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中標號:1-導線、2-端子、3-護套、4-密封圈。
[0009]【具體實施方式】:
為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明保護范圍的限定。
[0010]如圖1所示，本發(fā)明的氣門室線束的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
A、壓接:去六根導線和六個端子，將每根導線的一端都壓接端子，端子的拉脫力要達到150N ；
B、預(yù)裝導線:將上述的導線未壓端子的一端穿過護套，并將端子置于護套中；
C、預(yù)裝內(nèi)置密封圈:用校直器的卡槽與護套對應(yīng)后，將密封圈往下推到底；
D、預(yù)裝內(nèi)置鎖緊蓋:將鎖緊蓋的凸起部位向內(nèi)裝入護套；
E、焊接鎖緊蓋:焊接前用校直器與護套平面齊平，之后將鎖緊蓋焊接在護套上，氣壓為0.2MPa，焊接時間為0.6s，硬化時間為0.3s ；
F、預(yù)裝O型圈:將O型圈套在護套下端的發(fā)動機缸內(nèi)連接部位上；
G、絞線:將六根導線理順，將兩兩導線靠緊夾在絞線機上進行絞線，絞線的絞距為25-35mm ；
H、將導線上穿耐高溫熱縮管、吹熱縮管，并將導線未壓端子的一端壓接端子；
1、在熱縮管離端子頭部5mm處熱封；
J、將端子折彎80°。
[0011]氣門室線束完成后還要進行檢測:進行導線電測試，氣密性測試；外觀檢驗:超聲波焊接是否到位，即焊接后校直器與護套邊緣是否齊平；絞線的絞距是否達到要求，即絞線的焦距是否為25-35mm ；0型圈是否裝到位；是否使用正確的熱縮管，熱封是否到位，熱封到位后的表面均勻美觀；端子的折彎角度是否為80° ;線束表面不能有膠帶黏潰和污潰。
[0012]本發(fā)明通過密封圈保證了整個氣門室線束的生產(chǎn)工藝的護套和發(fā)動機缸內(nèi)連接部位之間的密封性，防止發(fā)動機上的油從下端的發(fā)動機缸內(nèi)連接部位向護套滲漏，并且通過鎖緊蓋鎖緊固定，這樣既固定了密封圈同時也對六個端子形成支撐。同時密封圈和鎖緊蓋上開有用于安裝定位的定位槽，護套內(nèi)側(cè)設(shè)置有與定位槽匹配的筋狀突起，通過這樣的設(shè)計，保證密封圈和鎖緊蓋在安裝的時候能夠?qū)实轿?，保證密封圈和鎖緊蓋內(nèi)的開孔能夠與六個端子的位置完全對準，避免產(chǎn)生位移而使密封圈形變而導致密封性能減弱。護套上套有至少一個O型圈，這樣可以保證在護套與發(fā)動機的連接位置不會有油滲漏出來。六個端子采用耐高溫的金屬端子并配合耐高溫導線匹配使用，這樣減小了端子的直徑大小，從而可以在較小的空間內(nèi)分布，減小了整個氣門室線束的生產(chǎn)工藝的體積大小，節(jié)約了成本且減小了氣門室線束的生產(chǎn)工藝對發(fā)動機的影響。
[0013]本發(fā)明工藝步驟簡單，將六個端子設(shè)置在一起，通過選用耐高溫端子及導線配合，減小端子直徑大小，從而減小了整個氣門室線束的體積，節(jié)約了材料成本，同時也減小了氣門室線束對發(fā)動機的影響。
【權(quán)利要求】
1.一種氣門室線束的生產(chǎn)工藝，其特征在于:包括以下步驟: A、壓接:去六根導線和六個端子，將每根導線的一端都壓接端子，端子的拉脫力要達到150N ； B、預(yù)裝導線:將上述的導線未壓端子的一端穿過護套，并將端子置于護套中； C、預(yù)裝內(nèi)置密封圈:用校直器的卡槽與護套對應(yīng)后，將密封圈往下推到底； D、預(yù)裝內(nèi)置鎖緊蓋:將鎖緊蓋的凸起部位向內(nèi)裝入護套； E、焊接鎖緊蓋:焊接前用校直器與護套平面齊平，之后將鎖緊蓋焊接在護套上； F、預(yù)裝O型圈:將O型圈套在護套下端的發(fā)動機缸內(nèi)連接部位上； G、絞線:將六根導線理順，將兩兩導線靠緊夾在絞線機上進行絞線，絞線的絞距為25-35mm ； H、將導線上穿耐高溫熱縮管、吹熱縮管，并將導線未壓端子的一端壓接端子； 1、在熱縮管離端子頭部5mm處熱封； J、將端子折彎80°。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述氣門室線束的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述六個端子采用耐高溫的金屬端子并配合耐高溫導線匹配使用，減小了接口端子的直徑大小。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述氣門室線束的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述E步驟中的焊接氣壓為0.2MPa，焊接時間為0.6s，硬化時間為0.3s。
【文檔編號】H01R43/048GK104078818SQ201410319624
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年7月7日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月7日
【發(fā)明者】蔣明泉, 陳龍全, 王小江, 吉佳莉, 顧錦鳳, 楊衛(wèi)建 申請人:南通大地電氣有限公司