專利名稱：一種特細線用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種特細線專用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料及其制備方法，此料運用于導(dǎo)體截面為O. 4mm2以下的絕緣電線。
背景技術(shù)：
目前電子線等特細線的用量越來越大，而用于這類線上的絕緣大都是輻照交聯(lián)料，其工藝較復(fù)雜，或是溫水硅烷交聯(lián)料，浸水后容易使水汽進入絕緣壁較薄的電子線芯中，也有用熱塑性聚乙烯絕緣料的，但是剪斷后容易縮頭，自然交聯(lián)料由于其對水分極其敏感，所以擠特細線時在高速狀態(tài)下容易出現(xiàn)凝膠點。本發(fā)明利用進口自動除濕干燥設(shè)備對硅烷自然交聯(lián)料進行干燥，解決了擠出表面不好的問題，并且擠出的絕緣也無縮頭的問題，只需自然放置3天就能交聯(lián)，無需其他步驟，傳統(tǒng)的自交聯(lián)料只能用于導(dǎo)體截面較大的電線電纜，因為水分除去的不徹底，導(dǎo)致擠制特細線時出現(xiàn)表面疙瘩的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的主要是根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種特細線專用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料及其制備方法。為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，本發(fā)明采用以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)本發(fā)明的特細線專用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料，其原料由A料和B料按照重量比為95 (4. 8-5. 2)組成；其中，所述A料各組分及各組分重量配比為
LLDPE樹脂 95份 加工助劑4.8-5.2份
硅烷1.9-2.1份
引發(fā)劑0..095-0.105份
抗氧劑0.09-0.11份所述B料各組分及各組分重量配比為LLDPE 樹脂 98 份催化劑I. 95-2. 05 份較佳的，所述A料和B料中的LLDPE樹脂為線形低密度聚乙烯，優(yōu)選為韓華LLDPE8400 樹脂，熔融指數(shù)為 O. 9±O. 05g/10min(190 °C *2. 16kg)，190 °C *2. 16kg 代表190°C負荷2. 16kg下檢測。較佳的，所述A料中的加工助劑為LYPA-208，產(chǎn)自成都思立可科技有限公司。優(yōu)選的，所述A料中，加工助劑LYPA-208與LLDPE樹脂的混合比例為95 : 5。較佳的，所述A料中的娃燒為乙稀基二甲氧基娃燒，優(yōu)選為乙稀基二甲氧基娃燒A171，產(chǎn)自美國GE。優(yōu)選的，所述A料中，乙烯基三甲氧基硅烷的添加比例為LLDPE樹脂與加工助劑總量的2% ；較佳的，所述A料中的引發(fā)劑為過氧化二異丙苯DCP，產(chǎn)自阿克蘇。優(yōu)選的，所述A料中，過氧化二異丙苯的添加量為LLDPE樹脂與加工助劑總量的O. 1%。較佳的，所述A料中的抗氧劑為2,2'-硫代雙[3-(3，5_ 二叔丁基_4_羥基苯基)丙酸乙酯]，牌號1035，產(chǎn)地不限。優(yōu)選的，所述A料中，抗氧劑1035的含量為LLDPE樹脂與加工助劑總量的O. I %。較佳的，所述B料中的催化劑為二月桂酸二丁基錫，產(chǎn)地不限。優(yōu)選的，所述B料中，催化劑與LLDPE樹脂的重量比例為2 98。 本發(fā)明的特細線專用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料的制備方法，包括A料的制備、B料的制備以及按照配比將A料和B料均勻混合后得到所述細線專用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料。所述A料的制備，具體包括如下步驟(I)先將LLDPE樹脂烘干，再按照配比加入加工助劑并混合均勻。(2)在捏合鍋鍋壁加熱狀態(tài)下按照配比將硅烷、引發(fā)劑和抗氧劑加入步驟(I)所得的混合料中進行高速混合，混合均勻后，再經(jīng)雙螺桿擠出并采用拉條切粒的方式造粒。(3)將步驟(2)獲得的粒料依次經(jīng)過熱風(fēng)干燥、冷風(fēng)干燥后，真空包裝即得水分的重量百分含量< O. 2%的A料。優(yōu)選的，A料的制備步驟(I)中，所述LLDPE樹脂的烘干溫度為(75-85) °C，烘干時間為(I. 5-2. 5)h。優(yōu)選的，A料的制備步驟⑵中，所述捏合鍋鍋壁的加溫溫度為(45-55) °C。優(yōu)選的，A料的制備步驟⑵中，所述高速混合的轉(zhuǎn)速為475_525rpm，混合時間為
2.5-3. 5 分鐘。優(yōu)選的，A料的制備步驟(2)中，所述雙螺桿擠出造粒的溫度為
加熱區(qū) ~I ~ ~III ~IV I-VVIVII~ VIII ~ Χ~~機頭
溫度150 120 200 2 δ 220 225 230 230 230 230所述B料的制備，具體包括如下步驟(I)先將LLDPE樹脂烘干，再按照配比加入催化劑，混合均勻后，再經(jīng)雙螺桿擠出并采用拉條切粒的方式造粒。(2)將步驟(I)所得的粒料依次經(jīng)過熱風(fēng)干燥、冷風(fēng)干燥后，真空包裝即得水分的重量百分含量彡O. 2%的B料。優(yōu)選的，B料的制備步驟(I)中，所述LLDPE樹脂的烘干溫度為75_85°C，烘干時間為 I. 5-2. 5h。優(yōu)選的，B料的制備步驟⑴中，所述雙螺桿擠出造粒的溫度為
權(quán)利要求
1.一種導(dǎo)體截面為O. 4mm2以下的特細線用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料，其原料由A料和B料按照重量比為95 (4. 8-5. 2)組成； 其中，所述A料各組分及各組分重量配比為 LLDPE樹脂95份； 加工助劑4. 8-5. 2份； 硅烷I. 9-2. I份； 引發(fā)劑O. 095-0. 105份； 抗氧劑0.09-0. 11份； 其中，所述B料各組分及各組分重量配比為 LLDPE樹脂98份； 催化劑I. 95-2. 05份。
2.如權(quán)利要求I所述的特細線用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料，其特征在于，所述A料和B料中的LLDPE樹脂為線形低密度聚乙烯，其熔融指數(shù)為O. 9±0. 05g/10min(190°C *2. 16kg)。
3.如權(quán)利要求I所述的特細線用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料，其特征在于，所述A料中，力口工助劑為LYPA-208 ;硅烷為乙烯基三甲氧基硅烷；引發(fā)劑為過氧化二異丙苯DCP ;抗氧劑為2，2’ -硫代雙[3-(3，5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]。
4.如權(quán)利要求I所述的特細線用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料，其特征在于，所述B料中的催化劑為二月桂酸二丁基錫。
5.如權(quán)利要求1-4任一所述的導(dǎo)體截面為O.4mm2以下的特細線用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料的制備方法，包括A料的制備、B料的制備以及按照配比將A料和B料均勻混合后得到所述細線專用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料； 其中，所述A料的制備，具體包括如下步驟 (1)先將LLDPE樹脂烘干，再按照配比加入加工助劑并混合均勻； (2)在捏合鍋鍋壁加熱狀態(tài)下按照配比將硅烷、引發(fā)劑和抗氧劑加入步驟(I)所得的混合料中進行高速混合，混合均勻后，再經(jīng)雙螺桿擠出并采用拉條切粒的方式造粒； (3)將步驟(2)獲得的粒料依次經(jīng)過熱風(fēng)干燥、冷風(fēng)干燥后，真空包裝即得水分的重量百分含量≤O. 2%的A料； 其中，所述B料的制備，具體包括如下步驟 (1)先將LLDPE樹脂烘干，再按照配比加入催化劑，混合均勻后，再經(jīng)雙螺桿擠出并采用拉條切粒的方式造粒； (2)將步驟(I)所得的粒料依次經(jīng)過熱風(fēng)干燥、冷風(fēng)干燥后，真空包裝即得水分的重量百分含量彡O. 2%的B料。
6.如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，A料的制備步驟(I)中和B料的制備步驟(I)中，所述LLDPE樹脂的烘干溫度為75-85°C，烘干時間為I. 5-2. 5h。
7.如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，A料的制備步驟(2)中，所述捏合鍋鍋壁的加溫溫度為45-55°C。
8.如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，A料的制備步驟(2)中，所述高速混合的轉(zhuǎn)速為475-525rpm，混合時間為2. 5-3. 5分鐘。
9.如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，A料的制備步驟(2)中，所述雙螺桿擠出造粒的溫度為
10.如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，A料的制備步驟(3)中和B料的制備步驟(2)中，熱風(fēng)干燥的熱風(fēng)溫度均為55-65°C，且干燥時間均為O. 5-1. 5h ;冷風(fēng)干燥時冷風(fēng)均不加溫，且干燥時間均為O. 5-1. 5h。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種特細線專用自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料及其制備。本發(fā)明的原料由A料和B料按重量比為95(4.8-5.2)組成；A料為LLDPE樹脂95份；加工助劑4.8-5.2份；硅烷1.9-2.1份；引發(fā)劑0.095-0.105份；抗氧劑0.09-0.11份；B料為LLDPE樹脂98份；催化劑1.95-2.05份。本發(fā)明加工不采用傳統(tǒng)的熱切造粒，運用拉條切粒，清理方便，混合粒子與油類混合時使用鍋壁加溫工藝，使油類充分吸收并分散均勻，干燥時先熱風(fēng)干燥再冷風(fēng)干燥，可將含水量由0.6%降低到0.2%，從而可以使對水分極其敏感的自然交聯(lián)聚乙烯絕緣料用于導(dǎo)體截面為0.4mm2以下的特細線上。
文檔編號H01B3/44GK102898761SQ201110212518
公開日2013年1月30日 申請日期2011年7月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月27日
發(fā)明者汪曉明, 顧曉蘭 申請人:上海凱波特種電纜料廠有限公司