一種大容量空冷發(fā)電機定子線圈彎部固化成型控制系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種大容量空冷發(fā)電機機定子線圈彎部固化成型控制系統(tǒng)，包括總站控制系統(tǒng)、加熱固化溫度控制驅(qū)動系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、加熱器斷線檢測系統(tǒng)、工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)以及機械電氣分站。本發(fā)明采用總站控制器的方式，所有的控制均有總站控制器自行完成，無需人工干預(yù)，加熱固化成型控制完全自動化，并且大大解放了勞動力。本發(fā)明每個溫度傳感器采用標(biāo)準(zhǔn)熱電阻溫度補償儀進行溫度補償設(shè)置，提高溫度的準(zhǔn)確性。本發(fā)明將傳感器與線圈之間零距離接觸提高加熱的精度，同時全螺紋配合能夠使加熱板線圈依靠的一側(cè)整體平整，總體來說，提高了線圈的質(zhì)量。本發(fā)明采用閉環(huán)PID算法，可以提高溫度控制精度，減小超調(diào)量，使線圈固化質(zhì)量得到顯著的提高。
【專利說明】一種大容量空冷發(fā)電機定子線圈彎部固化成型控制系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種定子線圈彎部固化成型的生產(chǎn)技術(shù)，特別是一種大容量空冷發(fā)電機定子線圈彎部固化成型控制系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]定子線圈是發(fā)電機的核心部件，定子線圈的工藝和生產(chǎn)水平直接影響發(fā)電機的性能及使用壽命。目前，國內(nèi)外對定子線圈彎部固化成型主要有以下兩種方式:一是線圈內(nèi)加熱固化，二是人工控制電源通斷控制加熱管固化方式。內(nèi)加熱固化方式主要是將工廠用電(一般為380V)通過變壓器轉(zhuǎn)變?yōu)?4V以下的電源，然后通過電纜線直接接到定子線圈的兩端對線圈進行加熱固化。內(nèi)加熱固化的原理是利用定子線圈自身的電阻發(fā)熱進行的。內(nèi)加熱固化的缺點是對定子線圈加熱的電纜線同樣有電阻，要消耗大量的能量，同時內(nèi)加熱固化不僅對定子線圈的彎部加熱，而是對整支定子線圈加熱，這樣也造成了能量的浪費。人工控制電源通斷控制加熱管固化方式是通過紅外溫度測量儀測得當(dāng)前溫度，然后與定子線圈加工工藝中的當(dāng)前設(shè)定溫度比較，人工控制電源的通斷來控制定子線圈的加熱固化過程。人工控制電源通斷的方式最主要的缺點是過程調(diào)節(jié)完全手動，溫度控制不穩(wěn)定，定子線圈的質(zhì)量達標(biāo)率不高。此外，人工控制電源通斷的方式當(dāng)加熱管出現(xiàn)故障時，無法檢測。因此當(dāng)前急需研發(fā)一套能夠應(yīng)用于大容量空冷發(fā)電機定子線圈彎部固化成型的控制系統(tǒng)，使線圈的質(zhì)量提升、加工效率提高并且大量解放勞動生產(chǎn)力。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明要設(shè)計一種加熱固化成型控制完全自動化、可提高產(chǎn)品質(zhì)量、解放勞動生產(chǎn)力并且能夠精確進行自我故障診斷的大容量空冷發(fā)電機定子線圈彎部固化成型控制系統(tǒng)。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:一種大容量空冷發(fā)電機機定子線圈彎部固化成型控制系統(tǒng)，包括總站控制系統(tǒng)、加熱固化溫度控制驅(qū)動系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、加熱器斷線檢測系統(tǒng)、工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)以及機械電氣分站；
[0005]所述的總站控制系統(tǒng)包括總站控制器、MPI通訊線纜以及Profibus-DP總線通訊線纜；
[0006]所述的加熱固化溫度控制驅(qū)動系統(tǒng)包括斷路器、熔斷器、固態(tài)繼電器以及電加熱器；所述的斷路器輸入端與上勵電氣分站連接、其輸出端依次經(jīng)熔斷器、和固態(tài)繼電器后與電加熱器連接；
[0007]所述的溫度控制系統(tǒng)由測溫單元和測溫元件組成，所述的測溫元件采用高精度的PT100溫度傳感器；所述的測溫單元的輸出端與上勵電氣分站連接、其輸入端分別與測溫元件連接；溫度傳感器頭部為全螺紋結(jié)構(gòu)，加熱板的厚度與傳感器的頭部長度相等，加熱板上有一全螺紋通孔，溫度傳感器安裝在加熱板的全螺紋通孔中；
[0008]所述的加熱器斷線檢測系統(tǒng)包括電加熱器斷線報警器和互感器；所述的互感器套在電加熱器的線纜上，將互感器的感應(yīng)電流送入電加熱器斷線報警器中；所述的電加熱器斷線報警器與上勵電氣分站雙向連接；
[0009]所述的工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)包括工業(yè)控制計算機和監(jiān)控顯示器，所述的工業(yè)控制計算機是安裝有工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)軟件的工業(yè)控制計算機；所述的工業(yè)控制計算機通過MPI通訊線纜與總站控制器與雙向連接，所述的監(jiān)控顯示器與工業(yè)控制計算機雙向連接；
[0010]所述的機械電氣分站包括四個獨立的分站，分別是上勵電氣分站、上汽電氣分站、下勵電氣分站和下汽電氣分站，其中每個分站采用獨立的電氣設(shè)計和PLC控制；所述的上勵電氣分站的一端通過Profibus-DP總線通訊線纜與總站控制器雙向連接、其另一端依次順序與上汽電氣分站、下勵電氣分站和下汽電氣分站通過Profibus-DP總線通訊線纜雙向連接；
[0011]所述的電加熱器斷線報警器的報警方法，包括以下步驟:在電加熱器斷線報警器中，通過濾波放大得到平滑電路，然后通過比較器與基準(zhǔn)電路比較，如果比基準(zhǔn)電路值小那么經(jīng)光電隔離輸出報警信號，將報警信號經(jīng)ProfibUS-DP總線通訊線纜傳輸給總線控制器，總線控制器驅(qū)動聲光報警；
[0012]所述的溫度控制系統(tǒng)的溫度控制方法，包括以下步驟:
[0013]A、將一支定子線圈分為兩個彎部，即上勵端和上汽端或下勵端和下汽端，每個彎部分為六個部分，然后用六條加熱線路來對這六個部分分別進行加熱固化，每一路由一個固態(tài)繼電器控制一定數(shù)量的電加熱器進行加熱固化，電加熱器的數(shù)量根據(jù)定子線圈的形狀不同適當(dāng)調(diào)整，每一路外接三個測溫元件控制，三個測溫元件分別接入測溫單元，根據(jù)實際控制情況，設(shè)置每個測溫元件的權(quán)值，三個測溫元件加權(quán)平均值作為當(dāng)前定子線圈的溫度值，當(dāng)其中有測溫元件出現(xiàn)故障時，總站控制系統(tǒng)自動屏蔽本測溫元件的溫度值，并通過Profibus-DP總線通訊線纜將故障信號傳輸給總站控制器，總站控制器驅(qū)動聲光報警。其余的測溫元件重新分配相應(yīng)的權(quán)值，得到定子線圈的溫度值。同時，監(jiān)控顯示器的系統(tǒng)監(jiān)控界面對每一支測溫元件都設(shè)置有開關(guān)按鈕，可人工關(guān)閉任意測溫元件，當(dāng)某測溫元件被關(guān)閉后，測溫單元不再采集此測溫元件的數(shù)值，同時溫度加權(quán)平均也不包含此測溫元件；
[0014]B、由總站控制系統(tǒng)根據(jù)溫度控制系統(tǒng)采集到的溫度驅(qū)動溫度調(diào)節(jié)器來實現(xiàn)溫度調(diào)節(jié)，溫度調(diào)節(jié)器采用PID調(diào)節(jié)器配合脈沖發(fā)生器來實現(xiàn)，其中PID調(diào)節(jié)器通過監(jiān)控界面調(diào)整采樣周期、比例時間、積分時間和微分時間數(shù)，其中脈沖發(fā)生器用于構(gòu)建具有比例執(zhí)行機構(gòu)脈沖輸出的PID控制器。具體過程為通過脈寬調(diào)制將輸入變量INV轉(zhuǎn)換為具有恒定周期的脈沖列，PID調(diào)節(jié)器的采樣周期與脈沖發(fā)生器脈沖發(fā)生周期必須為整數(shù)倍數(shù)，脈沖發(fā)生器輸出的脈沖信號通過總站控制器來控制固態(tài)繼電器，固態(tài)繼電器根據(jù)脈沖信號數(shù)量確定要接通多少時間，固態(tài)繼電器接通之后，電加熱器即對定子線圈進行加熱固化成型。
[0015]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果:
[0016]1.總站控制器機制:本發(fā)明采用了總站控制器的方式，所有的控制均有總站控制器自行完成，無需人工干預(yù)，加熱固化成型控制完全自動化，并且大大解放了勞動力。
[0017]2.溫度補償:本發(fā)明每個PTlOO溫度傳感器采用標(biāo)準(zhǔn)熱電阻溫度補償儀進行溫度補償設(shè)置，提高溫度的準(zhǔn)確性，線棒的質(zhì)量得到保證。
[0018]3.傳感器和加熱板的外形設(shè)計:本發(fā)明將傳感器與線圈之間零距離接觸提高加熱的精度，同時全螺紋配合能夠使加熱板線圈依靠的一側(cè)整體平整，總體來說，提高了線圈的質(zhì)量。
[0019]4.多傳感器冗余:多傳感器冗余解決了只有一支傳感器控制的弊端，只有一支傳感器時，當(dāng)傳感器出現(xiàn)故障或溫度不準(zhǔn)確時容易導(dǎo)致系統(tǒng)控制失效，本發(fā)明中總站控制器根據(jù)生產(chǎn)工藝曲線所設(shè)定的溫度自動判斷當(dāng)前傳感器是否損壞，成功進行了傳感器故障的自我診斷。
[0020]5.PID溫度控制:本發(fā)明采用閉環(huán)PID算法，對傳感器補償校準(zhǔn)以及多傳感器冗余設(shè)計使溫度的控制精度可達到±2度，PID溫度控制可以提高溫度控制精度，減小超調(diào)量，使線圈固化的質(zhì)量得到顯著的提高。
[0021]6、加熱器斷線報警裝置:本發(fā)明通過加熱器斷線報警裝置，可以實時監(jiān)控電加熱器的狀態(tài)，如果電加熱器、或者是固態(tài)繼電器出現(xiàn)損壞的情況可隨時檢測出，通過此裝置，加熱固化成型控制系統(tǒng)的故障可以自我診斷，并根據(jù)故障的嚴(yán)重程度判斷是否需要停機，這樣節(jié)省了故障修復(fù)時間，提高了生產(chǎn)效率和線圈加熱固化的質(zhì)量。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]本發(fā)明共有附圖8張，其中:
[0023]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖2是斷線報警工作原理圖。 [0025]圖3是傳感器外形設(shè)計圖。
[0026]圖4是傳感器的加熱板開孔位置圖。
[0027]圖5是圖4的A-A剖視圖。
[0028]圖6是傳感器與加熱板的裝配圖。
[0029]圖7是溫度調(diào)節(jié)器原理圖。
[0030]圖8是定子線圈的固化結(jié)構(gòu)圖。
[0031]圖中:1、總站控制器，2、MPI通訊線纜，3、工業(yè)控制計算機，4、監(jiān)控顯示器，5、斷路器，6、熔斷器，7、固態(tài)繼電器，8、電加熱器，9、測溫單元，10、測溫元件，11、定子線圈，12、電加熱器斷線報警器，13、上勵電氣分站，14、上汽電氣分站，15、下勵電氣分站，16、下汽電氣分站，17^Profibus-DP總線通訊線纜，18、互感器，19、傳感器頭部，20、螺栓緊固件，21、引線，22、加熱板，23、全螺紋通孔，24、PID調(diào)節(jié)器，25、脈沖發(fā)生器。
【具體實施方式】
[0032]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行進一步地描述。如圖1所示，一種大容量空冷發(fā)電機定子線圈11彎部固化成型控制系統(tǒng)，包括總站控制系統(tǒng)、加熱固化溫度控制驅(qū)動系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、加熱器斷線檢測系統(tǒng)、工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)以及機械電氣分站；
[0033]所述的總站控制系統(tǒng)包括總站控器1、MPI通訊線纜2以及Profibus-DP總線通訊線纜17 ;所述的加熱固化溫度控制驅(qū)動系統(tǒng)包括斷路器5、熔斷器6、固態(tài)繼電器7以及電加熱器8，所述的溫度控制系統(tǒng)由測溫單元9和測溫元件10組成，測溫元件10采用高精度的PT溫度傳感器；如圖3所示，溫度傳感器頭部19為全螺紋結(jié)構(gòu)，如圖5所示，加熱板22的厚度與傳感器的頭部長度相等，如圖4所示加熱板22上有一全螺紋通孔23，如圖6所示，溫度傳感器通過螺栓緊固件20安裝在加熱板22的全螺紋通孔23中，引線21輸出傳感器的信號。如圖2所示，所述的加熱器斷線檢測系統(tǒng)包括電加熱器斷線報警器12和互感器18 ；將互感器18套在電加熱器8的線纜上，將互感器18感應(yīng)到電流送入電加熱器斷線報警器12中，在電加熱器斷線報警器12中，通過濾波放大得到平滑電路，然后通過比較器與基準(zhǔn)電路比較，如果比基準(zhǔn)電路值小那么經(jīng)光電隔離輸出報警信號，將報警信號經(jīng)Profibus-DP總線通訊線纜17傳輸給總線控制器，總線控制器驅(qū)動聲光報警。所述的工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)包括工業(yè)控制計算機3和監(jiān)控顯示器4，所述的工業(yè)控制計算機3是安裝有工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)軟件的工業(yè)控制計算機3 ;所述的機械電氣分站包括四個獨立的分站，分別是上勵電氣分站13、上汽電氣分站14、下勵電氣分站15和下汽電氣分站16，其中每個分站采用獨立的電氣設(shè)計和PLC控制，并且通過Profibus-DP總線通訊線纜17將各分站和總站控器I之間連接通訊；如圖8所示，本發(fā)明中以工程中一實例介紹將一支定子線圈11分為兩個彎部，即上勵端、上汽端或下勵端、下汽端，每個彎部分為六個部分，然后用六條加熱線路來對這六個部分分別進行加熱固化，電加熱器8的數(shù)量根據(jù)線圈的形狀不同適當(dāng)調(diào)整，每一路外接三個PT溫度傳感器控制，三個溫度傳感器分別接入測溫單元9，根據(jù)實際控制情況，設(shè)置每個傳感器的權(quán)值，三個傳感器加權(quán)平均值作為當(dāng)前線圈的溫度值，當(dāng)其中有傳感器出現(xiàn)故障時，系統(tǒng)自動屏蔽本傳感器的溫度值，并通過Profibus-DP總線通訊線纜17將故障信號傳輸給總站控器1，總站控器I驅(qū)動聲光報警。其余的傳感器重新分配相應(yīng)的權(quán)值，得到線圈的溫度值。同時，監(jiān)控顯示器4的系統(tǒng)監(jiān)控界面對每一支傳感器都設(shè)置有開關(guān)按鈕，可人工關(guān)閉任意傳感器，當(dāng)某傳感器被關(guān)閉后，測溫單元9不再采集此傳感器的數(shù)值，同時溫度加權(quán)平均也不包含此傳感器。如圖7所示，所述的溫度調(diào)節(jié)由總線控制系統(tǒng)根據(jù)溫度控制系統(tǒng)采集到的溫度驅(qū)動溫度調(diào)節(jié)器來實現(xiàn)的，溫度調(diào)節(jié)器采用PID調(diào)節(jié)器24配合脈沖發(fā)生器25來實現(xiàn)，其中PID調(diào)節(jié)器24可以通過監(jiān)控界面調(diào)整采樣周期、比例時間、積分時間、微分時間等參數(shù)，其中脈沖發(fā)生器25用于構(gòu)建具有比例執(zhí)行機構(gòu)脈沖輸出的PID控制器。PID調(diào)節(jié)器24和脈沖發(fā)生器25是總站控器I內(nèi)部實現(xiàn)的，PID調(diào)節(jié)器24的作用是根據(jù)一定的采樣周期對實時的溫度進行讀取，讀取完成以后PID調(diào)節(jié)器24會進行運算，來預(yù)測下一個周期應(yīng)該怎么加熱，因為PID調(diào)節(jié)器24算出來的加熱過程是連續(xù)的，而固態(tài)繼電器7的實際控制加熱的過程是開關(guān)量，因此需要通過脈沖發(fā)生器25把PID調(diào)節(jié)器24算出來的結(jié)果轉(zhuǎn)換成脈沖形式的，即在一個采樣周期的過程中需要加熱的時間比例，即如果一個加熱周期是I秒鐘，總站控制系統(tǒng)自動將這I秒鐘分為100份，那么如果要加熱0.6秒，脈沖發(fā)生器25就要發(fā)出60個脈沖的高電平，然后再發(fā)40個脈沖的低電平。具體過程為通過脈寬調(diào)制將輸入變量INV轉(zhuǎn)換為具有恒定周期的脈沖列，PID調(diào)節(jié)器24的采樣周期與脈沖發(fā)生器25脈沖發(fā)生周期必須為整數(shù)倍數(shù)，這樣加熱固化的時間由總站控器I計算，減小溫度的超調(diào)量，提高了溫度的控制精度。
[0034]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不以本發(fā)明為限制，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種大容量空冷發(fā)電機機定子線圈彎部固化成型控制系統(tǒng)，其特征在于:包括總站控制系統(tǒng)、加熱固化溫度控制驅(qū)動系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、加熱器斷線檢測系統(tǒng)、工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)以及機械電氣分站； 所述的總站控制系統(tǒng)包括總站控器(I)、MPI通訊線纜(2)以及Profibus-DP總線通訊線纜(17)； 所述的加熱固化溫度控制驅(qū)動系統(tǒng)包括斷路器(5)、熔斷器(6)、固態(tài)繼電器(7)以及電加熱器⑶；所述的斷路器(5)輸入端與上勵電氣分站(13)連接、其輸出端依次經(jīng)熔斷器(6)、和固態(tài)繼電器(7)后與電加熱器⑶連接； 所述的溫度控制系統(tǒng)由測溫單元(9)和測溫元件(10)組成，所述的測溫元件(10)采用高精度的PTlOO溫度傳感器；所述的測溫單元(9)的輸出端與上勵電氣分站(13)連接、其輸入端分別與測溫元件(10)連接；溫度傳感器頭部(19)為全螺紋結(jié)構(gòu)，加熱板(22)的厚度與傳感器的頭部長度相等，加熱板(22)上有一全螺紋通孔(23)，溫度傳感器安裝在加熱板(22)的全螺紋通孔(23)中； 所述的加熱器斷線檢測系統(tǒng)包括電加熱器斷線報警器(12)和互感器(18);所述的互感器(18)套在電加熱器(8)的線纜上，將互感器(18)的感應(yīng)電流送入電加熱器斷線報警器(12)中；所述的電加熱器斷線報警器(12)與上勵電氣分站(13)雙向連接； 所述的工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)包括工業(yè)控制計算機(3)和監(jiān)控顯示器(4)，所述的工業(yè)控制計算機(3)是安裝有工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)軟件的工業(yè)控制計算機(3);所述的工業(yè)控制計算機(3)通過MPI通訊線纜(2)與總站控器(I)與雙向連接，所述的監(jiān)控顯示器(4)與工業(yè)控制計算機⑶雙向連接； 所述的機械電氣分站包括四個獨立的分站，分別是上勵電氣分站(13)、上汽電氣分站(14)、下勵電氣分站(15)和下汽電氣分站(16)，其中每個分站采用獨立的電氣設(shè)計和PLC控制；所述的上勵電氣分站(13)的一端通過Profibus-DP總線通訊線纜(17)與總站控器(I)雙向連接、其另一端依次順序與上汽電氣分站(14)、下勵電氣分站(15)和下汽電氣分站(16)通過Profibus-DP總線通訊線纜(17)雙向連接； 所述的電加熱器斷線報警器(12)的報警方法，包括以下步驟:在電加熱器斷線報警器(12)中，通過濾波放大得到平滑電路，然后通過比較器與基準(zhǔn)電路比較，如果比基準(zhǔn)電路值小那么經(jīng)光電隔離輸出報警信號，將報警信號經(jīng)Profibus-DP總線通訊線纜(17)傳輸給總線控制器，總線控制器驅(qū)動聲光報警； 所述的溫度控制系統(tǒng)的溫度控制方法，包括以下步驟: A、將一支定子線圈(11)分為兩個彎部，即上勵端和上汽端或下勵端和下汽端，每個彎部分為六個部分，然后用六條加熱線路來對這六個部分分別進行加熱固化，每一路由一個固態(tài)繼電器(7)控制一定數(shù)量的電加熱器⑶進行加熱固化，電加熱器⑶的數(shù)量根據(jù)定子線圈(11)的形狀不同適當(dāng)調(diào)整，每一路外接三個測溫元件(10)控制，三個測溫元件(10)分別接入測溫單元(9)，根據(jù)實際控制情況，設(shè)置每個測溫元件(10)的權(quán)值，三個測溫元件(10)加權(quán)平均值作為當(dāng)前定子線圈(11)的溫度值，當(dāng)其中有測溫元件(10)出現(xiàn)故障時，總站控制系統(tǒng)自動屏蔽本測溫元件(10)的溫度值，并通過Profibus-DP總線通訊線纜(17)將故障信號傳輸給總站控器(I)，總站控器(I)驅(qū)動聲光報警；其余的測溫元件(10)重新分配相應(yīng)的權(quán)值，得到定子線圈(11)的溫度值；同時，監(jiān)控顯示器(4)的系統(tǒng)監(jiān)控界面對每一支測溫元件(10)都設(shè)置有開關(guān)按鈕，可人工關(guān)閉任意測溫元件(10)，當(dāng)某測溫元件(10)被關(guān)閉后，測溫單元(9)不再采集此測溫元件(10)的數(shù)值，同時溫度加權(quán)平均也不包含此測溫元件(10)； B、由總站控制系統(tǒng)根據(jù)溫度控制系統(tǒng)采集到的溫度驅(qū)動溫度調(diào)節(jié)器來實現(xiàn)溫度調(diào)節(jié)，溫度調(diào)節(jié)器采用PID調(diào)節(jié)器(24)配合脈沖發(fā)生器(25)來實現(xiàn)，其中PID調(diào)節(jié)器(24)通過監(jiān)控界面調(diào)整采樣周期、比例時間、積分時間和微分時間數(shù)，其中脈沖發(fā)生器(25)用于構(gòu)建具有比例執(zhí)行機構(gòu)脈沖輸出的PID控制器；具體過程為通過脈寬調(diào)制將輸入變量INV轉(zhuǎn)換為具有恒定周期的脈沖列，PID調(diào)節(jié)器(24)的采樣周期與脈沖發(fā)生器(25)脈沖發(fā)生周期必須為整數(shù)倍數(shù)，脈沖發(fā)生器(25)輸出的脈沖信號通過總站控器(I)來控制固態(tài)繼電器(7)，固態(tài)繼電器(7)根據(jù)脈沖信號數(shù)量確定要接通多少時間，固態(tài)繼電器(7)接通之后，電加熱器(8)即對定子線圈( 11)進行加熱固化成型。
【文檔編號】G05D23/24GK104020802SQ201410256094
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月10日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月10日
【發(fā)明者】譚曉東, 類延磊, 李揚, 王星星 申請人:大連交通大學(xué)