專利名稱：一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體，尤其是一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度 銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體是以直徑為6.5mm的優(yōu)質(zhì)低碳鋼絲母 材為基芯，經(jīng)電沉積、拉拔而成的新型雙金屬復(fù)合材料。該產(chǎn)品既有銅的導(dǎo)電 性能和高頻性能，又有鋼的韌性，跟傳統(tǒng)的純銅線比有著重量輕、成本低，且 各項(xiàng)性能指標(biāo)高于或相仿于純銅線的優(yōu)點(diǎn)，是純銅線的良好替代品.目前已在信 號(hào)傳輸領(lǐng)域廣泛應(yīng)用，如軍用被覆線、CATV電纜線芯、石油勘探線、電話、電報(bào) 線、屏蔽線，信號(hào)線、接地線等等。原有的高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝如下
(1) 剝殼，將直徑為6.5mm的鋼絲母材進(jìn)行剝殼去氧化層工序；
(2) 酸洗，將剝殼工序后的鋼絲用工業(yè)鹽酸進(jìn)行酸洗，以除去鋼絲表面因剝 殼不徹底而殘留的氧化皮；
(3) 水洗，將酸洗后的鋼絲用清水沖洗，基本去除鋼絲表面因酸洗工序而殘 留的酸液；
(4) 石灰涂層，將水洗后的鋼絲用石灰溶液進(jìn)行涂層，增加鋼絲的潤滑性 能；
(5) 粗拉，將經(jīng)過石灰涂層工序后的鋼絲放入高速連續(xù)拉絲機(jī)上拉拔至 3.4mm直徑的粗鋼絲；
(6) 精拉，將3.4mm直徑的鋼絲放入水箱拉絲機(jī)拉拔至1.60mm直徑的細(xì)鋼 絲；(7) 電沉積前處理，①將1. 6mm直徑的鋼絲進(jìn)行除油，以去除鋼絲表面因拉 拔時(shí)殘留的潤滑劑，②將除油后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，去除鋼絲表面 因除油工序而殘留的除油液，③將水洗后的鋼絲用50%鹽酸溶液進(jìn)行酸 洗，去除鋼絲表面的氧化皮，④將酸洗后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，基本 去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸洗液，⑤將水洗后的鋼絲用碳酸 鈉進(jìn)行堿中和，去除鋼絲表面因上道水洗工序不徹底而殘留的酸洗液；
(8) 酸電解，對(duì)經(jīng)電沉積前處理后的鋼絲用20%硫酸溶液進(jìn)行酸電解,進(jìn)一 步去除鋼絲表面的氧化皮；
(9) 水洗，將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘 留的酸液；
(10) 預(yù)處理電沉積，將水洗后的鋼絲用主要成分為氰化鈉的溶液進(jìn)行電沉 積，生產(chǎn)成銅層厚度較薄的銅包鋼導(dǎo)體；
(11) 水洗，將預(yù)處理電沉積后的銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼表面因 預(yù)處理電沉積而殘留的化學(xué)溶液；
似厚處理電沉積，將水洗后的銅包鋼導(dǎo)體用硫酸鹽做進(jìn)一步的厚處理電 沉積生產(chǎn)成銅層厚度較厚的銅包鋼導(dǎo)體；
(13) 水洗，將厚處理電沉積后的銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼導(dǎo)體表 面殘余的化學(xué)溶液；
(14) 防氧化，將水洗后的銅包鋼導(dǎo)體用防氧化劑進(jìn)行防氧化工序，避免粗銅 包鋼應(yīng)長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化；
(15) 干燥，對(duì)防氧化工序后的粗銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附表面 發(fā)生氧化；
(16) 水箱拉絲，將干燥的粗銅包鋼導(dǎo)體移入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為0.8-1.2mm之間的成品；
(17) 水洗，將成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼導(dǎo)體表面的污垢和油 脂；
(18) 防氧化，將水洗后的成品銅包鋼導(dǎo)體用防氧化劑進(jìn)行防氧化工序，避免 成品銅包鋼導(dǎo)體因長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化；
(19) 干燥，對(duì)防氧化工序后的成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附表 面發(fā)生氧化；
(20) 收線裝盤，以合適的鐵軸對(duì)成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行繞裝。 現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝制造的同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體，存在下述缺
陷1、鋼絲因拉拔而聚集在鋼絲表面的內(nèi)應(yīng)力過多，而內(nèi)應(yīng)力過多聚集會(huì)使鋼 絲的屈服極限大大減小、使鋼絲易于達(dá)到疲勞極限，降低鋼絲減面率，使鋼絲容 易脆斷，易脆斷一直以來是整個(gè)高強(qiáng)度銅包鋼行業(yè)普遍存在的難題；2、鋼絲表 面因剝殼不徹底而殘留的氧化皮即便通過酸洗工序也很難去除，氧化皮會(huì)使高 強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體經(jīng)常出現(xiàn)的鋼絲與銅層結(jié)合力不夠、鋼和銅分離的不足的情況， 降低了高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的的成品率；3、預(yù)處理電沉積工序中所使用的主要成 分為氰化鈉的溶液是劇毒產(chǎn)品，長期使用對(duì)環(huán)境污染非常嚴(yán)重，而且對(duì)生產(chǎn)工 人的身體健康影響很大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為解決現(xiàn)有同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體生產(chǎn)工藝 存在的技術(shù)缺陷，公開了一種銅包鋼導(dǎo)體屈服極限高，不易脆斷變形，同時(shí)在生 產(chǎn)過程中能減少污染的同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案解決上述技術(shù)問題的 一種同軸電纜內(nèi)芯線用 高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟組成(1) 粗拉，①將直徑為6.5mm的鋼絲母材進(jìn)行剝殼去氧化層工序；②將除氧化 層后的鋼絲放入高速連續(xù)拉絲機(jī)上拉拔至3. 4mm;
(2) 中溫回火，將粗拉后鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行中溫?zé)崽幚?，爐體溫度為 400°C-550°C，加熱時(shí)間為1.5-2. 5小時(shí)，保溫時(shí)間為3-5小時(shí)。
(3) 除氧化層，①將經(jīng)熱處理后的鋼絲用工業(yè)鹽酸進(jìn)行酸洗，去除因熱處理而 在鋼絲表面生成的氧化皮，②將酸洗后的鋼絲用清水沖洗，基本去除鋼絲 表面因酸洗工序而殘留的酸液，③將水洗后的鋼絲用石灰溶液進(jìn)行涂層， 以增加鋼絲的潤滑性能；
(4) 精拉，將經(jīng)過除氧化層工序后的鋼絲放入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為 1.6mm的鋼絲；
(5) 電沉積前處理，①將直徑為1.6mm的鋼絲進(jìn)行除油，以去除鋼絲表面因拉 拔時(shí)殘留的潤滑劑，②將除油后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，去除鋼絲表面因 除油工序而殘留的除油液，③將水洗后的鋼絲用50%鹽酸溶液進(jìn)行酸洗， 去除鋼絲表面的氧化皮.④將酸洗后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，基本去除鋼 絲表面因酸洗工序而殘留的酸洗液，⑤將水洗后的鋼絲用碳酸鈉進(jìn)行堿中 和，去除因上道水洗工序不徹底而殘留在鋼絲表面的酸洗液；
(6) 酸電解，對(duì)經(jīng)電沉積前處理后的鋼絲用20%硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去 除鋼絲表面的氧化皮；
(7) 水洗，將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留 的酸液；
(8) 預(yù)處理電沉積，將水洗后的鋼絲進(jìn)行無氰堿銅預(yù)處理電沉積，生產(chǎn)成銅層 厚度較薄的銅包鋼導(dǎo)體；
(9) 水洗，將預(yù)處理電沉積后銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因預(yù)處理電沉積工序殘留的溶液；
卿厚處理電沉積，將水洗后的銅包鋼進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚處理電沉積生產(chǎn)
成銅層厚度較厚的銅包鋼導(dǎo)體； (11) 水洗，將厚處理電沉積后的銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，以去除表面殘余電沉積
液；
肪防氧化，將水洗后的銅包鋼導(dǎo)體用防氧化劑進(jìn)行防氧化工序，避免粗銅包 鋼長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化；
(13) 干燥，對(duì)防氧化工序后的粗銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附銅包鋼 導(dǎo)體表面發(fā)生氧化；
(14) 水箱拉絲，將干燥的粗銅包鋼導(dǎo)體移入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為 0.8-1.2mm之間的成品；
(15) 水洗，將成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼導(dǎo)體表面的污垢和油脂；
(16) 防氧化，將水洗后的成品銅包鋼導(dǎo)體用防氧化劑進(jìn)行防氧化工序，避免成 品銅包鋼導(dǎo)體長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化；
肪干燥，對(duì)防氧化工序后的成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行干燥,避免因水氣黏附表面 發(fā)生氧化；
(18) 收線裝盤，以合適的軸體對(duì)成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行繞裝。
作為優(yōu)選，上述第似和(16)步驟中的防氧化工序的操作溫度為40-60'C之間， 防氧化效果最佳。
作為優(yōu)選，上述預(yù)處理電沉積工序中，將水洗后的鋼絲通過氫氧化鉀和硫 酸銅的混合溶液進(jìn)行無氰堿銅預(yù)處理電沉積。
采用本技術(shù)方案的發(fā)明，其有益效果如下1、在粗拉工序后增加一次 400-55(TC的中溫回火工序，消除了鋼絲因拉拔而聚集在鋼絲表面的內(nèi)應(yīng)力，提高了銅包鋼導(dǎo)體的抗拉強(qiáng)度、延伸率、減面率、彎折次數(shù)等物理性能，降低了脆
斷變形的可能，使國內(nèi)的高強(qiáng)度銅包鋼可媲美與歐美的頂級(jí)銅包鋼；2、將原工 藝方法中對(duì)鋼絲母材酸洗、水洗、石灰涂層、水洗的工序后移至回火之后進(jìn)行， 使鋼絲表面殘留的潤滑液等全部因高溫炭化形成疏松的氧化皮，極易于后續(xù)酸 洗去除氧化皮,解決了經(jīng)常出現(xiàn)的鋼絲與銅層結(jié)合力不夠、鋼和銅分離的不足的 問題，大大提高了銅包鋼導(dǎo)體的成品率。3、將原工藝中預(yù)處理電沉積中所使用 的主要化學(xué)成分氰化鈉改成無毒的無氰堿銅，降低了環(huán)境污染，同時(shí)車間的生 產(chǎn)工人健康得到了保障。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例l
一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝，由以下步驟組成-
(1) 粗拉，①將直徑為6.5mm的鋼絲母材進(jìn)行剝殼去氧化層工序；②將除氧化層 后的鋼絲放入高速連續(xù)拉絲機(jī)上拉拔至3. 4mm;
(2) 中溫回火，將粗拉后鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行中溫?zé)崽幚恚瑺t體溫度為 400°C，加熱時(shí)間為2.5小時(shí)，保溫時(shí)間為5小時(shí)。
(3) 除氧化層，①將經(jīng)熱處理后的鋼絲用工業(yè)鹽酸進(jìn)行酸洗，去除因熱處理而在 鋼絲表面生成的氧化皮，②將酸洗后的鋼絲用清水沖洗，基本去除鋼絲表面 因酸洗工序而殘留的酸液，③將水洗后的鋼絲用石灰溶液進(jìn)行涂層，以增加 鋼絲的潤滑性能；
(4) 精拉，將經(jīng)過除氧化層工序后的鋼絲放入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為1. 6mm 的鋼絲；
(5) 電沉積前處理，①將直徑為1. 6mm的鋼絲進(jìn)行除油，以去除鋼絲表面因拉拔 時(shí)殘留的潤滑劑，其主要成分為油脂，除油液為脫脂劑，溫度是80°C，②將除油后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，去除鋼絲表面因除油工序而殘留的除油
液，③將水洗后的鋼絲用50%鹽酸溶液進(jìn)行酸洗,去除鋼絲表面的氧化皮. 將酸洗后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，基本去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸 洗液，⑤將水洗后的鋼絲用碳酸鈉進(jìn)行堿中和，去除因上道水洗工序不徹底 而殘留在鋼絲表面的酸洗液；
(6) 酸電解，對(duì)經(jīng)電沉積前處理后的鋼絲用20%硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去 除鋼絲表面的氧化皮；
(7) 水洗，將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的 酸液；
(8) 預(yù)處理電沉積，將水洗后的鋼絲通過氫氧化鉀和硫酸銅的混合溶液進(jìn)行生產(chǎn) 成銅層厚度較薄的銅包鋼導(dǎo)體，氫氧化鉀的濃度是185g/L ，硫酸銅濃度 45g/L;
(9) 水洗，將預(yù)處理電沉積后銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因預(yù)處理電沉積 工序殘留的溶液；
(10) 厚處理電沉積，將水洗后的銅包鋼進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚處理電沉積生產(chǎn)成 銅層厚度較厚的銅包鋼導(dǎo)體；
(11) 水洗，將厚處理電沉積后的銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，以去除表面殘余電沉積液； 肪防氧化，將水洗后的銅包鋼導(dǎo)體用防氧化劑進(jìn)行防氧化工序，避免粗銅包鋼
長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化，操作溫度為5(TC;
(13) 干燥，對(duì)防氧化工序后的粗銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附銅包鋼導(dǎo) 體表面發(fā)生氧化；
(14) 水箱拉絲，將干燥的粗銅包鋼導(dǎo)體移入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為 0. 8-1.2mm之間的成品；(15) 水洗，將成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼導(dǎo)體表面的污垢和油脂；
(16) 防氧化，將水洗后的成品銅包鋼導(dǎo)體用防氧化劑進(jìn)行防氧化工序，避免成品 銅包鋼導(dǎo)體因長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化，操作溫度為5(TC;
肪干燥，對(duì)防氧化工序后的成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附表面發(fā) 生氧化；
(18)收線裝盤，以合適的鐵軸對(duì)成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行繞裝。 實(shí)施例2
一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝，第(2)步中溫回火工 序中，將粗拉后鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行中溫?zé)崽幚?，爐體溫度為550'C，加 熱時(shí)間為2小時(shí)，保溫時(shí)間為3小時(shí)。其它步驟與實(shí)施例l相同。 實(shí)施例3
一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝，第(2)步中溫回火工
序中，將粗拉后鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行中溫?zé)崽幚?，爐體溫度為5ocrc，加
熱時(shí)間為2小時(shí)，保溫時(shí)間為4小時(shí)。其它步驟與實(shí)施例1相同。
如上述3個(gè)實(shí)施例所示，本工藝在粗拉工序后增加一次中溫回火工序，回火 溫度控制在400-55(TC之間，回火溫度過高時(shí)，鋼絲內(nèi)部的馬氏體會(huì)完全轉(zhuǎn)變成 奧氏體，使抗拉強(qiáng)度偏低，無法滿足高強(qiáng)度銅包鋼對(duì)高抗拉強(qiáng)度的要求，而回火 溫度過低，則不能完全消除內(nèi)應(yīng)力，易脆斷的問題也不能消除。上述第(切和(16)步 驟中的防氧化工序的操作溫度控制在40-6(TC之間，防氧化液的主要成分為苯并 三氮脞，會(huì)在鋼絲表面形成一層極致密的防氧化薄膜，防止了空氣與鋼絲表面的 直接接觸產(chǎn)生氧化。40度以下氧化膜厚度最多只能達(dá)到2. 5微米且該膜較為疏 松，不能起到很好的防氧化作用，而40-60度的范圍內(nèi)該氧膜是最致密的能達(dá)到 4. 0微米，能起到很好的防氧化作用，當(dāng)超過60度后該成分就會(huì)失效，形成不了氧化膜，起不了防氧化的作用。
采用本工藝制造的同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體與現(xiàn)有工藝生產(chǎn)的
銅包鋼性能對(duì)比如下，
本發(fā)明的工藝抗拉強(qiáng)度延伸率彎折次數(shù)扭轉(zhuǎn)次數(shù)脆斷發(fā)生幾率
》857Mpa》1.3%>5次平均每生產(chǎn) 425噸銅包鋼 會(huì)出現(xiàn)一次脆 斷
現(xiàn)有工藝抗拉強(qiáng)度延伸率彎折次數(shù)扭轉(zhuǎn)次數(shù)脆斷發(fā)生幾率
》827Mpa》1%》4次>20次平均每生產(chǎn)65 噸銅包鋼就會(huì) 出現(xiàn)一次脆斷
如上所示，本發(fā)明的工藝與現(xiàn)有工藝相比，消除了鋼絲因拉拔而聚集在鋼 絲表面的內(nèi)應(yīng)力，提高了銅包鋼導(dǎo)體的抗拉強(qiáng)度、延伸率、減面率、彎折次數(shù)
等物理性能，具體是抗拉強(qiáng)度提高3. 6%，延伸率提高30%，彎折次數(shù)提高25%， 扭轉(zhuǎn)次數(shù)提高25%，脆斷發(fā)生幾率降低了 553%。另外還使鋼絲表面殘留的潤滑 液等全部因高溫炭化形成疏松的氧化皮，極易于后續(xù)酸洗去除氧化皮，解決了經(jīng) 常出現(xiàn)的鋼絲與銅層結(jié)合力不夠、鋼和銅分離的不足的問題，提高了銅包鋼導(dǎo) 體的的成品率。
權(quán)利要求
1.一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟組成(1)粗拉，先將直徑為6.5mm的鋼絲母材進(jìn)行剝殼去氧化層工序；再將除氧化層后的鋼絲放入高速連續(xù)拉絲機(jī)上拉拔至3.4mm；(2)中溫回火，將粗拉后鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行中溫?zé)崽幚?，爐體溫度為400℃-550℃，加熱時(shí)間為1.5-2.5小時(shí)，保溫時(shí)間為3-5小時(shí)。(3)除氧化層，將經(jīng)熱處理后的鋼絲用工業(yè)鹽酸進(jìn)行酸洗，去除因熱處理而在鋼絲表面生成的氧化皮，將酸洗后的鋼絲用清水沖洗，基本去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸液，將水洗后的鋼絲用石灰溶液進(jìn)行涂層，以增加鋼絲的潤滑性能；(4)精拉，將經(jīng)過除氧化層工序后的鋼絲放入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為1.6mm的鋼絲；(5)電沉積前處理，將直徑為1.6mm的鋼絲進(jìn)行除油，以去除鋼絲表面因拉拔時(shí)殘留的潤滑劑，將除油后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，去除鋼絲表面因除油工序而殘留的除油液，將水洗后的鋼絲用50％鹽酸溶液進(jìn)行酸洗，去除鋼絲表面的氧化皮，將酸洗后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，基本去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸洗液，將水洗后的鋼絲用碳酸鈉進(jìn)行堿中和，去除因上道水洗工序不徹底而殘留在鋼絲表面的酸洗液；(6)酸電解，對(duì)經(jīng)電沉積前處理后的鋼絲用20％硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除鋼絲表面的氧化皮；(7)水洗，將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的酸液；(8)預(yù)處理電沉積，將水洗后的鋼絲進(jìn)行無氰堿銅預(yù)處理電沉積，生產(chǎn)成銅層厚度較薄的銅包鋼導(dǎo)體；(9)水洗，將預(yù)處理電沉積后銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因預(yù)處理電沉積工序殘留的溶液；(10)厚處理電沉積，將水洗后的銅包鋼進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚處理電沉積生產(chǎn)成銅層厚度較厚的銅包鋼導(dǎo)體；(11)水洗，將厚處理電沉積后的銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，去除表面殘余電沉積液；(12)防氧化，將水洗后的銅包鋼導(dǎo)體用防氧化劑進(jìn)行防氧化工序，避免粗銅包鋼長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化；(13)干燥，對(duì)防氧化工序后的粗銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附銅包鋼導(dǎo)體表面發(fā)生氧化；(14)水箱拉絲，將干燥的粗銅包鋼導(dǎo)體移入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為0.8-1.2mm之間的成品；(15)水洗，將成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼導(dǎo)體表面的污垢和油脂；(16)防氧化，將水洗后的成品銅包鋼導(dǎo)體用防氧化劑進(jìn)行防氧化工序，避免成品銅包鋼導(dǎo)體長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化；(17)干燥，對(duì)防氧化工序后的成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附表面發(fā)生氧化；(18)收線裝盤，以合適的軸體對(duì)成品銅包鋼導(dǎo)體進(jìn)行繞裝。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝， 其特征在于所述第(切和(16)步驟中的防氧化工序的操作溫度在40-6CTC之間。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn) 工藝，其特征在于所述預(yù)處理電沉積工序中，將水洗后的鋼絲通過氫氧化鉀和硫 酸銅的混合溶液進(jìn)行無氰堿銅預(yù)處理電沉積。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體。一種同軸電纜內(nèi)芯線用高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟組成粗拉，中溫回火，除氧化層，精拉，電沉積前處理，酸電解，水洗，預(yù)處理電沉積，水洗，厚處理電沉積，水洗，防氧化，干燥，水箱拉絲，水洗，防氧化，干燥和收線裝盤。按該工藝生產(chǎn)的高強(qiáng)度銅包鋼導(dǎo)體的抗拉強(qiáng)度、延伸率、減面率、彎折次數(shù)等物理性能得到了提高。
文檔編號(hào)H01B13/00GK101303923SQ200810062868
公開日2008年11月12日 申請(qǐng)日期2008年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月7日
發(fā)明者張榮良 申請(qǐng)人:張榮良