專利名稱：液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種上盤機，更具體地說是應(yīng)用在電纜生產(chǎn)企業(yè)，用于在生產(chǎn)絞線的框絞機中對線盤進行上下盤操作的裝備。
背景技術(shù)：
電纜的基本結(jié)構(gòu)是由導(dǎo)電線芯和包在導(dǎo)電線芯外層的絕緣層、屏蔽層、鎧裝層等組成。作為輸送電能電網(wǎng)用的電力電纜，其導(dǎo)電線芯一般是多根圓截面的銅或鋁線絞制而成，就像搓繩子一樣。各單根線芯分層絞制，常規(guī)截面為圓形的導(dǎo)電線芯是按I根、6根、12根、18根、24根、30根、36根等分層絞合的?？蚪g機是制作絞合導(dǎo)電線芯主要的設(shè)備之一，是由若干個獨立的絞體串聯(lián)，分別絞制導(dǎo)電線芯中同心圓芯層。各絞體上可以分別安裝6盤、12盤、18盤、24盤、30盤、36盤等預(yù)先繞滿了單根導(dǎo)線的線盤。絞體上的線盤一般按3-6等分分布，例如24盤的絞體按四等分，每一等分安裝6個線盤，上盤機要經(jīng)4次上盤才能將24盤絞體的線盤裝滿。線盤的規(guī)格(直徑 X 寬度)一般有 Φ500χ375 mm、Φ630χ475 mm、Φ710χ530 mm、Φ800χ600ι πι。以Φ630πιπι線盤為例，每一個線盤的銅線重量有600kg、鋁線有200kg，如此大重量的線盤必須保證能夠向絞體上平穩(wěn)上盤。已有技術(shù)中有兩種側(cè)下方上盤機，一種是采用蝸桿蝸輪絲桿螺旋機構(gòu)，并采用雙液壓油缸直接推動線盤架實現(xiàn)上下盤，采用蝸桿蝸輪螺旋機構(gòu)線盤架的位移同步很好，但機械效率很低，一般僅在10-20%，由于都是低副傳動，各零件的機械磨損很大。另一種是采用雙液壓油缸直接推動線盤架實現(xiàn)上盤下盤操作，但是根據(jù)液壓傳動的帕斯卡原理，液壓油會流向負載小的一方，同時液壓供油元件的泄漏量隨負載而變化，所以理論上是做不到位移同步的。且泄漏量會隨著運動零件的磨損而增大，相關(guān)問題需要通過提高液壓缸的制造精度以及在導(dǎo)軌上安裝限位塊等方式進行解決，這種形式顯然大大增加了實施的難度，因而它的運用并不廣泛。

實用新型內(nèi)容本實用新型是為避免上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處，提供一種液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機，以期以單液壓缸提供動力，實現(xiàn)線盤架兩端的同步位移，使應(yīng)用框絞機中對線盤進行上下盤操作的側(cè)下方上盤機結(jié)構(gòu)簡單、工作可靠、效率高。本實用新型為解決技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案:本實用新型液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機的結(jié)構(gòu)特點是:設(shè)置一驅(qū)動用液壓油缸，所述液壓油缸以其活塞桿端與傳動搖桿絞接，所述傳動搖桿的另一端固定套裝在主軸上，用于帶動主軸的轉(zhuǎn)動；線盤架設(shè)置在主軸的上方，水平狀態(tài)下的線盤架在內(nèi)側(cè)位于底部是由處在固定位置上的翻轉(zhuǎn)輪支撐，所述翻轉(zhuǎn)輪是由翻轉(zhuǎn)輪架支撐在機架上；所述線盤架在外側(cè)位于底部是由移動板支撐，所述移動板以其頂端鉸接在線盤架的底部；[0010]在所述線盤架與主軸之間設(shè)置舉升機構(gòu)，包括:在主軸的兩端對稱設(shè)置舉升搖桿，由主軸帶動兩端舉升搖桿的轉(zhuǎn)動，所述舉升搖桿的前端鉸接在連桿的尾部，所述連桿的前端鉸接在方管橫梁的側(cè)部；所述方管橫梁與主軸平行設(shè)置，所述移動板與方管橫梁固聯(lián)；呈傾斜設(shè)置導(dǎo)軌，可以沿所述導(dǎo)軌上下移動的移動板由滾輪限位在導(dǎo)軌上；所述移動板的頂面設(shè)置為線盤架支撐面，所述線盤架支撐面是垂直于導(dǎo)軌表面的臺階面。本實用新型液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機的結(jié)構(gòu)特點也在于:所述導(dǎo)軌采用由面板和肋板構(gòu)成的“T”形導(dǎo)軌，所述移動板在導(dǎo)軌上的限位結(jié)構(gòu)是:所述移動板是由外側(cè)板和內(nèi)側(cè)板構(gòu)成的夾板，所述導(dǎo)軌夾持在所述夾板中；貫穿設(shè)置在所述外側(cè)板與內(nèi)側(cè)板之間的上壓輥限位在所述“T”形導(dǎo)軌的面板的上表面，分別設(shè)置在所述外側(cè)板和內(nèi)側(cè)板上的兩只下壓輥限位在所述“T”形導(dǎo)軌的面板的下表面；所述下壓輥處在“T”形導(dǎo)軌的肋板的兩側(cè)。在所述移動板中的內(nèi)側(cè)板上設(shè)置一鏤空的側(cè)輥位，在所述側(cè)輥位中設(shè)置側(cè)壓輥，以所述側(cè)壓輥限位在所述“T”形導(dǎo)軌的面板的側(cè)部。與已有技術(shù)相比，本實用新型有益效果體現(xiàn)在:1、本實用新型是以液壓油缸推動搖桿滑塊機構(gòu)，以線盤架為滑塊，經(jīng)固定位置的翻轉(zhuǎn)輪阻擋，實現(xiàn)線盤架的翻轉(zhuǎn)和往復(fù)移動，達到絞線線盤的上盤或下盤的目的，其結(jié)構(gòu)簡單可靠，大大提高了上下盤的工作效率；2、本實用新型可以實現(xiàn)2-8個線盤的同時上盤或下盤。

圖1為本實用新型側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實用新型主視結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本實用新型移動板與導(dǎo)軌配合結(jié)構(gòu)示意圖；圖3a為本實用新型中移動板與導(dǎo)軌配合斷面結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本實用新型移動板與導(dǎo)軌限位結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本實用新型中線盤架翻轉(zhuǎn)狀態(tài)示意圖；圖6為本實用新型中線盤架上盤狀態(tài)示意圖；圖中標號:1液壓油缸，2傳動搖桿，3舉升搖桿，4主軸,5連桿,6移動板，6a外側(cè)板，6b內(nèi)側(cè)板，7翻轉(zhuǎn)輪，8線盤，9導(dǎo)軌，10線盤架，11方管橫梁，12上壓輥，23下壓輥，14側(cè)壓輥，15上行程開關(guān)，16下行程開關(guān)，17絞體。
具體實施方式
本實施例中液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機的結(jié)構(gòu)設(shè)置為:參見圖1，作為驅(qū)動機構(gòu)的液壓油缸I以其活塞桿端與傳動搖桿2絞接，傳動搖桿2的另一端固定套裝在主軸4上，用于帶動主軸4的轉(zhuǎn)動。如圖1和圖2所示，線盤架10設(shè)置在主軸4的上方，水平狀態(tài)下的線盤架10在內(nèi)側(cè)位于底部是由處在固定位置上的翻轉(zhuǎn)輪7支撐，翻轉(zhuǎn)輪7是由翻轉(zhuǎn)輪架支撐在機架上；線盤架10在外側(cè)位于底部是由移動板6支撐，移動板6以其頂端鉸接在線盤架10的底部；在線盤架10與主軸4之間設(shè)置舉升機構(gòu)，包括:在主軸4的兩端對稱設(shè)置舉升搖桿3，由主軸4帶動兩端舉升搖桿3的轉(zhuǎn)動，舉升搖桿3的前端鉸接在連桿5的尾部，連桿5的前端鉸接在方管橫梁11的側(cè)部；方管橫梁11與主軸4平行設(shè)置，移動板6與方管橫梁11固聯(lián)；呈傾斜設(shè)置導(dǎo)軌9，移動板6由滾輪限位在導(dǎo)軌9上，可以沿導(dǎo)軌9上下移動；移動板6的頂面設(shè)置為線盤架10的支撐面，線盤架的支撐面是垂直于導(dǎo)軌表面的臺階面，這一形式使得移動板6對于線盤架10的移動過程中的支撐更加穩(wěn)固。如圖3、圖3a和圖4所示，導(dǎo)軌9采用由面板和肋板構(gòu)成的“T”形導(dǎo)軌，移動板6在導(dǎo)軌9上的限位結(jié)構(gòu)是:移動板6是由外側(cè)板6a和內(nèi)側(cè)板6b構(gòu)成的夾板，導(dǎo)軌9夾持在夾板中；貫穿設(shè)置在外側(cè)板6a與內(nèi)側(cè)板6b之間的上壓輥12限位在“T”形導(dǎo)軌9的面板的上表面，分別設(shè)置在外側(cè)板6a和內(nèi)側(cè)板6b上的兩只下壓輥13限位在“T”形導(dǎo)軌9的面板的下表面；下壓輥13分處在“T”形導(dǎo)軌9的肋板的兩側(cè)。在移動板6中的內(nèi)側(cè)板6b上設(shè)置一鏤空的側(cè)輥位，在側(cè)輥位中設(shè)置側(cè)壓輥14，以側(cè)壓輥14限位在“T”形導(dǎo)軌9的面板的側(cè)部。在整機設(shè)置中，在位于機架兩側(cè)的對稱設(shè)置的移動架6上，兩組分別位于移動架內(nèi)側(cè)板6b上的側(cè)壓輥14很好地保證了移動機構(gòu)的穩(wěn)固性。具體實施中，沿著導(dǎo)軌9分別設(shè)置有用于控制線盤架上行位置的上行程開關(guān)15，以及用于控制線盤架下行位置的下行程開關(guān)16，以實現(xiàn)上盤及下盤過程的自動控制。本實用新型液壓油缸的制造精度要求并不高，在以線盤架為滑塊的結(jié)構(gòu)形式中，是以搖桿滑塊機構(gòu)的剛度保證線盤架的兩端在運動過程中同步位移。即使由于生產(chǎn)需要，在線盤架偏載的情況下也能保證位移同步。動作過程:由液壓油缸I的活塞桿推動由主軸4和傳動搖桿2構(gòu)成的轉(zhuǎn)軸搖桿機構(gòu)中的傳動搖桿2，從而使主軸4轉(zhuǎn)動，在主軸4的帶動下，使舉升搖桿3發(fā)生轉(zhuǎn)動并通過連桿5推動線盤架10 (如圖1所示)，由于受到固定位置上的翻轉(zhuǎn)輪7的阻擋(如圖5所示)，線盤架10以翻轉(zhuǎn)輪7為支點發(fā)生翻轉(zhuǎn)，直至由移動板6的頂面臺階面對線盤架10形成整體支撐，并脫離翻轉(zhuǎn)輪7的支撐；隨后，在液壓油缸I的繼續(xù)推動下，線盤架10即隨著移動板6在導(dǎo)軌9上的滑移實現(xiàn)向絞體17中的上盤。本實用新型液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機是用于將繞滿了單根導(dǎo)線的線盤從地面位置，經(jīng)本實用新型上盤機的動作送到每一個獨立的絞體17上的相應(yīng)的位置上(如圖6所示)，同時又可將絞體17上已經(jīng)絞制完導(dǎo)電線芯的空線盤取出放回地面。由于導(dǎo)電線芯是分層絞合，因此本機長度分別與絞體的線盤數(shù)相對應(yīng)，也就是可以設(shè)置為二到八只線盤同時上、下盤，圖2所示為兩只線盤。
權(quán)利要求1.液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機，其特征是: 設(shè)置一驅(qū)動用液壓油缸(I)，所述液壓油缸(I)以其活塞桿端與傳動搖桿(2)絞接，所述傳動搖桿(2)的另一端固定套裝在主軸(4)上，用于帶動主軸(4)的轉(zhuǎn)動； 線盤架(10)設(shè)置在主軸(4)的上方，水平狀態(tài)下的線盤架(10)在內(nèi)側(cè)位于底部是由處在固定位置上的翻轉(zhuǎn)輪(7)支撐，所述翻轉(zhuǎn)輪(7)是由翻轉(zhuǎn)輪架支撐在機架上；所述線盤架(10)在外側(cè)位于底部是由移動板(6)支撐，所述移動板(6)以其頂端鉸接在線盤架(10)的底部； 在所述線盤架(10)與主軸(4)之間設(shè)置舉升機構(gòu)，包括:在主軸(4)的兩端對稱設(shè)置舉升搖桿(3)，由主軸(4)帶動兩端舉升搖桿(3)的轉(zhuǎn)動，所述舉升搖桿(3)的前端鉸接在連桿(5)的尾部，所述連桿(5)的前端鉸接在方管橫梁(11)的側(cè)部；所述方管橫梁與主軸(4)平行設(shè)置，所述移動板(6)與方管橫梁固聯(lián)； 呈傾斜設(shè)置導(dǎo)軌(9)，可以沿所述導(dǎo)軌(9)上下移動的移動板￠)由滾輪限位在導(dǎo)軌(9)上；所述移動板 ￠)的頂面設(shè)置為線盤架支撐面，所述線盤架支撐面是垂直于導(dǎo)軌表面的臺階面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機，其特征是:所述導(dǎo)軌(9)采用由面板和肋板構(gòu)成的“T”形導(dǎo)軌，所述移動板(6)在導(dǎo)軌(9)上的限位結(jié)構(gòu)是:所述移動板(6)是由外側(cè)板^a)和內(nèi)側(cè)板^b)構(gòu)成的夾板，所述導(dǎo)軌(9)夾持在所述夾板中；貫穿設(shè)置在所述外側(cè)板與內(nèi)側(cè)板之間的上壓輥(12)限位在所述“T”形導(dǎo)軌(9)的面板的上表面，分別設(shè)置在所述外側(cè)板和內(nèi)側(cè)板上的兩只下壓輥(13)限位在所述“T”形導(dǎo)軌(9)的面板的下表面；所述下壓輥(13)處在“T”形導(dǎo)軌(9)的肋板的兩側(cè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機，其特征是:在所述移動板中的內(nèi)側(cè)板(6b)上設(shè)置一鏤空的側(cè)輥位，在所述側(cè)輥位中設(shè)置側(cè)壓輥(14)，以所述側(cè)壓輥限位在所述“T”形導(dǎo)軌(9)的面板的側(cè)部。
專利摘要本實用新型公開了一種液壓搖桿滑塊側(cè)下方上盤機，其特征是驅(qū)動用液壓油缸以其活塞桿端與傳動搖桿絞接，傳動搖桿用于帶動主軸轉(zhuǎn)動；線盤架設(shè)置在主軸的上方，水平狀態(tài)下的線盤架在內(nèi)側(cè)位于底部是由處在固定位置上的翻轉(zhuǎn)輪支撐，翻轉(zhuǎn)輪是由翻轉(zhuǎn)輪架支撐在機架上；線盤架在外側(cè)位于底部是由移動板支撐，移動板以其頂端鉸接在線盤架的底部；在線盤架與主軸之間設(shè)置舉升機構(gòu)；呈傾斜設(shè)置導(dǎo)軌，可以沿導(dǎo)軌上下移動的移動板由滾輪限位在導(dǎo)軌上。本實用新型以液壓油缸推動搖桿滑塊機構(gòu)，以線盤架為滑塊，其結(jié)構(gòu)簡單可靠，上下盤效率高。
文檔編號H01B13/02GK202996426SQ201320019180
公開日2013年6月12日 申請日期2013年1月14日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月14日
發(fā)明者童兆耀, 岳光明, 周章銀, 汪春春 申請人:合肥神馬科技集團有限公司