專利名稱：：稀土類合金系無粘結劑磁鐵及其制造方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及稀土類合金系無粘結劑磁鐵及其制造方法，涉及通過超高壓下對稀土類急冷合金磁鐵粉末進行壓縮成形而制作的磁鐵。
背景技術：
：在稀土類系急冷合金磁鐵的粉末內添加由樹脂構成的粘結劑制作的粘結磁鐵，尺寸精度和形狀的自由度優(yōu)異，被廣泛地應用于電子機器和電安裝部件等的用途。然而，這種粘結磁鐵的耐熱溫度，除了受使用的磁鐵粉末的磁性方面的耐熱溫度的制約之外，還受結合磁鐵粉末使用的樹脂粘結劑的耐熱溫度的制約。例如，使用熱固性環(huán)氧樹脂制作壓縮粘結磁鐵的情況下，由于熱固性環(huán)氧樹脂的耐熱溫度低，所以磁鐵能夠被正常使用的上限溫度，最高也只能有約IO(TC，并不高。另外，因為粘結磁鐵中含有具有絕緣性的樹脂粘結劑，所以也難于進行電鍍處理和金屬真空鍍膜處理等的表面處理。再者，若是通常的粘結磁鐵，則由于含有樹脂粘結劑，所以不能提高磁鐵粉末的體積比率至超過83%。而且，因為樹脂粘結劑對于磁鐵特性的顯現(xiàn)并不起作用，所以與燒結磁鐵相比，粘結磁鐵的磁特性只會變低。而且，即使磁鐵粉末的體積比率比較高的壓縮粘結磁鐵，磁鐵粉末的體積比率約為83%。其最大能積約為96kJ/m3(12MGOe)，已達極限。近年，在小型主軸電動機、步進電動機和各種小型傳感器中，使用例如直徑在10mm以下的超小型環(huán)形磁鐵。若屬于這種用途，則雖然強烈期望實現(xiàn)具有優(yōu)良的成形性、且能夠提高磁特性的永久磁鐵，但是粘結磁鐵的磁特性一直不夠充分。作為與粘結磁鐵相比磁鐵粉末的體積比率高的磁鐵，己知有完全致密磁鐵(fully-densemagnet)。在專利文獻1中，公開了由納米復合急冷合金制作的完全致密磁鐵。即通過不使用樹脂粘結劑、對急冷合金磁鐵粉末進行壓縮，并使其高密度化，制造完全致密磁鐵。在專利文獻2中，公開了一種對納米復合磁鐵粉末，在550'C以上72(TC以下的溫度下，施加20MPa以上80MPa以下的壓力，將其壓縮成形的方法。如此制作的完全致密磁鐵的密度達到磁鐵真密度的92%以上。在專利文獻3中，公開了一種用包裝材包圍的磁粉純度為99%的無粘結劑磁鐵。在專利文獻4中，公幵了一種由納米結晶磁性粉末制造的壓粉磁芯。專利文獻1:日本專利特開2004-14906號公報專利文獻2:日本專利特開2000-348919號公報專利文獻3:日本專利特開平10-270236號公報專利文獻4:日本專利特開2004-349585號公報
發(fā)明內容專利文獻1中公開的完全致密磁鐵，雖然因其磁鐵粉末的體積比率高而被期望具有優(yōu)于粘結磁鐵的特性，但是由于利用熱壓等的熱加工壓制技術，所以壓制周期長，批量化生產性差。其結果因為極大地增加磁鐵的制造成本，所以難于實用化。專利文獻2中公開的磁鐵，采用放電等離子體燒結法等，在高溫下加熱壓縮磁鐵粉末制得。該技術，也與熱壓技術一樣，壓制周期長，批量化生產性差。在專利文獻3中，未公開具體的制造方法。因此，不明確如何操作才能實現(xiàn)高磁粉體積比率。另外，專利文獻4中公開的壓粉磁芯中，磁鐵粉末顆粒之間通過玻璃結合。一般認為玻璃的體積比率與傳統(tǒng)的粘結磁鐵中樹脂粘結劑的體積比率大致相等。若是這種不使用樹脂粘結劑成形磁鐵粉末的現(xiàn)有技術，則批量化生產性差，或者僅能實現(xiàn)與粘結磁鐵大致相等的磁粉體積比率。另一方面，為制造磁粉實質上無間隙地結合的燒結磁鐵，溫度達1000120(TC這樣的高溫的燒結工序不可缺少。在燒結工序中，形成液相，生成含有富稀土類相的晶界相。雖然晶界相為呈現(xiàn)頑磁力發(fā)揮重要的作用，但是處于未加工狀態(tài)的粉末成形體，因為在燒結工序中極大地收縮，所以壓制工序后的形狀變化大，在尺寸精度和形狀形成的自由度的方面遠不及粘結磁鐵。本發(fā)明的目的是解決上述問題，其主要的目的在于提供尺寸精度和形狀自由度均優(yōu)良、且與粘結磁鐵相比耐熱性和磁特性均優(yōu)良的磁鐵。本發(fā)明的稀土類合金系無粘結劑磁鐵是一種稀土類急冷合金磁鐵粉末的顆粒不通過樹脂粘結劑結合的磁鐵，所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的占整體的體積比率為70%以上95%以下。在優(yōu)選的實施方式中，所述急冷合金磁鐵粉末的顆粒通過來自所述急冷合金磁鐵粉末顆粒的析出物結合。在優(yōu)選的實施方式中，所述急冷合金磁鐵粉末的顆粒由含有硼的鐵基稀土類合金形成，所述析出物由選自鐵、稀土類和硼中至少1種元素構成。在優(yōu)選的實施方式中，在所述急冷合金磁鐵粉末的顆粒上形成有裂紋，所述析出物的至少一部分存在于所述裂紋內。在優(yōu)選的實施方式中，所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的占整體的體積比率大于70%小于92%。在優(yōu)選的實施方式中，所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒通過固相燒結相互結合。在優(yōu)選的實施方式中，所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒含有1種以上的強磁性結晶相，其平均結晶粒徑在10nm以上300nm以下的范圍。在優(yōu)選的實施方式中，所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒具有含硬磁性相和軟磁性相的納米復合磁鐵組織。在優(yōu)選的實施方式中，密度為5.5g/cm37.0g/cm3。在優(yōu)選的實施方式中，具有以組成式T，—x，QxRyMz表示的組成，組成比率x、y、以及z分別滿足l(Kx《35原子。/。、2《丫《10原子％、和0《z《10原子％，其中，T為Fe或者含有選自Co和Ni中的1種以上的元素和Fe的過渡金屬元素，Q為選自B和C中的至少1種元素，R為實質上不含La和Ce的至少l種稀土類元素，M為選自Ti、Al、Si、V、Cr、Mn、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、Ag、Hf、Ta、W、Pt、Au和Pb中的至少1種的金屬元素。在優(yōu)選的實施方式中，具有以組成式T,o。-x，QJlyMz表示的組成，組成比率x、y和z分別滿足4〈x《10原子。/。、6《y〈12原子。/。、以及0《z《10原子％，其中，T為Fe或者含有選自Co和Ni中的1種以上的元素和Fe的過渡金屬元素，Q為選自B和C中的至少1利'的元素，R為實質上不含La和Ce的至少l種稀土類元素，M為選自Ti、Al、Si、V、Cr、Mn、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、Ag、Hf、Ta、W、Pt、Au和Pb中的至少1種金屬元素。本發(fā)明的稀土類合金系無粘結劑磁鐵的制造方法包括準備稀土類系急冷合金磁鐵粉末的工序(A);不使用樹脂粘結劑而利用冷加工壓縮形成所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末，由此形成所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的占整體的體積比率為70%以上95%以下的壓縮成形體的工序(B);和在所述工序(B)之后，在350'C以上80(TC以下的溫度下，對所述壓縮成形體進行熱處理的工序(C)。在優(yōu)選的實施方式中，在所述工序(B)中，使用500MPa以上2500MPa以下的壓力，壓縮所述稀土類系急冷磁鐵用急冷合金磁鐵粉末。在優(yōu)選的實施方式中，在壓力為lX10々Pa以下的不活潑氣體氛圍中，進行所述工序(C)的熱處理。在優(yōu)選的實施方式中，在露點在一4(TC以下的不活潑氣體氛圍中，進行所述工序(C)的熱處理。本發(fā)明的磁路部件，具有上述任一種稀土類系無粘結劑磁鐵、軟磁性材料粉末不通過樹脂粘結劑結合的無樹脂壓粉磁芯，并且，所述無粘結劑磁鐵與所述無樹脂壓粉磁芯被一體化。在優(yōu)選的實施方式中，所述無樹脂壓粉磁芯中的軟磁性材料粉末的顆粒，通過燒結而相互結合。在優(yōu)選的實施方式中，所述無粘結劑磁鐵與所述無樹脂壓粉磁芯，通過燒結而相互結合。本發(fā)明的磁路部件的制造方法，是所述磁路部件的制造方法，包括準備稀土類系急冷合金粉末和軟磁性材料粉末的工序(A);利用冷加工，使用500MPa以上2500MPa以下的壓力，壓縮所述稀土類系急冷合金粉末和所述軟磁性材料粉末，使其一體化的工序(B);和在350°C以上800°C以下的溫度下，對所述一體化壓縮成形體進行熱處理的工序(C)。在優(yōu)選的實施方式中，所述工序(A)包括形成所述稀土類系急冷合金粉末和所述軟磁性材料粉末的至少1種的預成形體的工序；在所述工序(B)中，對至少一部分含有所述預成形體的所述稀土類系急冷合金粉末和所述軟磁性材料粉末進行壓縮。再者，在本發(fā)明的說明書中，所謂"壓縮成形體"，意指采用冷加工對稀土類系急冷合金粉末和/或軟磁性粉末進行壓縮成形而制得的壓粉體。此外，"無粘結劑磁鐵"和"無樹脂壓粉磁芯"，分別意指通過對磁鐵粉末和軟磁性粉末的壓縮成形體實施熱處理，粉末顆粒不通過樹脂粘結劑結合的成形體。還有，所謂"預成形體"，意指與其密度無關、采用冷加工進行壓縮成形前的粉末的集合體，采用冷加工進行壓縮成形前的粉末有時包括預成形體的狀態(tài)。如果采用本發(fā)明，則因為不使用樹脂粘結劑，磁鐵的耐熱溫度并不受樹脂粘結劑的限制，所以可以發(fā)揮優(yōu)良的耐熱性。另外，因為不需要混合并混煉磁鐵粉末和樹脂粘結劑的工序，所以還可減少制造成本。還有，如果采用本發(fā)明，則因為磁鐵粉末的體積比率高于粘結磁鐵，所以與粘結磁鐵相比，能夠提高磁鐵特性。因此，即使是粘結磁鐵中難于獲得充分的磁鐵特性的直徑在4mm以下的小型磁鐵，如果采用本發(fā)明，也可發(fā)揮優(yōu)良的磁鐵特性。圖l(a)和(b)為表示優(yōu)選用于制造本發(fā)明的無粘結劑磁鐵的壓縮成形裝置的結構例的示意圖。圖2為表示在本發(fā)明的實施方式中優(yōu)選使用的超高壓粉末壓制裝置的結構例的示意圖。圖3(a)(e)為表示本發(fā)明磁路部件的制造方法的實施方式的工序截面圖。圖4為顯示本發(fā)明的實施例4中粉末顆粒內部截面的SEM照片。圖5為顯示本發(fā)明的實施例4中粉末顆粒之間截面的SEM照片。符號說明2磁鐵粉末(稀土類系急冷合金磁鐵粉末)4沖模6下沖頭8上沖頭10成形體(壓縮成形體)14固定沖模用定板16下部壓頭18上部壓頭28上沖頭外徑加固用導軌30a直線導軌30b直線導軌32供料杯42a下沖頭42b下沖頭44a上沖頭44b上沖頭具體實施方式本發(fā)明的稀土類合金系無粘結劑磁鐵為一種稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒不通過樹脂粘結劑結合的磁鐵，稀土類系急冷合金磁鐵粉末的占整體的體積比率為70%以上95%以下。該稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒，并不通過通常的高溫燒結和熱壓，而是通過超高壓下的冷加工壓制(冷加工壓縮)而結合。另外，本發(fā)明的冷加工壓制，意指在不加熱壓制裝置的沖模和沖頭的狀態(tài)下進行壓縮成形。具體而言，意指在熱加工成形時不可能設定的溫度(例如50(TC以下，典型地列舉IO(TC以下)下，將粉末壓縮成形。迄今為止，一直認為為了不使用樹脂粘結劑仍能牢固地結合稀土類系急冷合金磁鐵粉末顆粒，使其成為塊狀，目前，如上所述，需要熱壓等的熱加工成形和高溫燒結。特別在以Nd-Fe-B系急冷磁鐵那種硬度極高的粉末顆粒為加工對象的情況下，存在以下的技術常識。壓縮成形時，通過加熱至高于80(TC的高溫，一邊進行形成液相的燒結工序一邊成形。上述操作是不可缺少的。然而，本發(fā)明人，打破這種技術常識，對利用冷加工將稀土類系急冷合金磁鐵粉末壓縮成形進行了各種嘗試，其結果發(fā)現(xiàn)在適宜選擇用于壓縮的模具的材質的基礎上，提高加工精度，即使是硬度高的稀土類系急冷合金磁鐵粉末，也能夠在5002500MPa的超高壓下進行冷加工壓縮成形，由此，在其后能夠在35(TC以上80(TC以下的低溫下進行燒結，形成無粘結劑磁鐵，而且形成的無粘結劑磁鐵還能夠發(fā)揮有益的磁鐵特性，由此，完成了本發(fā)明。該溫度范圍與對現(xiàn)有的陶瓷等粉末成形體進行固相燒結的情況下必要的溫度(典型的為IOO(TC以上的高溫)、對現(xiàn)有的稀土類系燒結磁鐵進行液相燒結的情況下必要的溫度都低很多。由此，通過進行低溫燒結，能夠抑制結晶粒的粗大化并且能夠形成無粘結劑磁鐵。本發(fā)明的發(fā)明人調查了如此通過迄今為止不可實現(xiàn)的超高壓下的冷加工壓縮成形而使迄今為止不可實現(xiàn)的低溫下的燒結能夠進行的理由。結果發(fā)現(xiàn)在形成無粘結劑磁鐵的急冷合金磁鐵粉末的各顆粒之間，析出來自急冷合金磁鐵粉末的成分，通過該析出物，各顆粒相互結合；還觀察到在急冷合金磁鐵粉末的顆粒內部，因超高壓下的冷加工壓縮成形而發(fā)生裂紋，該裂紋也通過同樣的析出物再結合。在本發(fā)明中，急冷合金磁鐵粉末顆粒的表面和內部因超高壓下的冷加工壓縮而裂開，由此，在急冷合金磁鐵粉末顆粒的表面和內部出現(xiàn)具有非常高的活性的新生斷面。若是這種狀態(tài)，則機械強度變得不夠充分，但在本發(fā)明中，通過在進行超高壓壓縮后在較低的溫度下進行的熱處理，使來自急冷合金磁鐵粉末的成分從新生斷面析出。可以推定如此形成的析出物存在于顆粒之間，對結合發(fā)揮很大的作用。這種析出物的成分，雖然被認為因急冷合金磁鐵的組成而不同，但是如果根據(jù)發(fā)明人的實驗結果，則至少包含F(xiàn)e、硼、稀土類元素中的至少1種。在通過這種超高壓壓縮和熱處理而結合的顆粒之間，殘存微小的空隙，這種空隙的體積比率，相對于被成形的磁鐵整體的體積，在5%以上30%以下的范圍。壓縮成形后，為了封孔等，可以使用樹脂和低熔點金屬(例如鋅、錫、Al-Mn)等，填充這種空隙的一部分。但是，優(yōu)選抑制這種樹脂和低熔點金屬的量小于磁體整體的15wt%,更優(yōu)選小于10wt%，最優(yōu)選小于8wt。/。。如此微量的樹脂和低熔點金屬并不作為主要的粘結劑發(fā)揮作用。形成本發(fā)明的磁體的急冷合金磁鐵粉末的顆粒之間，主要通過上述析出物結合。若是采用高溫燒結法制作的傳統(tǒng)的稀土類燒結磁鐵，則作為主相發(fā)揮作用的結晶粒(晶粒)由具有硬磁性的Nd-Fe-B系化合物形成。另一方面，在結晶粒之間，因為存在由非磁性材料構成的晶界相，所以在稀土類燒結磁鐵中幾乎不存在空隙。已知若是該稀土類燒結磁鐵，貝IJ主相結晶粒因為具有被晶界相分開的晶核發(fā)生型的磁特性顯現(xiàn)機構，所以在呈現(xiàn)高頑磁力這一方面至關重要。與此相反，若是本發(fā)明的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，則不存在在相互結合的各個粉末顆粒之間，作為晶界相發(fā)揮作用的合金。盡管如此，仍能夠呈現(xiàn)高頑磁力。其理由在于構成制作無粘結劑磁鐵時被使用的磁鐵粉末的微細金屬組織，其平均結晶粒徑被調整為"單磁區(qū)結晶粒徑"以下的尺寸。如果平均結晶粒徑在單磁區(qū)結晶粒徑以下，則各個結晶粒形成單磁區(qū)結構，不呈現(xiàn)見于Nd-Fe-B系稀土類燒結磁鐵的那種以多磁區(qū)結構為前提的晶核發(fā)生型的固有頑磁力；而單磁區(qū)的各個結晶粒，具有通過交換相互作用結合在一起呈現(xiàn)固有頑磁力這種微細結晶型的磁特性顯現(xiàn)機構，即使不像制作傳統(tǒng)的稀土類燒結磁鐵那樣地進行液相燒結溫度以上的高溫下的燒結工序，由于不需要通過液相燒結形成的晶界相，仍能實現(xiàn)高固有頑磁力和優(yōu)良的減磁曲線的矩形性。在本發(fā)明中，能夠優(yōu)選使用平均結晶粒徑為納米級的納米復合磁鐵的粉末、通過結晶化熱處理形成有納米級的微細結晶組織的非晶質急冷合金磁鐵的粉末。雖然作為本發(fā)明的磁鐵粉末也能使用MQI公司出售的磁鐵粉末(所謂MQ粉)，但是由于這些磁鐵粉末含有富稀土類相，存在燒結時形成稀土類的氧化物、磁鐵粉末顆粒彼此難于結合的可能性。因此，燒結這些磁鐵粉末的場合，優(yōu)選在l(T2Pa以下的真空中進行燒結工序。與此相反，若是含有硬磁性相和軟磁性相的納米復合磁鐵，則由于富稀土類相不存在，所以在冷加工、超高壓下壓縮成形之后，能夠在不活潑氣體氛圍下不發(fā)生稀土類的氧化而進行熱處理工序。雖然壓縮成形后的熱處理并不是不可缺少的，但是通過進行這種熱處理，可以更進一步提高在冷加工、超高壓下被壓縮成形的磁體的機械強度。因此，優(yōu)選制作本發(fā)明的稀土類無粘結劑磁鐵時使用稀土類含量低的納米復合磁鐵粉末。作為這種納米復合磁鐵粉末，可以優(yōu)選使用其組成式以T.,-p(yiyMz表示的稀土類系納米復合磁鐵粉末。這里，T為Fe或者含有選自Co和Ni中的l種以上的元素和Fe的過渡金屬元素，Q為選自B和C中的至少1種的元素，R為實質上不含La和Ce的至少1種稀土類元素，M為選自Ti、Al、Si、V、Cr、Mn、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、Ag、Hf、Ta、W、Pt、Au和Pb中的至少1種的金屬元素，組成比率x、y、以及z分別滿足l(Kx《35原子。/。、2《y《10原子。/。、以及0《z《10原子。/q。若是具有這種組成的納米復合磁鐵粉末，則構成磁鐵的硬磁性相由R2Fe14B型化合物的結晶粒形成，軟磁性相由鐵基硼化物或a-Fe的結晶粒形成。該復合磁鐵粉末，通過采用液體急冷法急冷凝固具有上述組成的合金的熔融體制得。另外，本發(fā)明作為主要的軟磁性相還可使用含有a-Fe相的納米復合磁鐵和在晶界存在的富稀土類相較少的R2F14B單相系磁鐵。作為這種納米復合磁鐵，可以優(yōu)選使用其組成式以T跳x.y-zQJlyMz表示的稀土類系納米復合磁鐵粉末。這里，T為Fe或者含有選自Co和Ni中的1種以上的元素和Fe的過渡金屬元素，Q為選自B和C中的至少1種的元素，R為實質上不含La和Ce的至少l種稀土類元素，M為選自Ti、Al、Si、V、Cr、Mn、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、Ag、Hf、Ta、W、Pt、Au、以及Pb中的至少1種的金屬元素，組成比率x、y和z分別滿足4"《10原子％、6《y〈12原子。/。、以及0《z《10原子%若是本發(fā)明的無粘結劑磁鐵，則雖然磁鐵粉末的占整體的體積比率在70%以上95%以下的范圍內，但是為了發(fā)揮與傳統(tǒng)的粘結磁鐵相比更優(yōu)良的永久磁鐵特性，優(yōu)選設定該體積比率的下限為75%以上。因為磁鐵粉末的體積比率越高則磁鐵特性越優(yōu)良，所以最優(yōu)選設定該體積比率的下限為85%以上。然而，如果考慮無粘結劑磁鐵的強度、模具的耐久性、批量化生產性，則優(yōu)選磁鐵粉末的體積比率的上限為92%，最優(yōu)選90%。使用含有R2Fe14B型化合物作為主相的磁鐵粉末的情況下，最終制得的無粘結劑磁鐵的密度在5.5g/cm3以上7.0g/cm3以下的范圍。無粘結劑磁鐵的密度的優(yōu)選的范圍為6.3g/cm3以上6.7g/cm3以下，最優(yōu)選的范圍為6.5g/cm3以上6.7g/cm3以下。傳統(tǒng)的使用了樹脂粘結劑的壓縮粘結劑磁鐵，其磁體整體的密度約在5.5g/cm36.2g/cm3的范圍。如果比較兩者，則可知本發(fā)明的無粘結劑磁鐵，具有相對高的密度，其結果，成為磁特性也優(yōu)良的磁鐵。己知無粘結劑磁鐵的密度，容易受到使用的磁鐵粉末的顆粒形狀的影響。一般認為粉末顆粒的形狀近似于等軸形狀、且細顆粒填充于粗顆粒的空隙間的狀態(tài)為理想的填充狀態(tài)，在該狀態(tài)下能夠達到高密度。因此，優(yōu)選大量存在粒徑大的顆粒和粒徑相對小的顆粒的雙峰型的粒度分布。然而，難于制作具有這種粒度分布的粉末。另外，因為粒徑小的顆粒因在粉碎工序中被氧化而易引起磁特性的劣化，所以如果為了提高填充密度而提高微細粉末顆粒的比例，則存在最終的磁鐵特性劣化的可能性。另一方面，本發(fā)明的無粘結劑磁鐵，通過超高壓下的壓縮成形制得，所以使用的磁鐵粉末的粒度分布可以偏離具有理想的雙峰型的粒度分布。在本發(fā)明中，當壓縮成形時，磁鐵粉末裂開，裂開的細磁鐵粉末填充顆粒之間的空隙，因而能夠提高成形密度。因此，在本發(fā)明中，使用易裂開的磁鐵粉末有效。磁鐵粉末的顆粒，與具有等軸形狀的場合相比，在具有扁平形狀的情況下，更容易裂開。在本發(fā)明中，在提高無粘結劑磁鐵的密度的方面，優(yōu)選使用由扁平的顆粒構成的磁鐵粉末。具體來說，優(yōu)選使用每個粉末顆粒的縱橫比(磁體粉末的短軸方向的尺寸/磁鐵粉末長軸方向的尺寸)在0.3以下的磁鐵粉末。扁平形狀的粉末顆粒，由于其厚度方向容易與壓縮方向取得一致，所以還具有顆粒之間難于產生空隙、易于提高填充密度的優(yōu)點。若是本發(fā)明的無粘結劑磁鐵，則優(yōu)選構成被使用的磁鐵粉末的微細金屬組織的平均結晶粒徑在lOnm以上300nm以下的范圍。平均結晶粒徑，如果小于該范圍的下限，則固有頑磁力降低；如果大于該范圍的上限，則在各顆粒之間所發(fā)揮的交換相互作用降低。但是，即使上述平均結晶粒徑大于單磁區(qū)結晶粒徑，只要平均結晶粒徑在5pm以下，就可在特定的使用環(huán)境下(磁鐵的動作點高的場合)使用。(制造方法)以下，說明本發(fā)明的稀土類合金系無粘結劑磁鐵的制造方法的優(yōu)選實施方式。首先，準備在制造本發(fā)明的無粘結劑磁鐵中使用的稀土類系急冷合金磁鐵粉末。該粉末，可以采用熔融紡絲法和薄帶連鑄法等的輥急冷法急冷具有上述組成的合金的熔融體，然后經粉碎工序制得。還可不采用這種輥急冷法，而采用噴散法，急冷合金的熔融體制得。優(yōu)選稀土類系急冷合金磁鐵粉末的平均粒徑在300pm以下。更優(yōu)選粉末的平均粒徑在30|im以上250pm以下的范圍，最優(yōu)選50|in以上200}im以下的范圍。另外，基于減少壓縮成形后的顆粒之間的空隙空間、提高磁體的密度的觀點，優(yōu)選粒度分布具有2個峰值。其次，在冷加工、超高壓下壓縮成形如此得到的稀土類系急冷合金磁鐵粉末。在本發(fā)明的優(yōu)選實施方式中，因為在500。C以下、典型地在IO(TC以下的溫度環(huán)境下進行冷加工壓縮成形，所以在壓縮成形中，不會進行粉末顆粒的結晶化。在本發(fā)明中，壓縮成形前的粉末顆粒，既可處于幾乎整體被結晶化的狀態(tài)，也可較多地含有非晶質部分。粉末顆粒含有較多的非晶質相的場合，雖然優(yōu)選在超高壓成形后進行以結晶化為目的熱處理，但是還可在超高壓成形后進行的燒結工序中，同時進行以結晶化為目的熱處理。為了減少超高壓下冷加工壓縮成形時的模具的損傷，優(yōu)選成形前在稀土類系急冷合金磁鐵粉末中添加、混合硬脂酸鈣等的潤滑材料等。圖1為表示能夠在本發(fā)明的實施中優(yōu)選使用的超高壓粉末壓制裝置的概略結構的截面的示意圖。如圖1所示的裝置，是一種可在高壓下單螺桿壓制填充于模腔內的粉末材料2的裝置，并配備形成有用于規(guī)定模腔的側面的內面的沖模4、具有用于規(guī)定模腔的底面的下側加壓面的下沖頭6、和具有與下側加壓面相對的上側加壓面的上沖頭8。通過圖中未顯示的驅動裝置，上下移動沖模4、下沖頭6和/或上沖頭8。在如圖l(a)所示的狀態(tài)下，模腔的上方被開放，在模腔的內部，填充磁鐵粉末2。然后，如圖l(b)所示，通過上沖頭8的下降，或者，通過沖模4和下沖頭6的相對上升，壓縮成形模腔內的磁鐵粉末2。沖模4、上下沖頭6、8，由例如超硬合金和粉末高速鋼形成。形成沖模4、上下沖頭6、8的材料，并不限定于上述材料，還可使用SKS、SKD、SKH等的高強度材料。這些高強度材料，因為具有硬而脆的性質，所以加壓方向即使稍微偏離，也容易破損。因此，為了能夠進行本發(fā)明中實施的超高壓成形，需要控制沖模4、上、下沖頭6、8的中心軸的偏離和傾斜的精度在0.01mm以下。如果該軸偏離和該軸傾斜大，則施加超高壓時上下沖頭6、8因被壓曲而破損。壓縮成形體的尺寸越小，上沖頭8和下沖頭6的軸徑也隨之變得越小，因而導致此問題顯著地發(fā)生。為了防止上下沖頭6、8的破損，穩(wěn)定地進行過去難以實現(xiàn)的超高壓壓制，優(yōu)選本發(fā)明的實施方式中使用的超高壓粉末壓制裝置具有如圖2所示的結構。以下，說明如圖2所示的高壓粉末壓制裝置的結構。在如圖2所示的裝置中，沖模4被固定沖模用定板14固定，下沖頭6被插入該沖模4的通孔。下沖頭6通過下部壓頭16上下，而上沖頭8則被上沖頭外徑加固用導軌28加固，通過上部壓頭18上下移動。在上部壓頭18下降、外徑加固用導軌28的下端與沖模4的上面接觸之后，雖然上沖頭加固用導軌28的下降停止，但是上沖頭8更進一步下降，進入沖模4的通孔的內部。通過設置上沖頭外徑加固用導軌28，可以提高在超高壓下上沖頭8的耐久性。該壓制裝置，配備以固定沖模用定板14的中心為基準軸、對稱地被配置的一對直線導軌30a、30b。上部壓頭18和下部壓頭16，通過直線導軌30a、30b連通，并上下滑動。另外，在如圖2所示的壓縮裝置中，因為采用直進(振動)式供料器，所以可以減薄供料杯32的厚度H。據(jù)此，能夠減小上沖頭8退避于上方時所形成的上沖頭8與沖模4之間的間隙。由于上沖頭8的上下移動量減小，所以該間隙越小，越能減小伴隨其上下移動而易產生的軸偏離和軸傾斜。在傳統(tǒng)的粉末壓制裝置中，因為上部壓頭的上下滑動軸和下部壓頭的上下滑動軸分離，所以容易產生軸偏離和軸傾斜。其精度約為0.04mm。與此相反，在具有如圖2所示的結構的超高壓粉末壓制裝置中，因為上部壓頭18和下部壓頭16的上下滑動被直線導軌30a、30b規(guī)定，所以可以抑制軸偏離和軸傾斜的精度至0.01mm以下。如果根據(jù)本發(fā)明的發(fā)明人的實驗，則優(yōu)選通過施加500MPa以上2500MPa以下的壓力，對磁鐵粉末2進行壓縮成形?；谕ㄟ^提高無粘結劑磁鐵中磁鐵粉末的體積比率提高磁特性的觀點，優(yōu)選設定壓力為1300MPa以上，更優(yōu)選為1500MPa以上，最優(yōu)選為1700MPa以上。另外，考慮模具的耐久性和批量化生產性的情況，優(yōu)選設定壓力為2000MPa以下。壓力低于上述下限值的情況下，因為粉末顆粒彼此的結合力下降，所以成形后的機械強度不充分，操作處理時可能發(fā)生磁鐵的裂開和損傷等。另一方面，如果壓縮成形時的壓力大而高于上述的上限值，則由于施加于模具上的負載過大，作為批量化生產技術難于采用。在成形后，對由此得到的壓縮成形體10進行熱處理。通過該熱處理，在磁鐵粉末顆粒的表面及其內部的裂紋部分，析出源于急冷合金磁鐵粉末的成分；通過該析出物，各顆粒結合，由此，壓縮成形體成為無粘結劑磁鐵。如果熱處理溫度低于35(TC，則未獲得源于急冷合金磁鐵粉末的成分析出、通過該析出物結合各顆粒的效果。反之，如果熱處理溫度成為高于80(TC的高溫，則形成無粘結劑磁鐵的磁鐵粉末內的結晶粒長大而可能導致磁特性的降低。因此，優(yōu)選將熱處理溫度設定在35(TC以上80(TC以下的范圍內，更優(yōu)選設定在40(TC以上600°C以下的范圍內。雖然熱處理時間依賴于熱處理溫度，但是可以設定在在5分鐘以上6小時以下的范圍內。再者，壓縮成形時磁鐵粉末的顆粒具有非晶質相的情況下，通過上述熱處理，能夠進行結晶化。利用結晶化產生的熱，即使低溫，也能進行燒結。為了抑制在熱處理中壓縮成形體IO氧化，優(yōu)選在不活潑氣體的氛圍下進行上述熱處理。但是，如果不活潑氣體中含有微量的氧和水蒸氣，也不可避免地發(fā)生壓縮成形體的氧化。因此，優(yōu)選盡可能地降低氧和水蒸氣的分壓。為此，優(yōu)選使熱處理氛圍氣體的壓力降低至ix10—2Pa以下。最優(yōu)選使用露點在一4(TC以下的干氣。通過上述熱處理，雖然在粉末顆粒之間進行與燒結工序同樣的工序，但是不像稀土類燒結磁鐵那樣發(fā)生液化，顆粒之間繼續(xù)存在空隙。再者，如果通過這種在壓縮成形之后進行的熱處理，則能夠提高粉末顆粒之間的結合力，并提高作為無粘結劑磁鐵的機械強度。熱處理溫度接近80(TC的高溫的情況下，雖然在粉末顆粒之間進行與燒結工序同樣的工序，但是不像稀土類燒結磁鐵那樣發(fā)生液化，顆粒之間繼續(xù)存在空隙。雖然基于提高磁特性的觀點，上述熱處理不可缺少，但是為了提高無粘結劑磁鐵的機械強度使其達到實用水平，優(yōu)選在壓縮成形之后進行熱處理。這種在壓縮成形之后進行的熱處理，與熱壓工序中在壓縮成形的同時進行的熱處理不同，可以對多數(shù)的壓縮成形體集中進行。在傳統(tǒng)的熱壓中，由于每個采用熱加工壓縮成形工序均需要進行升溫降溫的循環(huán)，所以為獲得各成形體需要耗用長時間(例如1060分鐘)，而在本發(fā)明中，壓縮成形工序所需要的時間能夠縮短至0.010.1分鐘那樣短的時間。這意味每分鐘的生產數(shù)量達10100個。因此，即使追加熱處理工序，也能幾乎不增加制造平均單位量的無粘結劑磁鐵所需的時間，實現(xiàn)高的批量化生產性?？梢栽趬嚎s成形前的稀土類急冷合金磁鐵的粉末內添加混合低熔點金屬的粉末。這種情況下，優(yōu)選添加的低熔點金屬的粉末粒徑約在l(Vm以上50nm以下的范圍內。低熔點金屬粉末，當?shù)蜏責Y時，在磁鐵粉末顆粒之間熔解，通過由磁鐵粉末合金析出的物質，更加牢固地加強在為相互結合磁鐵粉末而進行的固相燒結時各粉末之間的結合。或者，填入稀土類急冷合金磁鐵的粉末顆粒之間的空隙，獲得封孔的效果。再者，如果含于壓縮成形體的低熔點金屬粉末因熱處理而熔解，發(fā)揮粘合磁鐵粉末顆粒之間的效果，因此能夠得到提高無粘結劑磁鐵的機械強度的效果。優(yōu)選將低熔點金屬粉末的混合比例調節(jié)到小于15wt%。低熔點金屬粉末的比例如果在15wt。/。以上，會有可能使磁鐵顆粒之間的結合力降低。本發(fā)明的無粘結劑磁鐵，優(yōu)選被成形為0.53mm厚的薄壁件磁鐵或薄壁環(huán)形磁鐵、或者直徑為cp2cp5mm的小直徑磁鐵(也包括環(huán)形磁鐵)。如果是具有這種形狀和尺寸的磁鐵，則能夠實現(xiàn)壓縮成形體內部密度均勻化，因此，容易抑制由于無粘結劑磁鐵的部位帶來的磁特性的變動。如果采用本發(fā)明的制造方法，則因超高壓下的壓縮成形而在磁鐵粉末顆粒的表面和內部產生新生斷面。如果在壓縮成形后進行熱處理，則即使其溫度在80(TC以下，源于急冷合金磁鐵粉末的成分也能從新生斷面析出，通過該析出物各顆粒結合。因為能夠實現(xiàn)這種低溫的固相燒結，所以能夠避免伴隨高溫燒結所產生的收縮和熱加工塑性變形，能夠進行具有與粘結磁鐵同樣優(yōu)良的形狀自由度和尺寸精度的凈形(netshape)成形。再者，也能夠與軛架、旋轉軸等的一體成形。(磁路部件)以下，說明通過一體化成形本發(fā)明的稀土類合金系無粘結劑磁鐵與無樹脂壓粉磁芯而形成的磁路部件的實施方式。因為軟磁性材料粉末的無樹脂壓粉磁芯能夠作為軛架、旋轉軸等的軟磁性部件發(fā)揮作用，所以該磁路部件適于作為電動機轉子等的磁芯材料使用。為了制造這種磁路部件，在本實施方式中，不是通過在分別制得上述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵和無樹脂壓粉磁芯之后組裝二者，而是通過利用上述的超高壓的壓縮成形技術進行一體化成形而得到完成品。如果采用該方法，則軟磁性粉末的顆粒也不通過樹脂等的粘結劑而通過燒結被相互結合；同時，稀土類合金系無粘結劑磁鐵與無樹脂壓粉磁芯的結合也通過燒結進行。使用超高壓進行的一體化成形(主成形)，可以在制得稀土類急冷合金磁鐵粉末的預成形體和軟磁性材料粉末的預成形體之后，在壓制裝置內相鄰配置這些預成形體進行；也可僅制得1種預成形體，而另一個保持粉末的狀態(tài)，進行主成形。以下，說明本發(fā)明的實施方式的磁路部件的制造方法。首先，準備稀土類急冷合金磁鐵的粉末和軟磁性材料粉末。稀土類急冷合金磁鐵的粉末采用與上述方法相同的方法制作，軟磁性材料粉末采用噴散法、還原法、羰基法，或者通過粉碎鐵或鐵合金制作。軟磁性材料粉末的平均粒度，例如為1200pm。其次，制作稀土類急冷合金磁鐵粉末的預成形體和軟磁性材料粉末的預成形體的至少l種。本專利說明書中，"預成形體"意指進行主成形前的粉末的集合體。只要具有能夠操作處理的強度即可。例如，可以使用約1001000MPa的壓力，對粉末進行壓縮成形?？梢圆捎靡韵碌?種方法的任意1種方法，進行主成形。(1)制作稀土類急冷合金磁鐵粉末的預成形體和軟磁性材料粉末的預成形體這兩種預成形體，將它們組裝，配置在壓制裝置的模具內。這種情況下，既可分別使用主成形模具和預成形模具，也可以在主成形模具內組裝預成形體后再進行主成形；也可在任意1個預成形模具內，裝入另一個預成形體，使用與預成形相同的模具，進行主成形。(2)僅制作稀土類急冷合金磁鐵粉末的預成形體和軟磁性材料粉末的預成形體中的一個，在壓制裝置的模具內配置該預成形體。為了在模腔空間形成空隙，在該空隙內填入未制作成預成形體的粉末，然后進行主成形。這種情況下，預成形的金屬模與主成形的模具，既可相同，也可不同。(3)制作具有復雜形狀的磁路部件的情況下，可以復合上述(l)、(2)的方法進行。以下，參照圖3，說明在本發(fā)明的實施方式中可進行的主成形工序如圖3(a)所示的多軸壓制裝置，基本上具有與如圖2所示的高壓粉末壓制裝置同樣的結構。但是，在本發(fā)明的實施方式中，在沖頭具有雙重結構這方面，與如圖2所示的壓制裝置不同。具體而言，圖3所示的裝置具有具有形成規(guī)定形狀的模腔的孔的沖模32;被插入沖模32的孔內且可上下移動的圓筒形的下沖頭42a、42b以及上沖頭44a、44b;和中心軸42c。使用下沖頭42a和上沖頭44a，對磁鐵部分進行加壓成形，使用下沖頭42b和上沖頭44b，對鐵芯部分進行加壓成形。在本實施方式中，作為稀土類急冷合金磁鐵粉末，準備納米復合磁鐵(平均粉末粒徑5020(^m)，作為軟磁性材料粉末，準備鐵粉末(平均粉末粒徑150pm)。相對于這些磁鐵粉末和鐵粉末，添加并混合0.052.0wty。的硬脂酸鈣。其次，如圖3(a)所示，在降低下沖頭42a、形成圓筒形的模腔空間之后，將磁鐵粉末提供至該模腔空間內。此后，如圖3(b)所示，使上沖頭44a、44b降低。然后，將上沖頭44a插入模腔內，使用100lOOOMPa的壓力，加壓磁鐵粉末，制作磁鐵粉末的預成形體。其次，如圖3(c)所示，在使上沖頭44a、44b升高的同時，使下沖頭42b下降，由此形成圓筒形的模腔空間。將鐵粉末提供至該模腔空間內。然后，如圖3(d)所7，，使上沖頭44a和44b降低，使用5002500MPa的壓力，同時加壓磁鐵預成形體和鐵粉末兩者。這樣，通過壓縮磁鐵預成形體和鐵粉末，制作磁體部分與軟磁性部件一體化的壓縮成形體。此時，通過調整下沖頭42a、42b的位置，可以調整一體化壓縮成形體的形狀。其次，如圖3(e)所示，驅動下沖頭42a、42b和上沖頭44a、44b，從沖模32中取出一體化的壓縮成形體。在例如露點為一4(TC的氮氣氛中，在50(TC下，對取出的壓縮成形體進行40分鐘的熱處理。通過該熱處理，提高粉末顆粒相互的結合強度。如此得到的一體化成形體，具有磁鐵粉末不通過粘結劑結合的無粘結劑磁鐵部分和軟磁性材料粉末不通過粘結劑結合的軟磁性部件(無樹脂壓粉磁芯)，并具有這些磁體部分與軟磁性部件不通過粘結層等結合在一起的結構。其中，軟磁性材料的密度例如為7.6g/cm、真密度的98%)，磁體部分的密度例如為6.5g/cm、真密度的87%)。雖然在上述例子中，最初形成磁鐵粉末的預成形體，然后添加鐵粉末而進行超高壓壓縮，但是如上所述，可以采用其它各種形式，進行主成形。如此制作的磁路部件，除了具有本發(fā)明的無粘結劑磁鐵的特點之外，還具有如下所示的特點。(1)因為無粘結劑磁鐵和軟磁性部件為通過二者其中任意1種粉末成形制作的制品，所以能夠制作復雜形狀的磁路部件。(2)本發(fā)明的磁路部件的尺寸精度，由于由模具的精度規(guī)定，所以比通過一般的切削加工和粘結制作的磁路部件的尺寸精度高。C3)因為不需要粘結無粘結劑磁鐵與軟磁性材料的工序，所以能夠減少制造工序數(shù)。(4)因為壓縮時引起的軟磁性材料的變形在一體化成形后的熱處理中被緩和，所以能夠使起因于變形的頑磁力減少。在本發(fā)明的磁路部件作為電動機轉子使用的情況下，如果減少因頑磁力引起的磁滯損耗，則能夠提高電動機的效率。這些在制作活用軟磁性材料的磁阻轉矩的IPM型轉子的場合特別有效。再者，如果在其間存在有樹脂粘結劑，則不能進行消除變形所必需的高溫熱處理，而造成變形殘留。(5)作為軟磁性材料選擇熱處理后的燒結體強度大的鐵粉或鐵合金粉、采用以該軟磁性材料包圍磁鐵的結構的情況下，與僅使用磁鐵單體的情況相比，能夠提高機械強度。再者，作為對本發(fā)明的稀土類合金系無粘結劑磁鐵進行的表面處理，當然能夠進行對眾所周知的粘結磁鐵所進行的樹脂涂裝，還能進行如專利3572040號等記載的以硅酸鹽和樹脂為主要成分的膜處理、如特開2005-109421號公報等記載的金屬微顆粒分散硅酸烷基酯膜、眾所周知的轉化處理、眾所周知的電鍍和金屬真空鍍膜處理等。其中，對含有絕緣性粘合劑的粘結磁鐵進行電鍍很困難。此外，因為金屬真空鍍膜涂敷的成膜溫度在粘合樹脂的熔點以上，因此對于粘結磁鐵幾乎不適用。實施例首先，作為磁鐵粉末，準備了株式會社NEOMAX生產的稀土類鐵硼系等方性納米復合磁鐵粉末(SPRAX-XB、-XC、-XD)、由Nd2Fe14B相的單相構成的稀土類鐵硼系磁鐵粉末(N1)和除了硬磁性的Nd2Fe14B之外還包含軟磁性相中配合有a-Fe的稀土類鐵硼系等方性納米復合磁鐵粉末(N2、N3)。表1顯示這6種磁鐵粉末的合金組成。表2顯示磁鐵粉末本身的磁鐵特性和平均粉末粒徑。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>其次，相對于這些磁鐵粉末，添加并混合0.5outwt。/。的硬脂酸轉。然后，對上述磁鐵粉末進行成形。由各磁鐵粉末制作壓縮成形體。再者，壓縮成形體的尺寸為內徑7.7mm、外徑12.8mm、高4.8mm。以下的表3顯示實施例17以及比較例14的成形條件。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>除了壓縮成形時的壓力不同之外，使用相同的裝置和方法，不加熱成形裝置而采用冷加工，進行實施例17的成形。對各實施例的壓縮成形體，在成形工序之后，在露點為一4(TC的氮氣氛中，在實施例l3和5、6、7中在50(TC的溫度下，在實施例4中在800。C的溫度下，進行10分鐘的熱處理，制得無粘結劑磁鐵。(比較例1)在準備SPRAX-XD的磁鐵粉末之后，對98wt。/。的磁鐵粉末和2wt%的環(huán)氧樹脂進行捏合處理(攪拌處理)，由此，制得磁鐵粉末和環(huán)氧樹脂的混合物。相對于該混合物，添加0.5outwt。/o的硬脂酸鈣，然后，使用卯OMPa的壓力，進行壓縮成形，制得成形體。其次，利用露點為一4(TC的處于氮氣氛的爐，在18(TC的溫度下，對如此制得的成形體進行30分鐘的熱處理，制作粘結磁鐵。(比較例2)在比較例1中，將98城％的磁鐵粉末與2wt。/。的環(huán)氧樹脂混合，而在比較例2中，將97wt。/。的磁鐵粉末與3wt。/。的環(huán)氧樹脂混合。除此之外，在比較例1與比較例2之間，不存在制作方法的差異。(比較例3)在預備SPRAX-XD的磁鐵粉末之后，利用雙螺桿擠出機，擠出卯wt。/。的磁鐵粉末和10wt。/。的PPS(聚苯硫醚PolyphenyleneSulfide)。此后，通過適當長度的剪切，制得(p3mmx4mm的顆粒原料。使用該顆粒，在樹脂溫度為340。C、模具溫度為180。C、注射壓力為220MPa的條件下，進行注射成形，制得比較例3的成形體(粘結磁鐵)。(比較例4)在預備SPRAX-XB的磁鐵粉末之后，利用雙螺桿擠出機，擠出95wt。/。的磁鐵粉末和5wt。/。的聚酰胺(PA12)。此后，通過適當長度的剪切，制得cp3mmx4mm的顆粒原料。使用該顆粒，在樹脂溫度為29(TC、模具溫度為12(TC、注射壓力為210MPa的條件下，進行注射成形，制得比較例4的成形體(粘結磁鐵)。在根據(jù)需要進行了熱處理的實施例和比較例中，測定了磁鐵粉末的體積比和成形體密度，在以下的表4中，顯示測定結果。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>其次，對各成形體(無粘結劑磁鐵和粘結磁鐵)，評價了磁鐵特性和耐熱性。在以下的表5中，顯示評價結果。根據(jù)各成形體在大氣中、15(TC下放置了24小時時的形狀的變化的有無，進行耐熱性的評價。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>表5的最右欄中的"〇"表示無形狀變化(耐熱性良好)，"X"表示有形狀變化(耐熱性低)。由上述結果可知，使用最高壓力進行壓縮成形的實施例1和實施例4、5、6、7中的磁鐵粉末的體積比率最高，實施例1和實施例4、5、6、7發(fā)揮了最優(yōu)良的磁特性。再者，任意一個實施例，盡管不存在粘結劑，可是仍具有足夠高的機械強度，發(fā)揮了優(yōu)良的磁鐵特性。對實施例4的磁鐵，進行了燒結狀態(tài)的觀察。在圖4和圖5中，顯示了磁粉內部的裂紋部分和磁鐵粉末顆粒之間的SEM照片。如圖4所示，在粉末顆粒的內部，形成裂紋，而在裂紋處，形成多數(shù)的析出部分(圖中，亮度大的部分)。另外，如圖5所示，在粉末顆粒之間，也觀察到析出物。如果禾廿用EDS(EnergydispersiveX-rayspectroscopy),進行成分分析，則根據(jù)其分析結果，判定該析出物以Fe為主要成分。(實施例8)預備由具有表1的N2的合金組成的急冷合金鑄片(平均厚度25pm)制得的磁鐵粉末，采用與實施例l、47相同的裝置和方法，制得壓縮成形體(實施例8)。壓縮成形體的尺寸為內徑7.7mm、外徑12.8mm、高4.8mm。在以下的表6中，顯示有關實施例8和實施例6的急冷合金鑄片厚度、粉碎后的平均粉末粒徑、成形條件、以及對壓縮成形體進行熱處理后的無粘結劑磁鐵的密度。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>平均粉末粒徑相同的情況下，急冷合金的平均鑄片厚度越小，粉末顆粒的縱橫比變得越小，扁平度變得越大。在實施例8中，具有粉末顆粒的縱橫比在0.3以下的形狀。由表6可知，實施例8的無粘結劑磁鐵，與實施例6無粘結劑磁鐵相比，達到高密度。工業(yè)上應用的可能性本發(fā)明的無粘結劑磁鐵，由于不含有樹脂粘結劑，耐熱性優(yōu)良，同時能夠實現(xiàn)與粘結磁鐵相比高的磁粉體積比，所以可以作為傳統(tǒng)的粘結磁鐵的代替物而廣泛用于各種領域。另外，本發(fā)明的無粘結劑磁鐵，因為不含有樹脂，所以能夠易于進行電鍍等的表面處理，制得耐腐蝕性優(yōu)良的磁鐵；而且，因為內部幾乎不含樹脂等的非磁性體材料，容易從廢品和不合格品等中僅提取磁粉，充分具有廢物再生利用性。權利要求1.一種稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其是一種稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒不通過樹脂粘結劑結合的磁鐵，其特征在于所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末占整體的體積比率為70％以上95％以下。2.如權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于所述急冷合金磁鐵粉末的顆粒通過來自所述急冷合金磁鐵粉末顆粒的析出物結合。3.如權利要求2所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于所述急冷合金磁鐵粉末的顆粒由含有硼的鐵基稀土類合金形成，所述析出物由選自鐵、稀土類和硼中的至少1種元素構成。4.如權利要求2或3所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于在所述急冷合金磁鐵粉末的顆粒上形成有裂紋，所述析出部的至少一部分存在于所述裂紋內。5.如權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末占整體的體積比率大于70%小于92%。6.如權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒通過固相燒結相互結合。7.如權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒含有1種以上的強磁性結晶相，其平均結晶粒徑在10nm以上300nm以下的范圍。8.如權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末的顆粒具有含有硬磁性相和軟磁性相的納米復合磁鐵組織。9.如權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于密度為5.5g/cm37.0g/cm3。10.如權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于具有以組成式T跳x，QxRyMz表示的組成，組成比率x、y禾l]z分別滿足10<x<=35原子％、2<=y<=10原子%、禾口0<=z<=10原子％，其中，T為Fe或者含有選自Co和Ni中的1種以上元素和Fe的過渡金屬元素，Q為選自B和C中的至少1種元素，R為實質上不含La和Ce的至少1種稀土類元素，M為選自Ti、Al、Si、V、Cr、Mn、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、Ag、Hf、Ta、W、Pt、Au禾卩Pb中的至少1種金屬元素。11.如權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵，其特征在于具有以組成式T100-x-y-zQxRyMz表示的組成，組成比率x、y和z分別滿足4<x<=10原子％、6<=y<12原子％、和0<=z<=10原子％，其中，T為Fe或者含有選自Co和Ni中的1種以上元素和Fe的過渡金屬元素，Q為選自B和C中的至少1種元素，R為實質上不含La和Ce的至少1種稀土類元素，M為選自Ti、Al、Si、V、Cr、Mn、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、Ag、Hf、Ta、W、Pt、Au禾QPb中的至少1種金屬元素。12.—種稀土類合金系無粘結劑磁鐵的制造方法，其特征在于，包括準備稀土類系急冷合金磁鐵粉末的工序(A);不使用樹脂粘結劑而利用冷加工，對所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末進行壓縮成形，由此形成所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末占整體的體積比率為70。/。以上95。/。以下的壓縮成形體的工序(B);禾卩在所述工序(B)之后，在350'C以上80(TC以下的溫度下，對所述壓縮成形體進行熱處理的工序(C)。13.如權利要求12所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵的制造方法，其特征在于在所述工序(B)中，在500MPa以上2500MPa以下的壓力下，對所述稀土類系急冷磁鐵用急冷合金磁鐵粉末進行壓縮。14.如權利要求13所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵的制造方法，其特征在于在壓力為lX10—2Pa以下的不活潑氣體氣氛中，進行所述工序(C)的熱處理。15.如權利要求13或14所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵的制造方法，其特征在于在露點為一4(TC以下的不活潑氣體氣氛中，進行所述工序(C)的熱處理。16.—種磁路部件，其特征在于，具備權利要求1所述的稀土類合金系無粘結劑磁鐵；和軟磁性材料粉末不通過樹脂粘結劑結合的無樹脂壓粉磁芯，并且，所述無粘結劑磁鐵與所述無樹脂壓粉磁芯被一體化。17.如權利要求16所述的磁路部件，其特征在于所述無樹脂壓粉磁芯中的軟磁性材料粉末的顆粒，通過燒結而相互結合。18.如權利要求16或17所述的磁路部件，其特征在于所述無粘結劑磁鐵與所述無樹脂壓粉磁芯，通過燒結而相互結合。19.一種磁路部件的制造方法，用于制造權利要求16所述的磁路部件，其特征在于，包括準備稀土類系急冷合金粉末和軟磁性材料粉末的工序(A);利用冷加工，在500MPa以上2500MPa以下的壓力下，對所述稀土類系急冷合金粉末和所述軟磁性材料粉末進行壓縮，使其一體化的工序(B);和在350°C以上800°C以下的溫度下，對所述一體化壓縮成形體實施熱處理的工序(C)。20.如權利要求19所述的磁路部件的制造方法，其特征在于所述工序(A)包括形成所述稀土類系急冷合金粉末和所述軟磁性材料粉末中的至少一種的預成形體的工序，在所述工序(B)中，對至少部分含有所述預成形體的所述稀土類系急冷合金磁鐵粉末和所述軟磁性材料粉末進行壓縮。全文摘要本發(fā)明的稀土類合金系無粘結劑磁鐵的制造方法包括準備稀土類系急冷合金磁鐵粉末(2)的工序(A)；不使用樹脂粘結劑而利用冷加工對稀土類系急冷合金磁鐵粉末(2)進行壓縮成形，形成稀土類系急冷合金磁鐵粉末(2)占整體的體積比率為70％以上95％以下的壓縮成形體(10)的工序(B)。文檔編號H01F41/02GK101238530SQ20068002914公開日2008年8月6日申請日期2006年8月3日優(yōu)先權日2005年8月8日發(fā)明者三次敏夫,上本育男,戶次克典,石川和男,金清裕和申請人:日立金屬株式會社;日本科學冶金株式會社