專利名稱：發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種熱管散熱器，尤其是一種依據(jù)熱管傳熱原理，將熱量傳送到遠(yuǎn)端散熱部件中進(jìn)行散熱的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器。
背景技術(shù)：
隨著電子、電力技術(shù)的快速發(fā)展，特別是隨著集成電路的集成度大幅度提高，電子元器件的散熱問(wèn)題已成為制約電子設(shè)備的運(yùn)行速度及輸出功率的重要問(wèn)題之一。
以計(jì)算機(jī)CPU芯片為例，三十年內(nèi)其集成度提高了近兩萬(wàn)倍，其產(chǎn)生的熱流量已經(jīng)達(dá)到了100W/cm2的程度。
眾所周知，計(jì)算機(jī)工作的可靠性及壽命與其工作溫度有著密切的關(guān)系，而芯片的集成度越高，其產(chǎn)生的熱量就越高，如果不能及時(shí)將這些熱量散去，計(jì)算機(jī)工作的可靠性就會(huì)大幅度降低，甚至出現(xiàn)無(wú)法正常運(yùn)行。
1998年，美國(guó)桑迪亞國(guó)立實(shí)驗(yàn)室利用熱管技術(shù)進(jìn)行計(jì)算機(jī)芯片的散熱，取得了較好的效果。
圖1所示為目前使用的一種采用熱管的散熱裝置，它包括一個(gè)框體1。框體1的底板上緊密安裝有多個(gè)用薄金屬片制成的，且密集分布的散熱鰭片2?？蝮w1內(nèi)底板上臥設(shè)有熱管3(熱管的數(shù)量可以是二支或三支)。熱管3穿出散熱鰭片2的下部，向上伸出彎轉(zhuǎn)180度穿入散熱鰭片2的上部。所有的散熱鰭片2都與熱管3緊密貼設(shè)連接。在熱管3中放置有遇熱汽化，預(yù)冷凝結(jié)的液體工質(zhì)。當(dāng)框體1被安裝在芯片上時(shí)，芯片產(chǎn)生的熱量使臥設(shè)在框體1內(nèi)底板上的熱管3內(nèi)的液體工質(zhì)汽化，熱量隨著汽化的液體工質(zhì)進(jìn)入位于散熱鰭片2上部的熱管3中，并遇冷凝結(jié)，而熱量則通過(guò)散熱鰭片2向外界散出。當(dāng)散熱鰭片2頂部再安裝強(qiáng)制風(fēng)冷風(fēng)扇4后，熱量更容易散出。
圖1所示的熱管散熱裝置是以實(shí)體散熱器為主體，熱管僅用來(lái)強(qiáng)化散熱器散熱鰭片的肋效率，并不能充分發(fā)揮熱管緊湊、輕便、高效傳熱的優(yōu)勢(shì)，其存在的不足主要表現(xiàn)為熱源與底板之間、熱管與底板之間、熱管與鰭片之間都存在較高的熱阻，同時(shí)，考慮到散熱器強(qiáng)度的問(wèn)題，不能把鰭片做得很薄，而較厚的鰭片不僅浪費(fèi)材料、占據(jù)有限空間，而且不能獲得更多的散熱面積，所以，這種方式仍然不能滿足超大集成電路、大功率電子器件以及高速芯片對(duì)散熱所提出的要求。
另外，有些電子產(chǎn)品由于其內(nèi)部結(jié)構(gòu)的限制要求，不能采用針對(duì)每個(gè)發(fā)熱電子元件進(jìn)行原地散熱的方式，或者是當(dāng)發(fā)熱電子元件數(shù)量較多而不適合采用傳統(tǒng)的原地散熱方式時(shí)，過(guò)去的做法只能是在電子設(shè)備的機(jī)箱的某個(gè)側(cè)面設(shè)置風(fēng)扇墻進(jìn)行強(qiáng)行通風(fēng)散熱。這種方式往往受到冷卻流體在機(jī)箱內(nèi)的流動(dòng)方式的影響而造成無(wú)法高效的將發(fā)熱電子元件所產(chǎn)生的熱量快速散出，特別是對(duì)于大功率、高速電子元器件來(lái)說(shuō)更是如此。
綜上所述，提供具有更高散熱效率的散熱裝置是制造大功率、高速度電子設(shè)備以及更大規(guī)模集成電路芯片的有力保障，也正是目前業(yè)內(nèi)人士亟待解決的問(wèn)題之一。
實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于針對(duì)目前電子、電力制造技術(shù)領(lǐng)域因缺乏高效率散熱裝置而無(wú)法進(jìn)一步提高電子元件、電路芯片的運(yùn)行速度及輸出功率而提供一種發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，該散熱器根據(jù)熱管傳熱原理，將發(fā)熱電子元件所產(chǎn)生的熱量高效、快速的傳送到設(shè)置在遠(yuǎn)端的專用散熱部件中，從而實(shí)現(xiàn)以熱管傳熱為主體，以散熱裝置為散熱強(qiáng)化手段的集成熱管電子散熱器，與其他相同尺寸的傳統(tǒng)熱管散熱裝置相比，具有更大的散熱效率，并能夠?yàn)殡娮釉O(shè)備生產(chǎn)企業(yè)提供良好的散熱技術(shù)手段。
本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，它包括吸熱端、散熱端、蒸發(fā)管及回流管。
吸熱端為內(nèi)部真空且密閉的盒體，該盒體內(nèi)部灌裝有遇熱汽化遇冷凝結(jié)的液體工質(zhì)。散熱端具有真空的內(nèi)腔，其表面上固設(shè)有散熱鰭片。蒸發(fā)管的一端與所述盒體的上部連通，另一端與所述散熱端連通。
回流管的一端與所述盒體的下部連通，另一端與所述散熱端的下部連通。
吸熱端和散熱端的內(nèi)側(cè)底部均敷設(shè)有能夠吸附液體的吸液芯。
吸熱端裝設(shè)在發(fā)熱電子元件的散熱表面吸取熱量，蒸發(fā)管利用液體工質(zhì)的汽化將熱量傳送到遠(yuǎn)端的散熱端中。液體工質(zhì)在散熱端遇冷而放出熱量后，凝結(jié)為液體，通過(guò)回流管返回吸熱端中。液體工質(zhì)在不斷的汽化-凝結(jié)過(guò)程中，將熱量不斷的向外傳遞，從而實(shí)現(xiàn)了對(duì)發(fā)熱電子元件的高效率散熱。
為保證電子設(shè)備在傾斜或者移動(dòng)狀態(tài)下工作時(shí)，液體工質(zhì)能夠回流到吸熱端，回流管的內(nèi)壁上敷設(shè)有能夠吸附液體的回流吸液芯，從而保證液體工質(zhì)總能匯集到吸熱端的吸熱位置處，使液體工質(zhì)的循環(huán)過(guò)程不會(huì)發(fā)生間斷。
為加速液體工質(zhì)的回流，還可以在回流管上設(shè)置泵，泵的數(shù)量可以根據(jù)回流管的數(shù)量確定。
在上述技術(shù)方案中，吸熱端的外殼可以采用塑料制成，為確保不影響其吸熱效率，可以在吸熱端底面固設(shè)能夠與外部發(fā)熱電子元件的散熱面緊密貼合的導(dǎo)熱板，還可以在吸熱端底面開設(shè)專用凹陷，專用凹陷的底面采用導(dǎo)熱板制成。使用時(shí)，可以將發(fā)熱電子元件嵌入專用凹陷，使發(fā)熱電子元件的散熱面與導(dǎo)熱板貼合。實(shí)際上，此時(shí)發(fā)熱電子元件的散熱面在水平位置上處于吸熱端的真空盒體內(nèi)部，因此，散熱效果較好。
為進(jìn)一步提高吸熱效率，還可以直接將發(fā)熱電子元件的發(fā)熱部分設(shè)置在吸熱端的真空盒體內(nèi)，其技術(shù)方案為在吸熱端底面開設(shè)開孔，該開孔中嵌入與其尺寸相匹配的器件基板，該器件基板的周邊與吸熱端底面嚴(yán)密封接。器件基板位于吸熱端內(nèi)的表面上設(shè)有集成電子線路或電子元件的內(nèi)芯，集成電子線路或電子元件的內(nèi)芯的引腳線設(shè)置在所述器件基板位于吸熱端外側(cè)的表面上。在這一方案中，集成電子線路或電子元件的內(nèi)芯被浸泡在液體工質(zhì)中，其產(chǎn)生的熱量直接被液體工質(zhì)吸收，從而消除了熱阻對(duì)吸熱的影響。液體工質(zhì)可以采用與集成電子線路或電子元件的內(nèi)芯電絕緣以及化學(xué)相容的材料。
本實(shí)用新型所涉及的吸熱端、散熱端可以是多個(gè)，從而組成散熱系統(tǒng)，所有的吸熱端及散熱端都通過(guò)蒸發(fā)管及回流管連接。
為確保吸熱端、散熱端內(nèi)的液體工質(zhì)的循環(huán)過(guò)程不間斷，還可以將回流吸液芯與吸熱端和散熱端內(nèi)設(shè)置的吸液芯連接。
在上述技術(shù)方案中，散熱端可以制成多種形式，幾個(gè)典型的結(jié)構(gòu)如下散熱端至少是由一管狀的外殼、管狀薄壁流體通道以及端面板而組成的內(nèi)部的腔體。管狀薄壁流體通道設(shè)置在所述外殼內(nèi)，其邊緣通過(guò)端面板與所述外殼的邊緣密閉封接，使所述外殼的內(nèi)壁與管狀薄壁流體通道的外側(cè)之間形成封閉空間。散熱鰭片固設(shè)在所述管狀薄壁流體通道的內(nèi)壁上。
管狀薄壁流體通道用于冷卻流體的通過(guò)，而封閉空間提供了汽化的液體工質(zhì)與管狀薄壁流體通道的表面進(jìn)行接觸熱交換的空間。散熱鰭片則提供較大的散熱面積，使通過(guò)管狀薄壁流體通道的冷卻流體能夠?qū)崃繋С觥?br> 管狀薄壁流體通道可以是多個(gè)，其截面形狀也可以是多種。
散熱端還可以采用另一種方式組成，它包括一真空的底座以及一個(gè)以上豎立固設(shè)在所述底座表面上的真空散熱板。真空散熱板之間的夾縫構(gòu)成冷卻流體通道。散熱鰭片順冷卻流體的流動(dòng)方向設(shè)置在冷卻流體通道中。冷卻流體通道的端面上固定覆蓋有擋流板，該擋流板的寬度小于所述端面的高度，該擋流板與底座之間形成冷卻流體的出口。冷卻流體通道的頂端面為冷卻流體的入口。
真空散熱板為汽化的液體工質(zhì)提供了與外界進(jìn)行熱交換的空間，散熱鰭片則提供較大的散熱面積，使通過(guò)真空散熱板之間的冷卻流體能夠?qū)崃繋С觥趿靼迤鸬搅艘龑?dǎo)冷卻流體流動(dòng)方向的作用，使冷卻流體能夠按照設(shè)計(jì)需要與散熱鰭片進(jìn)行最優(yōu)化的接觸，達(dá)到更好的散熱效果。
真空散熱板的排列可以有多種排列方式，如平行排列設(shè)置，或以放射形式排列。
散熱鰭片可以根據(jù)冷卻流體的流動(dòng)方向進(jìn)行設(shè)置，它可以是由豎向鰭片和橫向鰭片組成。豎向鰭片垂直間隔設(shè)置，其長(zhǎng)度由中部向兩側(cè)端面呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列，而橫向鰭片在擋流板下方采用水平或垂直間隔設(shè)置。當(dāng)橫向鰭片采用水平設(shè)置時(shí)，其長(zhǎng)度由下向上呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列。當(dāng)橫向鰭片采用垂直間隔設(shè)置時(shí)，橫向鰭片的高度由內(nèi)向外(出口)方向呈逐漸升高。
通過(guò)這種設(shè)置，可以在冷卻流體入口處安裝風(fēng)扇，使冷卻流體能夠自上而下并轉(zhuǎn)向流出，加強(qiáng)了散熱效果。
在上述以真空散熱板的形式制造的散熱端基礎(chǔ)上，可以通過(guò)取消擋流板，而改為在冷卻流體通道的頂端面固定覆蓋頂部蓋板的方式，使冷卻流體通道的另外兩個(gè)端面成為冷卻流體的入口或出口。在這個(gè)方案中，散熱鰭片采用直通方式，順冷卻流體的流動(dòng)方向水平或垂直間隔設(shè)置。
上述技術(shù)方案中，吸液芯可以是由多層纖維編織網(wǎng)或多層金屬絲網(wǎng)疊設(shè)組成，或者是采用粉末燒結(jié)制成的具有微孔的板狀體。也可以是采用金屬或有機(jī)材料薄片通過(guò)往復(fù)連續(xù)彎折或彎曲所制成的帶狀體；所述薄片表面開設(shè)有孔，并通過(guò)焊接或粘接貼設(shè)在吸熱端、散熱端的內(nèi)壁上。
為增加散熱面積，在散熱鰭片之間還可以焊接輔助散熱片，該輔助散熱片采用導(dǎo)熱性好的薄片經(jīng)彎折制成，并順冷卻流體的流動(dòng)方向焊接設(shè)置在散熱鰭片表面。
由以上技術(shù)方案可知本實(shí)用新型通過(guò)分別設(shè)置的吸熱端、散熱端組成分體式集成熱管散熱器或散熱系統(tǒng)，改變了傳統(tǒng)的單一熱管的分布式設(shè)置方式，極大的提高了對(duì)發(fā)熱電子元件的散熱效率，為未來(lái)更大規(guī)模集成電路芯片的制造以及高速電子設(shè)備、大功率電子、電力設(shè)備的開發(fā)、制造奠定了基礎(chǔ)，具有極大的實(shí)用價(jià)值。


圖1為目前常用的熱管散熱器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實(shí)用新型所提供的一個(gè)較佳實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本實(shí)用新型所提供的一個(gè)吸熱端的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本實(shí)用新型所提供的另一吸熱端的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本實(shí)用新型所提供另一個(gè)較佳實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為本實(shí)用新型所提供又一個(gè)較佳實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為本實(shí)用新型所涉及一個(gè)回流管的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8為本實(shí)用新型所涉及另一個(gè)回流管的結(jié)構(gòu)示意圖；圖9為本實(shí)用新型所涉及圓形管狀殼體散熱端的結(jié)構(gòu)示意圖；圖10為采用支撐板加固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖11為采用薄壁熱管加固散熱鰭片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖12為安裝有加強(qiáng)板的散熱端結(jié)構(gòu)示意圖；圖13為本實(shí)用新型所涉及的一個(gè)具有輔助管狀流體通道的散熱端結(jié)構(gòu)示意圖；圖14為本實(shí)用新型所涉及的一個(gè)外側(cè)冷卻流體通道散熱端結(jié)構(gòu)示意圖；圖15為圖14中散熱鰭片的分布結(jié)構(gòu)示意圖；圖16為本實(shí)用新型所涉及橫向鰭片又一設(shè)置方式示意圖；圖17為本實(shí)用新型所涉及外側(cè)流體通道式散熱端第一實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖；圖18為圖17所示散熱端的俯視圖；圖19為圖17所示散熱端的側(cè)視圖；圖20為本實(shí)用新型所涉及輔助散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖21為本實(shí)用新型所涉及外側(cè)流體通道式散熱端第二實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖；圖22為本實(shí)用新型所涉及外側(cè)流體通道式散熱端第三實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖；圖23為圖22所示實(shí)施例的使用狀態(tài)示意圖；圖24為本實(shí)用新型所涉及外側(cè)流體通道式散熱端第四實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖；圖25為本實(shí)用新型所涉及多層纖維編織網(wǎng)制成的吸液芯結(jié)構(gòu)示意圖；圖26為本實(shí)用新型所涉及采用粉末燒結(jié)工藝制成的吸液芯結(jié)構(gòu)示意圖；圖27為本實(shí)用新型所涉及采用金屬薄片彎折制成“U”字形吸液芯結(jié)構(gòu)示意圖；圖28為本實(shí)用新型所涉及采用金屬薄片彎折制成“Ω”字形吸液芯結(jié)構(gòu)示意圖；圖29為本實(shí)用新型所涉及采用金屬薄片彎折制成“V”字形吸液芯結(jié)構(gòu)示意圖；
具體實(shí)施方式
以下，通過(guò)具體實(shí)施例并結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。
實(shí)施例一圖2所示為本實(shí)用新型提供的一個(gè)具體實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖，該實(shí)施例包括吸熱端1、散熱端2、兩個(gè)蒸發(fā)管3及兩個(gè)回流管4。
吸熱端1是內(nèi)部真空的盒體，其內(nèi)部灌裝有遇熱汽化遇冷凝結(jié)的液體工質(zhì)。
散熱端2是一個(gè)內(nèi)部為真空的框形腔體，該框形腔體的內(nèi)側(cè)表面上焊接設(shè)置有多層水平間隔的散熱鰭片5。
蒸發(fā)管3的一端與吸熱端1的上部連通，另一端與散熱端2連通。
回流管4的一端連通到吸熱端1的側(cè)面下部，另一端連通到散熱端2的側(cè)面下部。
在吸熱端1和散熱端2的內(nèi)側(cè)底部均敷設(shè)有能夠吸附液體的吸液芯6。
圖中，散熱端2包括一管狀外殼21、管狀薄壁流體通道22以及端面板23。管狀薄壁流體通道22設(shè)置在外殼21內(nèi)，其邊緣通過(guò)端面板23與外殼21的邊緣密閉封接，使外殼21的內(nèi)壁與管狀薄壁流體通道22的外側(cè)之間形成封閉空間24?？蛐蔚纳岫?的內(nèi)側(cè)即是管狀薄壁流體通道22的內(nèi)壁，散熱鰭片5被設(shè)置在其中。
在應(yīng)用中，將吸熱端1安裝在發(fā)熱電子元件的表面上，將散熱端2安裝在電子設(shè)備用于散熱的專用區(qū)域中，并在吸熱端1與散熱端2之間安裝連接蒸發(fā)管3、回流管4。
當(dāng)發(fā)熱電子元件工作時(shí)，產(chǎn)生的熱量被傳遞到吸熱端1內(nèi)，液體工質(zhì)遇熱汽化，帶著熱量的汽化的液體工質(zhì)進(jìn)入蒸發(fā)管3，并沿圖中向上箭頭所示通過(guò)蒸發(fā)管3進(jìn)入散熱端2的封閉空間24。在封閉空間24中，汽化的液體工質(zhì)遇到管狀薄壁流體通道22的外側(cè)表面，進(jìn)行熱量交換，放出的熱量通過(guò)散熱鰭片5被流過(guò)管狀薄壁流體通道22的冷卻氣流帶出，而放出熱量的汽化液體工質(zhì)則遇冷重新凝結(jié)為液態(tài)落入封閉空間24的下部，再沿圖中向下箭頭所示方向通過(guò)回流管4流回吸熱端1內(nèi)。液體工質(zhì)在上述液態(tài)-氣態(tài)-液態(tài)的轉(zhuǎn)變過(guò)程中，發(fā)熱電子元件產(chǎn)生的熱量被快速通過(guò)散熱端2散出。
本實(shí)用新型所涉及的散熱端可以根據(jù)具體需要制成多種形式。
為適合批量化生產(chǎn)，散熱端的外殼可以采用注塑方式制造，但為了不影響吸熱端的吸熱效率，可以在吸熱端的底面中鑲嵌一個(gè)用導(dǎo)熱性能良好的材料制成的導(dǎo)熱板。在安裝使用時(shí)，該導(dǎo)熱板貼設(shè)在發(fā)熱電子元件的表面上，達(dá)到向吸熱端內(nèi)傳導(dǎo)熱量的目的。
導(dǎo)熱板的使用還可以采取另一種方式，如圖3所示。圖中，吸熱端1的底面設(shè)有一個(gè)專用于嵌入發(fā)熱電子元件的凹陷11，凹陷11的底面為導(dǎo)熱板111。吸液芯6敷設(shè)在導(dǎo)熱板111的另一面。當(dāng)發(fā)熱電子元件被嵌入凹陷11時(shí)，其發(fā)熱的表面緊貼在導(dǎo)熱板111上，使熱量能夠快速的傳遞到吸熱端1內(nèi)部，造成液體工質(zhì)7的汽化，而吸液芯6則保證電子設(shè)備在處于傾斜或移動(dòng)狀態(tài)下仍然能使液體工質(zhì)7始終被輸送到導(dǎo)熱板111處于吸熱端1的內(nèi)側(cè)表面上。
更進(jìn)一步的，為了徹底消除發(fā)熱電子元件向吸熱端內(nèi)傳熱時(shí)所存在的熱阻，吸熱端與發(fā)熱電子元件之間的連接還可以采用直接浸入的方式，其結(jié)構(gòu)如圖4所示。
圖4中，吸熱端1的底面開設(shè)有一個(gè)開孔12，該開孔12中嵌入與其尺寸相匹配的器件基板112，該器件基板112的周邊與吸熱端1的底面嚴(yán)密封接。器件基板112位于吸熱端1內(nèi)的表面上設(shè)有集成電子線路113。集成電子線路113的引腳線114設(shè)置在器件基板112位于吸熱端1外側(cè)的表面上。
在上述設(shè)置中，吸熱端1實(shí)際上是與發(fā)熱電子元件成為一個(gè)整體。集成電子線路113被浸泡在液體工質(zhì)7中，而且吸液芯6覆蓋在集成電子線路113的表面。集成電子線路113所產(chǎn)生的熱量幾乎在沒(méi)有熱阻的狀態(tài)下直接作用于液體工質(zhì)7的汽化，使散熱效率達(dá)到最佳狀態(tài)。
在這一方案中，吸液芯6及液體工質(zhì)7必須采用電絕緣材料，而且，液體工質(zhì)7還必須與集成電子線路113、器件基板112化學(xué)相容。
本實(shí)用新型還可以根據(jù)不同的電子設(shè)備，利用多個(gè)吸熱端及散熱端組成整體散熱系統(tǒng)。
實(shí)施例二圖5所示為一個(gè)吸熱端對(duì)三個(gè)散熱端的實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。從圖中可以看出，吸熱端通過(guò)蒸發(fā)管3將發(fā)熱電子元件產(chǎn)生的熱量送入三個(gè)分立的散熱端中，而三個(gè)散熱端將凝結(jié)的液體工質(zhì)通過(guò)回流管4送回吸熱端中。回流管4中還串接了微流泵41。這一散熱系統(tǒng)對(duì)于發(fā)熱量較高的，且工作溫度要求較低的發(fā)熱電子元件具有較好的散熱效果，而微流泵41更使液體工質(zhì)的循環(huán)加快，提高了散熱速度。
實(shí)施例三圖6所示為三個(gè)吸熱端對(duì)三個(gè)散熱端的實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。在這一實(shí)施例中，吸熱端、散熱端的蒸發(fā)管3及回流管4分別相互連通，并且，3個(gè)回流管4都是采用軟質(zhì)材料制造的，該回流管4的外側(cè)均使用了外側(cè)凸輪擠壓泵42。本實(shí)施例中，當(dāng)某個(gè)發(fā)熱電子元件由于某種原因而產(chǎn)生較高的熱量，而其他發(fā)熱電子元件正處于較低的溫度下工作時(shí)，三個(gè)散熱端可以起到快速降溫的效果。外側(cè)凸輪擠壓泵42可以避免因串接泵，使外界氣體能夠通過(guò)泵與回流管的連接接口進(jìn)入吸熱端及散熱端。
本實(shí)用新型也可以制成多個(gè)吸熱端對(duì)單個(gè)散熱端的散熱系統(tǒng)，其具體結(jié)構(gòu)不再贅述。
上述各技術(shù)方案中，回流管的內(nèi)部還可以裝設(shè)回流吸液芯，這樣可以避免電子設(shè)備處于傾斜或移動(dòng)狀態(tài)時(shí)發(fā)生液體工質(zhì)循環(huán)間斷的現(xiàn)象。
圖7所示為回流管的一個(gè)構(gòu)成方式示意圖。在回流管4的內(nèi)壁上敷設(shè)有回流吸液芯71，該回流吸液芯71為纖維編制物，纖維編制物具有能夠產(chǎn)生吸附液體的毛細(xì)力，使液體能夠沿其內(nèi)部及表面延伸流動(dòng)。
圖8所示為回流管的另一個(gè)構(gòu)成方式示意圖?；亓鞴?內(nèi)壁上貼設(shè)的回流吸液芯是由金屬箔片卷制而成的管體，在該管體內(nèi)側(cè)表面上環(huán)周排列設(shè)置有多個(gè)凸條72。凸條72沿管體軸線方向，其高度采用高、矮錯(cuò)落間隔方式設(shè)置。高、矮錯(cuò)落的凸條72不僅具有良好的吸液效果，而且還有利于液體在其中的流動(dòng)。
為保證液體工質(zhì)的流動(dòng)連續(xù)不間斷，在安裝時(shí)，可以將回流吸液芯與吸熱端和散熱端內(nèi)設(shè)置的吸液芯連接為一體。
上述實(shí)施例一中，散熱端的外殼可以采用導(dǎo)熱性能良好的材料制造，其形狀可以是各種形狀。圖9所示是一圓形的管狀外殼。在管狀外殼21中的管狀薄壁流體通道22為多個(gè)桔子瓣形依照管狀外殼21的形狀環(huán)形排列。端面板23則與多個(gè)管狀薄壁流體通道22的邊緣以及管狀外殼21的邊緣密閉封接，使管狀薄壁流體通道22與管狀外殼21內(nèi)壁之間以及管狀薄壁流體通道22外側(cè)之間形成相互貫通的封閉空間。
管狀外殼21的底面為平面，其內(nèi)側(cè)也敷設(shè)有吸液芯6。通過(guò)蒸發(fā)管3進(jìn)入的液體工質(zhì)蒸汽在與冷后凝結(jié)為液態(tài)，落在所述封閉空間的底面內(nèi)部，并能夠通過(guò)回流管4返回吸熱端。
這種圓形的外殼可以直接在其端面安裝風(fēng)扇，進(jìn)行強(qiáng)制冷卻。
另外，對(duì)于上述各實(shí)施例，在具體設(shè)置管狀薄壁流體通道的數(shù)量和大小時(shí)，可以依據(jù)管狀薄壁流體通道內(nèi)供冷卻流體通過(guò)的空間容積大于所述封閉空間容積的2倍的原則進(jìn)行設(shè)計(jì)，這樣可以達(dá)到較佳的效果。
為使散熱端具有良好的散熱性能，本實(shí)用新型所涉及散熱鰭片的厚度較薄。出于對(duì)強(qiáng)度的考慮，散熱鰭片可以采用通過(guò)設(shè)置支撐桿或支撐板的方式進(jìn)行加固，如圖10所示。圖中，矩形的管狀外殼21內(nèi)設(shè)有兩個(gè)矩形的管狀薄壁流體通道22，每個(gè)管狀薄壁流體通道都設(shè)有用金屬薄片按照“Z”字型彎折設(shè)置的散熱鰭片5。在管狀薄壁流體通道22內(nèi)設(shè)有由金屬材料制成的支撐板51。支撐板51穿過(guò)散熱鰭片5并固接在管狀薄壁流體通道22的內(nèi)壁上。散熱鰭片5與支撐板51焊接。通過(guò)支撐板51的設(shè)置，使散熱鰭片5的強(qiáng)度得到加強(qiáng)，而且不會(huì)影響其散熱效果。
對(duì)于散熱鰭片的加強(qiáng)，還可以采用圖11所示的方式。在圖11中，每個(gè)管狀薄壁流體通道22內(nèi)還設(shè)有三個(gè)由金屬材料制成的薄壁熱管52。薄壁熱管52穿過(guò)散熱鰭片5，并與其焊接。薄壁熱管52的兩端固接在管狀薄壁流體通道22的內(nèi)壁上，并與所述封閉空間24貫通。
薄壁熱管52的設(shè)置，使散熱鰭片5的強(qiáng)度得到加強(qiáng)，同時(shí)還加大了所述封閉空間24的容積，增加了熱傳導(dǎo)率。
在實(shí)際生產(chǎn)中，散熱端的外殼需要采用厚度較小的材料制造，以便盡量增加散熱端的散熱效率，但是，太薄的外殼會(huì)降低散熱端的機(jī)械強(qiáng)度，為克服這一缺陷，可以采用圖12所示的方式，在封閉空間內(nèi)設(shè)置加強(qiáng)板。圖12是散熱端的側(cè)面剖示圖，在封閉空間24中焊接有三層加強(qiáng)板25，該加強(qiáng)板25的形狀與封閉空間24的截面形狀相匹配，其表面上可以開設(shè)孔或缺口，使液體工質(zhì)的流動(dòng)運(yùn)行不受影響。
為進(jìn)一步增強(qiáng)散熱端的散熱效率，在散熱端的外殼上還可以增加設(shè)置輔助管狀流體通道，如圖13所示。圖中，外殼21外側(cè)表面上固定貼設(shè)有用導(dǎo)熱性能良好的材料制造的輔助管狀流體通道26，該輔助管狀流體通道26的軸線與管狀薄壁流體通道22的軸線平行，其內(nèi)壁上固定設(shè)有散熱鰭片5。輔助管狀流體通道26中的散熱鰭片5的一側(cè)可以直接焊接在外殼21的外側(cè)表面上，另一側(cè)焊接在增設(shè)的罩殼261的內(nèi)側(cè)。罩殼261與散熱鰭片5及外殼21的表面共同構(gòu)成了三個(gè)輔助管狀流體通道26。通過(guò)這一設(shè)置，使外殼21表面的熱量可以借助輔助管狀流體通道26快速散出，加強(qiáng)了整個(gè)散熱端的工作效率。
本實(shí)用新型所涉及的散熱端的結(jié)構(gòu)并不僅僅局限于上述實(shí)施例一以及在實(shí)施例一基礎(chǔ)上的幾個(gè)變形，它還可以被設(shè)計(jì)成以下多種形式。
外側(cè)流體通道式散熱端第一實(shí)施例如圖14所示，該散熱端包括一真空的底座8以及三個(gè)豎立固設(shè)在底座8表面上的真空散熱板81；真空散熱板81之間的夾縫構(gòu)成外側(cè)冷卻流體通道9。散熱鰭片5順冷卻流體的流動(dòng)方向設(shè)置在外側(cè)冷卻流體通道9中。外側(cè)冷卻流體通道9的端面上固定覆蓋有擋流板82，該擋流板82的寬度小于端面的高度，該擋流板82與底座8之間形成外側(cè)冷卻流體的出口。外側(cè)冷卻流體通道9的頂端面為冷卻流體的入口。蒸發(fā)管3連接到真空散熱板81上?；亓鞴?連接到底座8的底部。
本實(shí)施例中，散熱鰭片5的設(shè)置方式如圖15所示。圖15中，散熱鰭片由兩部分組成，一部分為豎向鰭片52，另一部分為橫向鰭片53。豎向鰭片52垂直間隔設(shè)置，其長(zhǎng)度由中部向兩側(cè)端面呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列。橫向鰭片53在擋流板82下方水平間隔設(shè)置，其長(zhǎng)度由下向上呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列。豎向鰭片52及橫向鰭片53是由金屬片制成的波浪形。在散熱鰭片表面開設(shè)有多個(gè)的供冷卻流體穿過(guò)的過(guò)孔(圖中未示出)，并且在其表面豎設(shè)有可造成冷卻流體紊流的立刺54。
實(shí)際使用時(shí)，在外側(cè)冷卻流體通道9的頂端面上可以安裝向下吹風(fēng)的風(fēng)扇，冷風(fēng)在散熱鰭片以及擋流板的引導(dǎo)下，由外側(cè)冷卻流體的出口流出，并帶走散熱鰭片表面的熱量，達(dá)到強(qiáng)力散熱的目的。當(dāng)風(fēng)扇被設(shè)置為向上吹風(fēng)時(shí)，則外側(cè)冷卻流體通道9的入口和出口位置互換，同樣可以達(dá)到強(qiáng)力散熱的目的。
橫向鰭片53也可以如圖16所示的方式設(shè)置。橫向鰭片53在擋流板82下方垂直間隔設(shè)置，其高度由外側(cè)冷卻流體通道9的內(nèi)部向出口處呈逐漸升高。
本實(shí)施例還可以按照?qǐng)D17所示方式制造，圖中，底座8被制成圓形，并且其底部還具有錐形容腔。真空散熱板81以底座8表面中心為圓心向外以放射形式排列設(shè)置。擋流板82也被制成圓環(huán)形箍設(shè)在真空散熱板81的外端。蒸發(fā)管3連接到底座8的上部?；亓鞴?連接到底座8底部的錐形容腔上。如上述實(shí)施例一樣，擋流板82與底座8表面之間以及整個(gè)散熱端的頂面形成外側(cè)冷卻流體的出入口。散熱鰭片也同樣由豎向鰭片、橫向鰭片組成，其具體設(shè)置方式如圖18、圖19所示。圖18中，豎向鰭片52為圓弧狀，并同心間隔排列在真空散熱板81之間，其弧長(zhǎng)由內(nèi)向外逐漸增加。圖19中，橫向鰭片53的形狀依照相鄰真空散熱板81之間所構(gòu)成的空間形狀制造，且平行間隔設(shè)置，其長(zhǎng)度由下向上呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列。另外，為增強(qiáng)散熱效果并使橫向鰭片53具有一定的強(qiáng)度，在橫向鰭片53之間還焊接有輔助散熱片55，其詳細(xì)結(jié)構(gòu)如圖20所示。
圖20中，輔助散熱片55采用導(dǎo)熱性好的薄片經(jīng)彎折制成，并順冷卻流體的流動(dòng)方向焊接設(shè)置在橫向鰭片53的表面。
輔助散熱片55不僅可以設(shè)置在橫向鰭片53之間，它可以設(shè)置在任何散熱鰭片的表面。
圓形的散熱端的頂部可以安裝風(fēng)扇，其散熱效果不僅良好，而且還便于批量生產(chǎn)。
外側(cè)流體通道式散熱端第二實(shí)施例如圖21所示，散熱端包括一真空的底座8以及三個(gè)并排豎立固設(shè)在底座8表面上的真空散熱板81。真空散熱板81之間的夾縫構(gòu)成外側(cè)冷卻流體通道9。散熱鰭片5焊接設(shè)置在外側(cè)冷卻流體通道9中，該外側(cè)冷卻流體通道9的頂端面固定覆蓋有頂部蓋板83，使外側(cè)冷卻流體通道9的另外兩個(gè)端面成為冷卻流體的入口或出口。蒸發(fā)管3連接到真空散熱板81上，回流管4連接到底座8的底部。在真空散熱板81頂部還設(shè)有使真空散熱板81之間相互連通的連通管。本實(shí)施例中，連通管84為兩條，一條在正面上，另一條在背面(圖中未示出)。
本實(shí)施例的散熱鰭片5采用平行水平設(shè)置。在鰭片之間焊接設(shè)有輔助散熱片55。
使用時(shí)，冷卻空氣穿過(guò)外側(cè)冷卻流體通道9，將熱量帶出。
外側(cè)流體通道式散熱端第三實(shí)施例如圖22所示，該散熱端包括一真空的底座8以及兩個(gè)并排豎立固設(shè)在底座8表面上的真空散熱板81。真空散熱板81之間的夾縫構(gòu)成外側(cè)冷卻流體通道9。散熱鰭片5焊接設(shè)置在外側(cè)冷卻流體通道9中。
在兩個(gè)真空散熱板81的外表面上分別設(shè)置有一個(gè)“L”型的彎板，該彎板的縱向部分83與真空散熱板81并列設(shè)置，其橫向部分84的端部邊緣焊接在真空散熱板81的外表面的下部，使該彎板與該真空散熱板81之間形成外側(cè)輔助冷卻流體通道91；在該外側(cè)輔助冷卻流體通道91內(nèi)順冷卻流體的流動(dòng)方向也焊接設(shè)置有散熱鰭片5。
外側(cè)冷卻流體通道9及外側(cè)輔助冷卻流體通道91的兩個(gè)側(cè)端面上固定覆蓋有擋板85，該擋板85的寬度小于側(cè)端面的高度，該擋板85與底座8及“L”型的彎板的橫向部分84之間形成冷卻流體的出口。外側(cè)冷卻流體通道9及外側(cè)輔助冷卻流體通道91的頂端面為冷卻流體的入口。
在上述設(shè)置中，散熱鰭片5的設(shè)置方式如圖15所示結(jié)構(gòu)。
使用中，在散熱端的頂部安裝一個(gè)向下吹風(fēng)的風(fēng)扇，如圖23所示，就可以使冷卻風(fēng)沿圖中箭頭方向流動(dòng)，進(jìn)行強(qiáng)力散熱，并達(dá)到良好效果。
外側(cè)流體通道式散熱端第四實(shí)施例如圖24所示，本實(shí)施例與上述外側(cè)流體通道式散熱端第三實(shí)施例的不同點(diǎn)在于取消了擋板，而在外側(cè)冷卻流體通道9及外側(cè)輔助冷卻流體通道91的頂端面上固定覆蓋一頂板86，使外側(cè)冷卻流體通道9及外側(cè)輔助冷卻流體通道91的另外兩個(gè)端面成為冷卻流體的入口或出口。本實(shí)施例的使用方式與上述外側(cè)流體通道式散熱端第二實(shí)施例的方式相同，故不贅述。
通過(guò)上述各散熱端的具體實(shí)施例可以看出，本實(shí)用新型所涉及散熱端的結(jié)構(gòu)形式可制成多種，其主要為管狀薄壁流體通道以及外側(cè)冷卻流體通道兩種類型，在這兩個(gè)類型基礎(chǔ)上，可以通過(guò)調(diào)整改變，制造多種散熱端蒸發(fā)體。
在上述各實(shí)施例中，需要使用的共同部分為吸液芯。吸液芯可以是由如圖25所示的多層纖維編織網(wǎng)組成。圖中，多層纖維編織網(wǎng)61疊設(shè)在一起，從而組成條狀或帶狀體，液體可以通過(guò)其表面以及內(nèi)部的空隙產(chǎn)生對(duì)液體具有吸附力的毛細(xì)力，使液體能夠通過(guò)該吸液芯到達(dá)位置較高處。
吸液芯也可以是如圖26所示的采用粉末燒結(jié)制成的條狀或帶狀體，該吸液芯表面和內(nèi)部具有大量的微孔62，使液體能夠通過(guò)該吸液芯流動(dòng)。
本實(shí)用新型所涉及的吸液芯還可以是由金屬或有機(jī)材料薄片通過(guò)往復(fù)連續(xù)彎折或彎曲制成。如圖27所示。圖中，金屬薄片依照“U”字形通過(guò)往復(fù)連續(xù)彎折制成一帶狀體，并形成多個(gè)“U”形槽。金屬薄片表面開設(shè)有孔63。由于“U”形槽內(nèi)的空間很小，從而能夠產(chǎn)生毛細(xì)力，對(duì)液體進(jìn)行吸附。
圖28所示為金屬薄片依照“Ω”形往復(fù)彎曲制成吸液芯的另一個(gè)具有多個(gè)“Ω”形槽的結(jié)構(gòu)，其表面上也開設(shè)有孔63。與“U”形槽相同，“Ω”形槽及孔63也能夠產(chǎn)生毛細(xì)力，對(duì)液體進(jìn)行吸附。
圖29所示為金屬薄片依照“V”字形往復(fù)彎折制成吸液芯的又一個(gè)結(jié)構(gòu)，其中具有多個(gè)“V”形槽，其表面上也開設(shè)有孔63。
采用金屬薄片彎制的吸液芯能夠通過(guò)其自身良好的導(dǎo)熱性將熱量迅速傳遞到遠(yuǎn)端，而且其表面的孔還具有強(qiáng)化沸騰的效果，使液體工質(zhì)的汽化量得到提高，進(jìn)而加快了散熱速度。不僅如此，這種吸液芯自身具有較高的強(qiáng)度，當(dāng)其被焊接在真空盒體及真空散熱板內(nèi)壁時(shí)，能夠起到良好的加強(qiáng)作用，從而可以采用較薄的材料制造散熱端的本體，這樣就可以在大大降低制造成本的同時(shí)，進(jìn)一步提高散熱效率。
最后所應(yīng)說(shuō)明的是以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明而非限制本實(shí)用新型的技術(shù)方案，盡管參照上述實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解依然可以對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實(shí)用新型的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求1.一種發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于它包括吸熱端、散熱端、蒸發(fā)管及回流管；所述吸熱端為內(nèi)部真空且密閉的盒體，該盒體內(nèi)灌裝有遇熱汽化遇冷凝結(jié)的液體工質(zhì)；所述散熱端具有真空的內(nèi)腔，其表面上固設(shè)有散熱鰭片；所述蒸發(fā)管的一端與所述盒體的上部連通，另一端與所述散熱端連通；所述回流管的一端與所述盒體的下部連通，另一端與所述散熱端的下部連通；所述吸熱端和散熱端的內(nèi)側(cè)底部均敷設(shè)有能夠吸附液體的吸液芯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的吸熱端底面固設(shè)有一個(gè)或一個(gè)以上能夠與外部發(fā)熱電子元件的散熱面緊密貼合的導(dǎo)熱板，該導(dǎo)熱板嵌入所述吸熱端底面，或者是開設(shè)于所述吸熱端底面，用于嵌入發(fā)熱電子元件的專用凹陷的底面。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的吸熱端底面開設(shè)有一個(gè)或一個(gè)以上的開孔，該開孔中嵌入與其尺寸相匹配的器件基板，該器件基板的周邊與吸熱端底面嚴(yán)密封接；所述器件基板位于所述吸熱端內(nèi)的表面上設(shè)有集成電子線路或電子元件的內(nèi)芯；所述集成電子線路或電子元件的內(nèi)芯的引腳線設(shè)置在所述器件基板位于吸熱端外側(cè)的表面上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的吸熱端為一個(gè)以上，所有的吸熱端都分別通過(guò)蒸發(fā)管及回流管與所述散熱端連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱端為一個(gè)以上，所有的散熱端都分別通過(guò)蒸發(fā)管及回流管與所述吸熱端連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的蒸發(fā)體的形狀為矩形或圓形或六角形體。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的回流管上設(shè)有加快液體工質(zhì)回流的泵；所述的泵為一個(gè)或一個(gè)以上。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的回流管內(nèi)壁上敷設(shè)有能夠吸附液體的回流吸液芯，該回流吸液芯為纖維編制物，并具有能夠產(chǎn)生吸附液體的毛細(xì)力，使液體能夠沿其內(nèi)部及表面延伸流動(dòng)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的回流吸液芯是由金屬箔片卷制而成的管體，在該管體內(nèi)側(cè)表面上環(huán)周排列設(shè)置有多個(gè)凸條，且所述凸條的方向?yàn)楣荏w軸線方向。
10根據(jù)權(quán)利要求8所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的回流吸液芯與所述吸熱端和散熱端內(nèi)設(shè)置的吸液芯連接。
11.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱端至少是由一管狀的外殼、管狀薄壁流體通道以及端面板而組成的內(nèi)部為真空的腔體；所述管狀薄壁流體通道設(shè)置在所述外殼內(nèi)，其邊緣通過(guò)端面板與所述外殼的邊緣密閉封接，使所述外殼的內(nèi)壁與所述管狀薄壁流體通道的外側(cè)之間形成封閉空間；所述散熱鰭片固設(shè)在所述管狀薄壁流體通道的內(nèi)壁上。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的外殼是采用導(dǎo)熱性能良好的材料制造的矩形或圓形或六角形管體。
13.根據(jù)權(quán)利要求11所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的管狀薄壁流體通道為一個(gè)或一個(gè)以上；所述端面板與多個(gè)管狀薄壁流體通道的邊緣以及所述外殼的邊緣密閉封接，使管狀薄壁流體通道與所述外殼內(nèi)壁之間以及多個(gè)管狀薄壁流體通道外側(cè)之間形成相互貫通的封閉空間。
14.根據(jù)權(quán)利要求11所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的管狀薄壁流體通道是采用導(dǎo)熱性能良好的金屬材料制造的矩形或圓形或六角形管體，該管狀薄壁流體通道內(nèi)供冷卻流體通過(guò)的空間容積大于所述封閉空間容積的2倍。
15.根據(jù)權(quán)利要求11所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的管狀薄壁流體通道內(nèi)還設(shè)有一個(gè)或一個(gè)以上由金屬材料制成的支撐桿或支撐板；所述支撐桿或支撐板穿過(guò)所述散熱鰭片并固接在所述管狀薄壁流體通道的內(nèi)壁上；所述散熱鰭片與所述支撐桿或支撐板緊密連接。
16.根據(jù)權(quán)利要求11所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的管狀薄壁流體通道內(nèi)還設(shè)有一個(gè)或一個(gè)以上由金屬材料制成的薄壁熱管，該薄壁熱管穿過(guò)所述散熱鰭片，并與所述散熱鰭片緊密連接，其兩端固接在所述管狀薄壁流體通道的內(nèi)壁上，并與所述封閉空間貫通。
17.根據(jù)權(quán)利要求11所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的封閉空間內(nèi)還粘接或焊接有一層或一層以上不影響所述液體工質(zhì)運(yùn)行、用于加強(qiáng)所述殼體強(qiáng)度的加強(qiáng)板，該加強(qiáng)板的外形與所述端面板相同，并與所述端面板平行。
18.根據(jù)權(quán)利要求11所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的外殼外側(cè)表面上還固定貼設(shè)有用導(dǎo)熱性能良好的材料制造的輔助管狀流體通道，該輔助管狀流體通道的軸線與所述管狀薄壁流體通道的軸線平行，其內(nèi)壁上固定設(shè)有散熱鰭片。
19.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱端包括一真空的底座以及一個(gè)以上豎立固設(shè)在所述底座表面上的真空散熱板；真空散熱板之間的夾縫構(gòu)成外側(cè)冷卻流體通道；所述散熱鰭片順冷卻流體的流動(dòng)方向設(shè)置在冷卻流體通道中；所述冷卻流體通道的端面上固定覆蓋有擋流板，該擋流板的寬度小于所述端面的高度，該擋流板與底座之間形成冷卻流體的出口；所述外側(cè)冷卻流體通道的頂端面為冷卻流體的入口。
20.根據(jù)權(quán)利要求19所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的真空散熱板在所述底座表面平行排列設(shè)置或以所述底座表面中心為圓心向外以放射形式排列設(shè)置。
21.根據(jù)權(quán)利要求19所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的真空散熱板頂部還設(shè)有使真空散熱板之間相互連通的連通管，該連通管為一條或一條以上。
22.根據(jù)權(quán)利要求19所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱鰭片由豎向鰭片和橫向鰭片組成；所述豎向鰭片垂直間隔設(shè)置，其長(zhǎng)度由中部向兩側(cè)端面呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列；所述橫向鰭片在擋流板下方水平間隔設(shè)置，其長(zhǎng)度由下向上呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列，或者在擋流板下方垂直間隔設(shè)置，其高度由所述外側(cè)冷卻流體通道的內(nèi)部向出口處呈逐漸升高。
23.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱端包括一真空的底座以及一個(gè)以上并排豎立固設(shè)在所述底座表面上的真空散熱板；真空散熱板之間的夾縫構(gòu)成外側(cè)冷卻流體通道；所述散熱鰭片焊接設(shè)置在冷卻流體通道中；所述外側(cè)冷卻流體通道的頂端面固定覆蓋有頂部蓋板，使所述外側(cè)冷卻流體通道的另外兩個(gè)端面成為冷卻流體的入口或出口。
24.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱端包括一真空的底座以及一個(gè)以上并排豎立固設(shè)在所述底座表面上的真空散熱板；真空散熱板之間的夾縫構(gòu)成外側(cè)冷卻流體通道；所述散熱鰭片焊接設(shè)置在外側(cè)冷卻流體通道中；所述真空散熱板中外側(cè)的兩個(gè)真空散熱板的外表面上分別設(shè)置有一個(gè)“L”型的彎板，該彎板的縱向部分與真空散熱板并列設(shè)置，其橫向部分的端部邊緣焊接在所述外側(cè)的兩個(gè)真空散熱板的外表面的下部，使所述彎板與該真空散熱板之間形成外側(cè)輔助冷卻流體通道；在該外側(cè)輔助冷卻流體通道內(nèi)順冷卻流體的流動(dòng)方向焊接設(shè)置有散熱鰭片；所述外側(cè)冷卻流體通道及外側(cè)輔助冷卻流體通道的兩個(gè)側(cè)端面上固定覆蓋有擋板，該擋板的寬度小于所述側(cè)端面的高度，該擋板與底座及“L”型的彎板的橫向部分之間形成冷卻流體的出口；所述外側(cè)冷卻流體通道及外側(cè)輔助冷卻流體通道的頂端面為冷卻流體的入口。
25.根據(jù)權(quán)利要求24所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱鰭片由豎向鰭片和橫向鰭片組成；所述豎向鰭片垂直間隔設(shè)置，其長(zhǎng)度由中部向兩側(cè)端面呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列；所述橫向鰭片分為兩個(gè)部分，并分別在擋板下方水平或垂直間隔設(shè)置；水平間隔設(shè)置時(shí)，其長(zhǎng)度由下向上呈現(xiàn)逐漸縮短方式排列；垂直間隔設(shè)置時(shí)，其高度由內(nèi)向外呈逐漸升高方式。
26.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱端包括一真空的底座以及一個(gè)以上并排豎立固設(shè)在所述底座表面上的真空散熱板；真空散熱板之間的夾縫構(gòu)成外側(cè)冷卻流體通道；所述散熱鰭片焊接設(shè)置在外側(cè)冷卻流體通道中；所述真空散熱板中外側(cè)的兩個(gè)真空散熱板的外表面上分別設(shè)置有一個(gè)“L”型的彎板，該彎板的縱向部分與真空散熱板并列設(shè)置，其橫向部分的端部邊緣焊接在所述外側(cè)的兩個(gè)真空散熱板的外表面的下部，使所述彎板與該真空散熱板之間形成外側(cè)輔助冷卻流體通道；在該外側(cè)輔助冷卻流體通道內(nèi)順冷卻流體的流動(dòng)方向焊接設(shè)置有散熱鰭片；所述外側(cè)冷卻流體通道和外側(cè)輔助冷卻流體通道的頂端面上固定覆蓋有頂板，使所述外側(cè)冷卻流體通道及外側(cè)輔助冷卻流體通道的另外兩個(gè)端面成為冷卻流體的入口或出口。
27.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的吸液芯是由多層纖維編織網(wǎng)或多層金屬絲網(wǎng)疊設(shè)組成，或者是采用粉末燒結(jié)制成的具有微孔的板狀體。
28.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的吸液芯是由金屬或有機(jī)材料薄片通過(guò)往復(fù)連續(xù)彎折或彎曲所制成的帶狀體；所述薄片表面開設(shè)有孔，并通過(guò)焊接或粘接貼設(shè)在所述殼體的內(nèi)壁上。
29.根據(jù)權(quán)利要求28所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的帶狀體由所述薄片依照“U”字形或“V”字形或“Ω”形往復(fù)彎折或彎曲制成，使該帶狀體內(nèi)形成多個(gè)“U”形槽或“V”形槽或“Ω”形槽。
30.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱鰭片為金屬片制成的波浪形。
31.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱鰭片表面開設(shè)有一個(gè)以上的供所述冷卻流體穿過(guò)的過(guò)孔，或者在其表面豎設(shè)有可造成所述冷卻流體紊流的立刺。
32.根據(jù)權(quán)利要求1-10任一所述的發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，其特征在于所述的散熱鰭片之間還焊接有輔助散熱片，該輔助散熱片采用導(dǎo)熱性好的薄片經(jīng)彎折制成，并順冷卻流體的流動(dòng)方向焊接設(shè)置在散熱鰭片表面。
專利摘要一種發(fā)熱電子元件的分體集成熱管散熱器，它包括吸熱端、散熱端、蒸發(fā)管及回流管；所述吸熱端為內(nèi)部真空且密閉的盒體，該盒體內(nèi)灌裝有遇熱汽化遇冷凝結(jié)的液體工質(zhì)；散熱端為具有真空內(nèi)腔的蒸發(fā)體，該蒸發(fā)體表面固設(shè)有散熱鰭片；蒸發(fā)管的一端與所述盒體的上部連通，另一端與所述蒸發(fā)體連通；回流管的內(nèi)壁上敷設(shè)有能夠吸附液體的回流吸液芯，其一端與所述真空盒體的下部連通，另一端與所述底座連通；吸熱端和散熱端的內(nèi)側(cè)底部均敷設(shè)有能夠吸附液體的吸液芯。本實(shí)用新型通過(guò)分別設(shè)置的吸熱端、散熱端組成分體式集成熱管散熱器，改變了傳統(tǒng)的單一熱管的分布式設(shè)置方式，極大地提高了發(fā)熱電子元件的散熱效率。
文檔編號(hào)H01L23/427GK2708502SQ20042004897
公開日2005年7月6日 申請(qǐng)日期2004年5月27日 優(yōu)先權(quán)日2004年5月27日
發(fā)明者楊洪武, 曲偉 申請(qǐng)人:楊洪武