專利名稱：一種大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁裝置及退磁方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軸承技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及到一種大型軸承套圈單磁極單元 退磁裝置及退磁方法。
背景技術(shù)：
在生產(chǎn)大型軸承過程中，無論是大型軸承套圈的端面磨削還是外、內(nèi) 溝道磨削或是內(nèi)徑磨削，都常常采用與電磁有關(guān)的磨削加工方式如在平 面磨削中套圈被吸附在磁盤上，強(qiáng)大的磁力吸附著軸承套圈，然后在這種 狀態(tài)下，對其進(jìn)行加工。磨削完畢后套圈的殘磁很大，如果不將殘磁退掉， 套圈上的殘磁會吸附著許多鐵屑，對下一道工序的加工精度有直接影響， 也會使儀器檢測值產(chǎn)生偏差。在磨削套圈的外溝道、內(nèi)溝道、內(nèi)徑等加工 過程中，也同樣是利用磁力將軸成套圈吸附在電磁無心卡具上加工的。軸 承的殘磁大，會降低使用壽命，所以除去軸承套圈的殘磁工作很重要。因?yàn)榇笮洼S承套圈的直徑大，重量大，對其退磁不同于中小型軸承與 微型軸承的退磁方法，無論是平面式退磁或穿過式退磁都不能適合大型軸 承的退磁。通常的退磁機(jī)體積短小，經(jīng)常是將大型軸承套圈立于退磁機(jī)上 手工反復(fù)推來推去幾次才能將退磁退去。另一種是將平板退磁機(jī)立起來， 操作工將大型軸承套圈立于地面并緊貼退磁機(jī)平面，為防止軸承套圈滾出 退磁區(qū)，所以，開啟退磁機(jī)后套圈被推滾動向前一點(diǎn)后平拉回來，再向前 滾動一點(diǎn)又平拉回來…如此反復(fù)， 一個套圈要經(jīng)過多次重復(fù)工作，才能完 成退磁工作，而且軸承套圈一端面退磁完成后，又要進(jìn)行另一個端面的退磁。上述大型軸承套圈退磁的方法，效率極低、消耗大量的人工、體力和時 間，且退磁效果差。故對大型軸承套圈局部漏退磁或放棄退磁現(xiàn)象時常有 之，因此會造成軸承的質(zhì)量和壽命大大降低。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種大型軸承套圈單磁極單 元叉式退磁裝置及退磁方法，能夠均勻、快速有效的完成退磁工作，退磁 質(zhì)量高，工作效率高，操作人員少，勞動強(qiáng)度低。本發(fā)明的技術(shù)方案是所述的一種大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁 裝置，該裝置包括單磁極單元、導(dǎo)輪組A、導(dǎo)輪組B、導(dǎo)軌；單磁極單元安放在導(dǎo)軌上，導(dǎo)輪組A和導(dǎo)輪組B分別設(shè)置在單磁極單元的兩側(cè)。所述的單磁極單元包括叉式磁芯和線圈A、線圈B，線圈A和線圈B分別套在叉式磁芯的兩個相對的磁極上。所述的線圈A、線圈B串聯(lián)聯(lián)接，其引出線連接交流電源。 所述的叉式磁芯由硅鋼片疊制成C字型結(jié)構(gòu)。所述的導(dǎo)輪組A和導(dǎo)輪組B的直徑大小相同，圓心在同一水平線上。 所述的一種大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁的方法是接通電源， 單磁極單元的線圈A和線圈B流過電流，磁力線通過鐵芯與磁隙構(gòu)成閉合 磁路，在叉式磁芯的兩極之間產(chǎn)生很強(qiáng)的磁場，因同步運(yùn)轉(zhuǎn)的導(dǎo)輪組A、 導(dǎo)輪組B支撐著被退磁軸承套圈的外壁，大型軸承套圈在重力和磨擦力的 作用下，與導(dǎo)輪組A、導(dǎo)輪組B反向運(yùn)行，將磁極單元順著導(dǎo)軌向前推進(jìn)， 此時軸承套圈壁在叉式磁極單元的兩極之間穿過，各部位順序穿過兩磁極 間強(qiáng)大交變的磁場后，大型軸承套圈定向磁疇被打亂，即可清除磁性；消除大型軸承套圈磁性后，單磁極單元沿導(dǎo)軌方向退出，大型軸承套圈離開 退磁裝置，再進(jìn)行下一個大型軸承套圈的退磁工作。 本發(fā)明具有如下優(yōu)越性-1、 采用單磁極單元叉式結(jié)構(gòu)退磁，大型軸承套圈壁可均勻的從兩磁極 之間通過，避免了退磁不均和漏退磁現(xiàn)象。2、 采用導(dǎo)輪組滾動運(yùn)行的方法使大型軸承套圈轉(zhuǎn)動，操作人員少，減 輕了操作者的勞動強(qiáng)度和操作難度，提高了退磁工作效率。3、 提高了大型軸承套圈的退磁質(zhì)量的同時，也提高了大型軸承套圈加 工精度，延長了大型軸承成品的使用壽命。


圖1是大型軸承套圈與單磁極單元的退磁裝置結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是圖1的A-A剖視示意圖。
具體實(shí)施例方式如圖l、 2中所示，本發(fā)明的退磁裝置包括單磁極單元7、導(dǎo)輪組A4、 導(dǎo)輪組B 5 、導(dǎo)軌6 ;單磁極單元7包括叉式磁芯1和線圈A2、線圈B 3 組成，線圈A2和線圈B3分別套在叉式磁芯1的兩個相對的磁極上，線圈 A2、線圈B3串聯(lián)聯(lián)接，其引出線連接交流電源，叉式磁芯l由硅鋼片疊制 成C字型結(jié)構(gòu)；單磁極單元7安放在導(dǎo)軌6上，導(dǎo)輪組A 4和導(dǎo)輪組B 5 分別設(shè)置在單磁極單元7的兩側(cè)，用來支撐被退磁大型軸承套圈8，兩個 導(dǎo)輪組的直徑大小相同，圓心在同一水平線上，運(yùn)轉(zhuǎn)時同步。導(dǎo)輪組A4 和導(dǎo)輪組B 5與大型軸承套圈^的外壁接觸。單磁極單元的退磁方法，是在通電的情況下，單磁極單元7的一對線 圈A2和線圈B3流過電流，磁力線通過鐵芯與磁隙構(gòu)成閉合磁路，在C型叉式磁芯1的兩極之間產(chǎn)生很'強(qiáng)的交變磁場，導(dǎo)輪組A4和導(dǎo)輪組B 5與 大型軸承套圈8的外壁接觸，由于重力和磨擦力的作用下，當(dāng)一對導(dǎo)輪組 進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)時，大型軸承套圈8與其反向運(yùn)行，將磁極單元7順著導(dǎo)軌向前 推進(jìn)，使大型軸承套圈壁被插入單磁極單元的兩極之間，在轉(zhuǎn)動退磁過程 中，大型軸承套圈壁在單磁極單元7兩極之間是非接觸的，各部位順序穿 過兩磁極間的磁場，均勻連續(xù)受到強(qiáng)交變磁場的作用.在強(qiáng)大交變的磁場 中穿越后的大型軸承套圈8原有定向磁疇發(fā)生紊亂無序，達(dá)到退磁的目的。消除大型軸承套圈磁性后，單磁極單元沿導(dǎo)軌方向退出，大型軸承套 圈離開退磁裝置，再進(jìn)行下一個大型軸承套圈的退磁工作。正是由于該退磁裝置具有上述的特點(diǎn)，因此可均勻退磁，省時省力。 提高工作效率和軸承產(chǎn)品的質(zhì)量。
權(quán)利要求
1、一種大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁裝置，其特征在于該裝置包括單磁極單元、導(dǎo)輪組A、導(dǎo)輪組B、導(dǎo)軌；單磁極單元安放在導(dǎo)軌上，導(dǎo)輪組A和導(dǎo)輪組B分別設(shè)置在單磁極單元的兩側(cè)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁裝置，其 特征在于所述的單磁極單元包括叉式磁芯和線圈A、線圈B，線圈A和線 圈B分別套在叉式磁芯的兩個相對的磁極上。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁裝置，其 特征在于所述的線圈A、線圈B串聯(lián)聯(lián)接，其引出線連接交流電源。
4、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁裝置，其 特征在于所述的叉式磁芯由硅鋼片疊制成C字型結(jié)構(gòu)。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁裝置，其 特征在于所述的導(dǎo)輪組A和導(dǎo)輪組B的直徑大小相同，圓心在同一水平 線上。
6、 一種大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁的方法，其特征在于接通 電源，單磁極單元的線圈A和線圈B流過電流，磁力線通過鐵芯與磁隙構(gòu) 成閉合磁路，在叉式磁芯的兩極之間產(chǎn)生很強(qiáng)的磁場，因同步運(yùn)轉(zhuǎn)的導(dǎo)輪 組A、導(dǎo)輪組B支撐著被退磁軸承套圈的外壁，大型軸承套圈在重力和磨 擦力的作用下，與導(dǎo)輪組A、導(dǎo)輪組B反向運(yùn)行，將磁極單元順著導(dǎo)軌向 前推進(jìn)，此時軸承套圈壁在叉式磁極單元的兩極之間穿過，各部位順序穿過 兩磁極間強(qiáng)大交變的磁場后，大型軸承套圈定向磁疇被打亂，即可清除磁 性；消除大型軸承套圈磁性后，單磁極單元沿導(dǎo)軌方向退出，大型軸承套 圈離開退磁裝置，再進(jìn)行下一個大型軸承套圈的退磁工作。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大型軸承套圈單磁極單元叉式退磁裝置及退磁方法，該裝置包括單磁極單元、導(dǎo)輪組A、導(dǎo)輪組B、導(dǎo)軌；單磁極單元安放在導(dǎo)軌上，導(dǎo)輪組A和導(dǎo)輪組B分別設(shè)置在單磁極單元的兩側(cè)。其退磁方法接通電源，單磁極單元的線圈A和線圈B流過電流，磁力線通過鐵芯與磁隙構(gòu)成閉合磁路，在叉式磁芯的兩極之間產(chǎn)生很強(qiáng)的磁場，被同步運(yùn)轉(zhuǎn)的導(dǎo)輪組A、導(dǎo)輪組B支撐著的退磁軸承套圈與導(dǎo)輪組A、導(dǎo)輪組B反向運(yùn)行，將磁極單元順著導(dǎo)軌向前推進(jìn)，此時軸承套圈壁在叉式磁極單元的兩極之間穿過，各部位順序穿過兩磁極間強(qiáng)大交變的磁場后，大型軸承套圈定向磁疇被打亂，即可清除磁性。本發(fā)明退磁質(zhì)量高，工作效率高，勞動強(qiáng)度低。
文檔編號H01F13/00GK101226813SQ20071019841
公開日2008年7月23日 申請日期2007年12月11日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月11日
發(fā)明者席穎佳, 張娟娟, 芳 方, 洛 李, 紅 李 申請人:洛陽軸研科技股份有限公司