碳纖維復合繩芯成型工藝及復合繩芯制造裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種碳纖維復合繩芯成型工藝，包括預熱/刻蝕、浸漬、單股預成型、纏繞預成型、初步固化、包覆成型、深度固化及牽引卷繞等步驟。本發(fā)明還公開了一種復合繩芯制造裝置，按順序依次由纖維紗架、纖維預熱/刻蝕裝置、樹脂浸漬槽、單股預成型模具、繩芯預成型模具、初步固化裝置、表面絕緣層包覆裝置、深度固化裝置、牽引裝置及卷繞裝置連接組成。本發(fā)明方法簡單，設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，能夠使得復合繩芯一次性成型，避免了兩道工序生產(chǎn)時單股碳纖維復合芯折斷的情況，并且大大降低了堵?，F(xiàn)象的發(fā)生，極大的提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】碳纖維復合繩芯成型工藝及復合繩芯制造裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種復合編織繩成型工藝與制造裝置，特別是涉及一種纖維復合繩成型工藝與制造裝置，應(yīng)用于輸電導線【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]到目前為止，世界上各個國家使用的架空導線以鋼芯鋁絞線為主，架空導線領(lǐng)域很少有大的創(chuàng)新，這種鋼芯鋁絞線比重大、弧垂大、線損高、載流量小、易發(fā)生腐蝕及電暈現(xiàn)象，而且抗拉強度低，在極端氣候條件下使用時易出現(xiàn)供電線路故障。因此，有人根據(jù)復合材料的可設(shè)計性提出用高抗拉強度的碳纖維復合芯來代替鋼芯，發(fā)揮復合材料比重低，強度大等優(yōu)點，這種碳纖維復合芯電纜使得架空導線領(lǐng)域發(fā)生了一次重大的變革，但是這種單根復合芯的電纜也存在缺陷，此復合芯對表面缺陷敏感，一旦表面出現(xiàn)裂縫等缺陷就會導致復合芯發(fā)生災(zāi)難性斷裂，致使導線墜地，給生命安全帶來極大威脅，同時影響了供電線路，為此需要減少這種斷裂情況的發(fā)生。碳纖維復合繩芯是用多根細小芯棒經(jīng)過纏繞組合而成，能夠用來替代單根碳纖維復合芯，極大的提高了安全性能，但目前還缺少這種碳纖維復合繩芯的成型工藝及制造裝置。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決現(xiàn)有技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于克服已有技術(shù)存在的不足，提供一種碳纖維復合繩芯成型工藝及復合繩芯制造裝置，其成型工藝主要包括預熱/刻蝕、浸潰、單股預成型、纏繞預成型、初步固化、包覆成型、深度固化及牽引卷繞等步驟，本發(fā)明方法簡單，設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，能夠使得復合繩芯一次性成型，避免了兩道工序生產(chǎn)時單股碳纖維復合芯折斷的情況，并且大大降低了堵?，F(xiàn)象的發(fā)生，極大的提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。
[0004]為達到上述發(fā)明創(chuàng)造目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案:
一種碳纖維復合繩芯成型工藝，包括如下步驟:
a.將碳纖維從纖維紗架上勻速牽出，然后將牽出的碳纖維引入纖維預熱/刻蝕裝置中進行預熱并除水分，同時對纖維表面進行刻蝕，控制含水量不超過2% ；
b.將經(jīng)過上述步驟a中預熱并刻蝕過的碳纖維送入樹脂浸潰槽內(nèi)旋轉(zhuǎn)浸潰，然后使纖維分成7股進入可繞軸旋轉(zhuǎn)的單股預成型模具中進行纖維芯預成型，控制纖維芯預成型的溫度設(shè)置為100-130°C，得到7股纖維芯，再按照5-15°的纏繞角度將7股纖維芯經(jīng)纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯；
c.將在上述步驟b中初步制得碳纖維繩芯進行初步固化，然后對初步固化后的碳纖維繩芯的表面進行絕緣層包覆，然后再進行深度固化定型，得到碳纖維復合繩芯；
d.將在上述步驟C中得到的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置進行牽引，牽引速度控制為300-1200mm/min，最后用卷繞裝置對碳纖維復合繩芯進行收集。
[0005]本發(fā)明碳纖維復合繩芯成型工藝的復合繩芯制造裝置，按順序依次由纖維紗架、纖維預熱/刻蝕裝置、樹脂浸潰槽、單股預成型模具、繩芯預成型模具、初步固化裝置、表面絕緣層包覆裝置、深度固化裝置、牽引裝置及卷繞裝置連接組成，實現(xiàn)對固化效果的實時對比觀察，其中深度固化裝置至少由第一深度固化裝置和第二深度固化裝置組成深度固化系統(tǒng)，將纖維從纖維紗架上勻速牽出，然后使牽出的纖維進入纖維預熱/刻蝕裝置中進行預熱并除水分，同時對通過纖維預熱/刻蝕裝置的纖維表面進行刻蝕，將經(jīng)過預熱并刻蝕過的纖維送入具有加熱功能的樹脂浸潰槽內(nèi)浸潰，然后使纖維分股進入單股預成型模具中進行纖維芯預成型，得到分股的纖維芯，再由一系列分股的纖維芯通過繩芯預成型模具進行纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯，再將通過預成型初步制得碳纖維繩芯引入初步固化裝置中進行初步固化，然后在表面絕緣層包覆裝置中進行絕緣層包覆，得到在碳纖維繩芯表面結(jié)合絕緣材料層復合形成的碳纖維復合繩芯，再將碳纖維復合繩芯依次引入第一深度固化裝置和第二深度固化裝置中進行深度固化，深度固化后的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置進行牽引，最后用卷繞裝置對碳纖維復合繩芯進行收集。
[0006]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，纖維紗架可繞軸旋轉(zhuǎn)，纖維紗架設(shè)有集束孔，使纖維從纖維紗架的集束孔中牽出；纖維預熱/刻蝕裝置使用紫外烘箱，烘箱溫度設(shè)置范圍為 150-300 °C。
[0007]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，樹脂浸潰槽的纖維進口和纖維出口處設(shè)有可旋轉(zhuǎn)的帶開孔的轉(zhuǎn)盤，轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)角速度和方向與纖維紗架的旋轉(zhuǎn)角速度和方向相同。
[0008]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，對于單股預成型模具，其長度為10-15 cm，其孔徑為l_3mm，其旋轉(zhuǎn)角速度和方向與纖維紗架的相同；對于繩芯預成型模具采用聚四氟乙烯制成，其長度5-10cm,其孔徑為5_9mm。
[0009]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，初步固化裝置的長度50-70 cm，設(shè)置初步固化溫度為140-180°C。
[0010]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，在表面絕緣層包覆裝置中復合形成的碳纖維復合繩芯時，對初步固化的碳纖維繩芯表面纏繞絕緣層材料形成絕緣材料層，控制在碳纖維繩芯表面結(jié)合的絕緣材料層的厚度為0.5-1.5 mm。
[0011]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，第一深度固化裝置的長度50-70cm，第二深度固化裝置的長度為50-90cm，各深度固化裝置所設(shè)置的固化溫度皆為160-200°C。
[0012]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，通過智能控制裝置，牽引裝置根據(jù)纖維與成型模具壁之間的摩擦力大小，來自動調(diào)節(jié)輸出牽引力的大小。
[0013]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，卷繞裝置的卷盤直徑為碳纖維復合繩芯直徑的45-80倍。
[0014]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有如下顯而易見的突出實質(zhì)性特點和顯著優(yōu)點:
本發(fā)明方法簡單，設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，能夠使得復合繩芯一次性成型，避免了兩道工序生產(chǎn)時單股碳纖維復合芯折斷的情況，并且減少了堵?，F(xiàn)象的發(fā)生，極大的提高了生產(chǎn)效率,降低了生產(chǎn)成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明實施例一碳纖維復合繩芯截面示意圖。
[0016]圖2為本發(fā)明實施例一碳纖維復合繩芯成型工藝流程示意圖。[0017]圖3為本發(fā)明實施例一的樹脂浸潰槽的纖維進出口截面示意圖。
[0018]圖4為本發(fā)明實施例一的單股預成型模具的截面示意圖。
【具體實施方式】
[0019]本發(fā)明的優(yōu)選實施例詳述如下:
實施例一:
在本實施例中，參見圖1?圖4，復合繩芯制造裝置，按順序依次由纖維紗架1、纖維預熱/刻蝕裝置2、樹脂浸潰槽3、單股預成型模具4、繩芯預成型模具5、初步固化裝置6、表面絕緣層包覆裝置7、深度固化裝置、牽引裝置10及卷繞裝置11組成，實現(xiàn)對固化效果的實時對比觀察，其中深度固化裝置至少由第一深度固化裝置8和第二深度固化裝置9組成深度固化系統(tǒng)，將纖維從纖維紗架I上勻速牽出，然后使牽出的纖維進入纖維預熱/刻蝕裝置2中進行預熱并除水分，同時對通過纖維預熱/刻蝕裝置2的纖維表面進行刻蝕，將經(jīng)過預熱并刻蝕過的纖維送入具有加熱功能的樹脂浸潰槽3內(nèi)浸潰，然后使纖維分股進入單股預成型模具4中進行纖維芯預成型，得到分股的纖維芯12，再由一系列分股的纖維芯12通過繩芯預成型模具5進行纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯，再將通過預成型初步制得碳纖維繩芯引入初步固化裝置6中進行初步固化，然后在表面絕緣層包覆裝置7中進行絕緣層包覆，得到在碳纖維繩芯表面結(jié)合絕緣材料層13復合形成的碳纖維復合繩芯，再將碳纖維復合繩芯依次引入第一深度固化裝置8和第二深度固化裝置9中進行深度固化，深度固化后的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置10進行牽引，最后用卷繞裝置11對碳纖維復合繩芯進行收集。
[0020]在本實施例中，參見圖1?圖4，利用本實施例復合繩芯制造裝置的碳纖維復合繩芯成型工藝，包括如下步驟:
a.將碳纖維從可旋轉(zhuǎn)的纖維紗架I上勻速牽出，然后將牽出的碳纖維引入纖維預熱/刻蝕裝置2中進行預熱并除水分，同時對纖維表面進行刻蝕，控制含水量不超過2% ；
b.將經(jīng)過上述步驟a中預熱并刻蝕過的碳纖維送入樹脂浸潰槽3內(nèi)旋轉(zhuǎn)浸潰，然后使纖維分成7股進入可繞軸旋轉(zhuǎn)的單股預成型模具4中進行纖維芯預成型，控制纖維芯預成型的溫度設(shè)置為100°C，得到7股纖維芯12，再在繩芯預成型模具5中按照5。的纏繞角度將7股纖維芯12經(jīng)纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯；
c.將在上述步驟b中初步制得碳纖維繩芯在初步固化裝置6中進行初步固化，然后在表面絕緣層包覆裝置7中對初步固化后的碳纖維繩芯的表面進行絕緣層包覆，得到在碳纖維繩芯表面結(jié)合絕緣材料層13復合形成的碳纖維復合繩芯，然后再將碳纖維復合繩芯依次引入第一深度固化裝置8和第二深度固化裝置9中進行深度固化定型，得到碳纖維復合繩芯；
d.將在上述步驟c中深度固化后的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置10進行牽引，牽引速度控制為300mm/min，最后用卷繞裝置11對碳纖維復合繩芯進行收集。
[0021]在本實施例中，參見圖1?圖4，纖維預熱/刻蝕裝置2采用紫外烘箱；樹脂浸潰槽3的纖維進出口處圓形轉(zhuǎn)盤均采用聚四氟乙烯制成，孔直徑為I mm;單股預成型模具4長度為15 cm，孔徑為2 mm;繩芯預成型模具5采用聚四氟乙烯制作，長度為5 cm，孔徑為6mm ;繩芯預成型模具5與初步固化裝置6之間的間距為10 cm，初步固化裝置6長度50 cm,溫度設(shè)置為160°C ;在表面絕緣層包覆裝置7中，在初步固化后的碳纖維繩芯的表面纏繞Imm厚的聚四氟乙烯布帶；第一深度固化裝置8的長度為50 cm，其設(shè)置溫度為180 °C，第二深度固化裝置9的長度為50cm，其設(shè)置溫度為160 °C，第一深度固化裝置8和第二深度固化裝置9之間的距離為15 cm ;牽引裝置10采用氣壓進行控制；卷繞裝置10的卷盤直徑為碳纖維復合繩芯直徑的50倍。
[0022]實施例二:
本實施例與實施例一基本相同，特別之處在于:
在本實施例中，碳纖維復合繩芯成型工藝，包括如下步驟:
a.本步驟與實施例一相同；
b.將經(jīng)過上述步驟a中預熱并刻蝕過的碳纖維送入樹脂浸潰槽3內(nèi)旋轉(zhuǎn)浸潰，然后使纖維分成7股進入可繞軸旋轉(zhuǎn)的單股預成型模具4中進行纖維芯預成型，控制纖維芯預成型的溫度設(shè)置為110°C，得到7股纖維芯12，再在繩芯預成型模具5中按照10。的纏繞角度將7股纖維芯12經(jīng)纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯；
c.本步驟與實施例一相同；
d.將在上述步驟c中深度固化后的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置10進行牽引，牽引速度控制為400mm/min，最后用卷繞裝置11對碳纖維復合繩芯進行收集。
[0023]在本實施例中，參見圖1?圖4，纖維預熱/刻蝕裝置2采用紫外烘箱；樹脂浸潰槽3的纖維進出口處圓形轉(zhuǎn)盤均采用聚四氟乙烯制成，孔直徑為1.5mm ;單股預成型模具4長度為20cm,孔徑為3mm ;繩芯預成型模具5采用聚四氟乙烯制作,長度為7cm,孔徑為9mm ;繩芯預成型模具5與初步固化裝置6之間的間距為15 cm，初步固化裝置6長度60 cm，溫度設(shè)置為170°C ;在表面絕緣層包覆裝置7中，在初步固化后的碳纖維繩芯的表面纏繞0.5mm厚的聚四氟乙烯布帶；第一深度固化裝置8的長度為60cm，其設(shè)置溫度為170 °C，第二深度固化裝置9的長度為60cm，其設(shè)置溫度為150°C，第一深度固化裝置8和第二深度固化裝置
9之間的距離為20cm ;牽引裝置10采用氣壓進行控制；卷繞裝置10的卷盤直徑為碳纖維復合繩芯直徑的60倍。
[0024]實施例三:
本實施例與前述實施例基本相同，特別之處在于:
在本實施例中，碳纖維復合繩芯成型工藝，包括如下步驟:
a.本步驟與實施例一相同；
b.將經(jīng)過上述步驟a中預熱并刻蝕過的碳纖維送入樹脂浸潰槽3內(nèi)旋轉(zhuǎn)浸潰，然后使纖維分成7股進入可繞軸旋轉(zhuǎn)的單股預成型模具4中進行纖維芯預成型，控制纖維芯預成型的溫度設(shè)置為120°C，得到7股纖維芯12，再在繩芯預成型模具5中按照15。的纏繞角度將7股纖維芯12經(jīng)纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯；
c.本步驟與實施例一相同；
d.將在上述步驟c中深度固化后的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置10進行牽引，牽引速度控制為400mm/min，最后用卷繞裝置11對碳纖維復合繩芯進行收集。
[0025]在本實施例中，參見圖1?圖4，纖維預熱/刻蝕裝置2采用紫外烘箱；樹脂浸潰槽3的纖維進出口處圓形轉(zhuǎn)盤均采用聚四氟乙烯制成，孔直徑為2.1mm ;單股預成型模具4長度為12cm,孔徑為2mm ;繩芯預成型模具5采用聚四氟乙烯制作,長度為8cm,孔徑為6mm ;繩芯預成型模具5與初步固化裝置6之間的間距為15 cm，初步固化裝置6長度60 cm，溫度設(shè)置為160°C ;在表面絕緣層包覆裝置7中，在初步固化后的碳纖維繩芯的表面纏繞0.8mm厚的聚四氟乙烯布帶；第一深度固化裝置8的長度為50cm，其設(shè)置溫度為170°C，第二深度固化裝置9的長度為50cm，其設(shè)置溫度為170 °C，第一深度固化裝置8和第二深度固化裝置9之間的距離為20cm ;牽引裝置10采用氣壓進行控制；卷繞裝置10的卷盤直徑為碳纖維復合繩芯直徑的60倍。
[0026]實施例四:
本實施例與前述實施例基本相同，特別之處在于:
在本實施例中，碳纖維復合繩芯成型工藝，包括如下步驟:
a.本步驟與實施例一相同；
b.將經(jīng)過上述步驟a中預熱并刻蝕過的碳纖維送入樹脂浸潰槽3內(nèi)旋轉(zhuǎn)浸潰，然后使纖維分成7股進入可繞軸旋轉(zhuǎn)的單股預成型模具4中進行纖維芯預成型，控制纖維芯預成型的溫度設(shè)置為110°C，得到7股纖維芯12，再在繩芯預成型模具5中按照8。的纏繞角度將7股纖維芯12經(jīng)纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯；
c.本步驟與實施例一相同；
d.將在上述步驟c中深度固化后的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置10進行牽引，牽引速度控制為600mm/min，最后用卷繞裝置11對碳纖維復合繩芯進行收集。
[0027]在本實施例中，參見圖1?圖4，纖維預熱/刻蝕裝置2采用紫外烘箱；樹脂浸潰槽3的纖維進出口處圓形轉(zhuǎn)盤均采用聚四氟乙烯制成，孔直徑為1.5mm ;單股預成型模具4長度為18cm,孔徑為2mm ;繩芯預成型模具5采用聚四氟乙烯制作,長度為8cm,孔徑為6mm ；繩芯預成型模具5與初步固化裝置6之間的間距為15 cm，初步固化裝置6長度70 cm，溫度設(shè)置為155°C ;在表面絕緣層包覆裝置7中，在初步固化后的碳纖維繩芯的表面纏繞1_厚的聚四氟乙烯布帶；第一深度固化裝置8的長度為60cm，其設(shè)置溫度為160 °C，第二深度固化裝置9的長度為60cm，其設(shè)置溫度為160 V，第一深度固化裝置8和第二深度固化裝置9之間的距離為15cm ;牽引裝置10采用氣壓進行控制；卷繞裝置10的卷盤直徑為碳纖維復合繩芯直徑的50倍。
[0028]上面結(jié)合附圖對本發(fā)明實施例進行了說明，但本發(fā)明不限于上述實施例，還可以根據(jù)本發(fā)明的發(fā)明創(chuàng)造的目的做出多種變化，凡依據(jù)本發(fā)明技術(shù)方案的精神實質(zhì)和原理下做的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，只要符合本發(fā)明的發(fā)明目的，只要不背離本發(fā)明碳纖維復合繩芯成型工藝及復合繩芯制造裝置的技術(shù)原理和發(fā)明構(gòu)思，都屬于本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種碳纖維復合繩芯成型工藝，其特征在于，包括如下步驟: a.將碳纖維從纖維紗架上勻速牽出，然后將牽出的碳纖維引入纖維預熱/刻蝕裝置中進行預熱并除水分，同時對纖維表面進行刻蝕，控制含水量不超過2% ； b. 將經(jīng)過上述步驟a中預熱并刻蝕過的碳纖維送入樹脂浸潰槽內(nèi)旋轉(zhuǎn)浸潰，然后使纖維分成7股進入可繞軸旋轉(zhuǎn)的單股預成型模具中進行纖維芯預成型，控制纖維芯預成型的溫度設(shè)置為100-13(TC，得到7股纖維芯，再按照5-15°的纏繞角度將7股纖維芯經(jīng)纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯； c.將在上述步驟b中初步制得碳纖維繩芯進行初步固化，然后對初步固化后的碳纖維繩芯的表面進行絕緣層包覆，然后再進行深度固化定型，得到碳纖維復合繩芯； d.將在上述步驟C中得到的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置進行牽引，牽引速度控制為300-1200mm/min，最后用卷繞裝置對碳纖維復合繩芯進行收集。
2.一種實施權(quán)利要求1所述碳纖維復合繩芯成型工藝的復合繩芯制造裝置，其特征在于:按順序依次由纖維紗架(1)、纖維預熱/刻蝕裝置(2)、樹脂浸潰槽(3)、單股預成型模具(4)、繩芯預成型模具(5)、初步固化裝置(6)、表面絕緣層包覆裝置(7)、深度固化裝置、牽引裝置(10)及卷繞裝置(11)組成，實現(xiàn)對固化效果的實時對比觀察，其中所述深度固化裝置至少由第一深度固化裝置(8)和第二深度固化裝置(9)組成深度固化系統(tǒng)，將纖維從所述纖維紗架(1)上勻速牽出，然后使牽出的纖維進入所述纖維預熱/刻蝕裝置(2)中進行預熱并除水分，同時對通過所述纖維預熱/刻蝕裝置(2)的纖維表面進行刻蝕，將經(jīng)過預熱并刻蝕過的纖維送入具有加熱功能的所述樹脂浸潰槽(3)內(nèi)浸潰，然后使纖維分股進入所述單股預成型模具(4)中進行纖維芯預成型，得到分股的纖維芯(12)，再由一系列分股的纖維芯(12)通過所述繩芯預成型模具(5)進行纏繞成型，初步制得碳纖維繩芯，再將通過預成型初步制得碳纖維繩芯引入所述初步固化裝置(6)中進行初步固化，然后在所述表面絕緣層包覆裝置(7)中進行絕緣層包覆，得到在碳纖維繩芯表面結(jié)合絕緣材料層(13)復合形成的碳纖維復合繩芯，再將碳纖維復合繩芯依次引入所述第一深度固化裝置(8)和第二深度固化裝置(9)中進行深度固化，深度固化后的碳纖維復合繩芯通過牽引裝置(10)進行牽引，最后用卷繞裝置(11)對碳纖維復合繩芯進行收集。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述復合繩芯制造裝置，其特征在于:所述纖維紗架(1)可繞軸旋轉(zhuǎn)，所述纖維紗架(1)設(shè)有集束孔，使纖維從所述纖維紗架(1)的集束孔中牽出；所述纖維預熱/刻蝕裝置(2)使用紫外烘箱，所述烘箱溫度設(shè)置范圍為150-300°c。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述復合繩芯制造裝置，其特征在于:所述樹脂浸潰槽(3)的纖維進口和纖維出口處設(shè)有可旋轉(zhuǎn)的帶開孔的轉(zhuǎn)盤，轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)角速度和方向與所述纖維紗架(O的旋轉(zhuǎn)角速度和方向相同。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述復合繩芯制造裝置，其特征在于:對于所述單股預成型模具(4)，其長度為10-15 cm，其孔徑為1-3 mm，其旋轉(zhuǎn)角速度和方向與紗架的相同；對于所述繩芯預成型模具(5)采用聚四氟乙烯制成，其長度5-lOcm，其孔徑為5-9mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述復合繩芯制造裝置，其特征在于:所述初步固化裝置(6)的長度50-70 cm，設(shè)置初步固化溫度為140-180°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述復合繩芯制造裝置，其特征在于:在所述表面絕緣層包覆裝置(7)中復合形成的碳纖維復合繩芯時，對初步固化的碳纖維繩芯表面纏繞絕緣層材料形成絕緣材料層(13)，控制在碳纖維繩芯表面結(jié)合的絕緣材料層(13)的厚度為0.5-1.5 mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述復合繩芯制造裝置，其特征在于:所述第一深度固化裝置(8)的長度50-70cm，所述第二深度固化裝置(9)的長度為50-90 cm，各深度固化裝置所設(shè)置的固化溫度皆為160-200°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述復合繩芯制造裝置，其特征在于:通過智能控制裝置，所述牽引裝置(10)根據(jù)纖維與成型模具壁之間的摩擦力大小，來自動調(diào)節(jié)輸出牽引力的大小。
10.根據(jù)權(quán)利要 求3所述復合芯制造裝置，其特征在于:所述卷繞裝置(11)的卷盤直徑為碳纖維復合繩芯直徑的45-80倍。
【文檔編號】H01B9/00GK103956213SQ201410147089
【公開日】2014年7月30日 申請日期:2014年4月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月14日
【發(fā)明者】李愛軍, 周正偉, 白瑞成, 孫晉良, 戚景贊 申請人:上海大學