專利名稱：：張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種無(wú)縫鋼管張力減徑過(guò)程的壁厚控制方法，尤其涉及一種基于來(lái)料荒管壁厚偏差和張減成品管壁偏差的無(wú)縫鋼管張減過(guò)程壁厚前饋結(jié)合反饋?zhàn)赃m應(yīng)控制方法。10
背景技術(shù)：
：張減機(jī)是鋼管熱軋生產(chǎn)的最后一道變形設(shè)備，對(duì)最終鋼管產(chǎn)品的質(zhì)量起著決定性作用，因此，對(duì)張減機(jī)的控制的研究具有特殊的重要意義。熱軋無(wú)縫鋼管在生產(chǎn)過(guò)程中的壁厚偏差是影響鋼管熱軋生產(chǎn)收得率和成品鋼管質(zhì)量的重要因素之一，因此如何控制好鋼管的壁厚偏15差是張減過(guò)程的控制系統(tǒng)的主要目標(biāo)。鋼管在張力減徑機(jī)的壁厚變化通過(guò)調(diào)整鋼管在各機(jī)架間張力實(shí)現(xiàn)，而各機(jī)架間的張力由各軋輥之間的速度差產(chǎn)生，因此控制張減機(jī)壁厚問(wèn)題轉(zhuǎn)化為調(diào)整各軋輥的轉(zhuǎn)速值問(wèn)題。傳統(tǒng)上張減機(jī)各軋輥的轉(zhuǎn)速值都是在穩(wěn)態(tài)軋制條件下，根據(jù)理想20的材料情況，經(jīng)過(guò)計(jì)算預(yù)先設(shè)定的。然而，在實(shí)際的張減過(guò)程中不可避免地存在著各種內(nèi)部參數(shù)變化、外部干擾和荒管壁厚的變化等，可能發(fā)生鋼管的壁厚值與標(biāo)稱值偏差較大的情況，此時(shí)必須在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中相應(yīng)調(diào)整各軋輥的轉(zhuǎn)速以彌補(bǔ)壁厚的變化。目前，各鋼管企業(yè)在鋼管生產(chǎn)時(shí)，主要是生產(chǎn)操作員根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)情況，依靠經(jīng)驗(yàn)對(duì)軋25輥的轉(zhuǎn)速分布進(jìn)行人工調(diào)整，可靠性和最優(yōu)性都得不到保證。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法，該控制方法根據(jù)張減過(guò)程軋制前后鋼管壁厚的實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)和鋼管的特征30數(shù)據(jù)，采用迭代學(xué)習(xí)控制技術(shù)，在軋制過(guò)程中在線自適應(yīng)調(diào)整各軋制<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>機(jī)架的轉(zhuǎn)速分布，補(bǔ)償由來(lái)料荒管壁厚變化和環(huán)境干擾等因素造成的軋輥轉(zhuǎn)速分布參數(shù)誤差。本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的一種張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法，其包含以下步驟步驟l、讀取待軋鋼管的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，由張減軋制表中讀出待軋鋼管的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，標(biāo)準(zhǔn)管坯重量^、標(biāo)準(zhǔn)連軋管長(zhǎng)度^、標(biāo)準(zhǔn)連軋管外徑"、標(biāo)準(zhǔn)連軋管壁厚《、標(biāo)準(zhǔn)成品管外徑"、標(biāo)準(zhǔn)成品管壁厚《、張減機(jī)入口機(jī)架工作直徑《、張減機(jī)出口機(jī)架工作直徑《、張減機(jī)入口機(jī)架速度《、標(biāo)準(zhǔn)張減機(jī)出口機(jī)架速度《、作用機(jī)架為111架時(shí)《=《；步驟2、讀取在線測(cè)得鋼管的相關(guān)實(shí)際工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，在線實(shí)際測(cè)得管坯重量S、連軋管長(zhǎng)度"在線測(cè)厚儀測(cè)量的壁厚實(shí)測(cè)值《，各機(jī)架電機(jī)電流實(shí)測(cè)值和鋼管頭尾到達(dá)各機(jī)架的時(shí)間，各機(jī)架的入口機(jī)架速度v:、出口機(jī)架速度《；并設(shè)置實(shí)際的連軋管外徑"與理想連軋管外徑"一致，即"=";步驟3、根據(jù)公式4C，計(jì)算當(dāng)前連軋管實(shí)際壁厚《，其中<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>步驟4、由體積不變規(guī)律，在穩(wěn)定軋制狀態(tài)下，對(duì)于理想數(shù)值和實(shí)際測(cè)得的數(shù)值有<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>轉(zhuǎn)速調(diào)整后，軋輥工作直徑的變化不大，可得到<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula><formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>鋼管的外徑由軋機(jī)軋輥的孔型決定，可得到.-<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>在壁厚前饋結(jié)合反饋?zhàn)赃m應(yīng)控制時(shí)，為了保證生產(chǎn)節(jié)奏，保持出口軋輥的轉(zhuǎn)速不變，即《=《；另外，后面的精整機(jī)架主要參與鋼管的整形，可保持它們的軋輥轉(zhuǎn)速不變，而僅讓張力升起機(jī)架和工作機(jī)架參與調(diào)速；假如讓w-i個(gè)機(jī)架參與調(diào)速，即第M個(gè)機(jī)架的轉(zhuǎn)速固定，《=《；按照線性擴(kuò)展形式可以得到各參與調(diào)速的機(jī)架軋輥速度<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>式中，v"表示作用于下一根鋼管的第/架機(jī)架的軋輥速度，/=1，2…m匿l，<、《、《、"、"都是軋制表初始設(shè)定的值，《、《+1表示當(dāng)前根連軋壁厚和下一根要軋制鋼管的連軋壁厚，《根據(jù)張減機(jī)后測(cè)厚儀實(shí)際測(cè)出來(lái)的當(dāng)前根鋼管的成品管壁厚，<、^表示當(dāng)前軋制時(shí)用的張減機(jī)第/架和入口機(jī)架的軋輥速度；步驟5，在上位機(jī)上對(duì)張減機(jī)的算法進(jìn)行運(yùn)算和控制，上位機(jī)將信號(hào)傳遞給PLC，由PLC按設(shè)定的參數(shù)控制電機(jī)和軋輥轉(zhuǎn)速；步驟6，張減機(jī)按照設(shè)定的軋輥轉(zhuǎn)速進(jìn)行軋制，上位機(jī)中的實(shí)績(jī)收集模塊實(shí)時(shí)收集鋼管軋制的軋輥轉(zhuǎn)速的實(shí)際值《、^等參數(shù)并記錄下來(lái)。本發(fā)明是在無(wú)縫鋼管的張減軋制過(guò)程中，首先，根據(jù)張減機(jī)出口處的測(cè)厚儀在線測(cè)量得到的張減成品管壁厚數(shù)據(jù)，修正各軋輥的軋制轉(zhuǎn)速，以克服由于不良的生產(chǎn)狀況和模型失配造成的壁厚偏差；然后，以上述軋制轉(zhuǎn)速為基礎(chǔ)，比較已軋制鋼管的荒管與來(lái)料荒管的壁厚差異，依據(jù)壁厚分布規(guī)律，得到反饋與前饋結(jié)合的新的各軋輥的轉(zhuǎn)速分布的自適應(yīng)調(diào)整方法。從而避免由來(lái)料荒管壁厚偏差和環(huán)境千擾所造成的張減成品鋼管壁厚偏差，實(shí)現(xiàn)鋼管壁厚和控制的目標(biāo)壁厚的一致性。5下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。圖1為本發(fā)明張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法框圖；圖2為張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法運(yùn)行示意圖；圖3為鋼管壁厚最大值的分布示意圖；10圖4為鋼管壁厚最小值的分布示意圖5為鋼管壁厚平均值的分布示意圖。具體實(shí)施例方式參見(jiàn)圖2，一種張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法，是在無(wú)縫鋼管15的張減軋制過(guò)程中，首先，根據(jù)張減機(jī)出口處的測(cè)厚儀在線測(cè)量得到的張減成品管壁厚數(shù)據(jù)，修正各軋輥的軋制轉(zhuǎn)速，克服不良的生產(chǎn)狀況和模型失配造成的壁厚偏差；然后，以上述軋制轉(zhuǎn)速為基礎(chǔ)，比較已軋制鋼管的荒管與來(lái)料荒管的壁厚差異，依據(jù)壁厚分布規(guī)律，得到反饋與前饋結(jié)合的新的各軋輥的轉(zhuǎn)速分布的自適應(yīng)調(diào)整方法。20實(shí)時(shí)在線計(jì)算連軋荒管壁厚在張減軋制表中包含有理想管坯重量，理想的連軋管長(zhǎng)度和理想的連軋壁厚，首先根據(jù)在線實(shí)測(cè)的管坯重量和連軋管長(zhǎng)度與理想值進(jìn)行對(duì)比，得到實(shí)際的連軋荒管壁厚。若理想管坯重量為&，理想連軋管長(zhǎng)度為z"，理想連軋管壁厚為&,25理想連軋管外徑為^，實(shí)測(cè)管坯重量為S，實(shí)測(cè)連軋管長(zhǎng)度為i，實(shí)際的連軋管外徑為D，實(shí)際的連軋荒管壁厚為s，一般認(rèn)為實(shí)際的連軋管外徑D與理想連軋管外徑""一致，則下列關(guān)系式成立，<formula>formulaseeoriginaldocumentpage8</formula>即<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>記—，則實(shí)際的連軋管壁厚可以如下計(jì)算得到<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>表1為張減機(jī)工藝參數(shù)的理想值與實(shí)際值表示，表1中上標(biāo)^的參5數(shù)為軋制表規(guī)定的理想?yún)?shù)，上標(biāo)A的參數(shù)為當(dāng)前軋制鋼管的參數(shù)，上標(biāo)4+1的參數(shù)為下一根要軋制鋼管的參數(shù)。表1張減機(jī)工藝參數(shù)理想值與實(shí)際值表示<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>參見(jiàn)圖1，一種張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法，其包含以下步驟步驟l，讀取待軋鋼管的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，由張減軋制表中讀出待軋鋼管的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，標(biāo)準(zhǔn)管坯重量A、標(biāo)準(zhǔn)連軋15管長(zhǎng)度^、標(biāo)準(zhǔn)連軋管外徑"、標(biāo)準(zhǔn)連軋管壁厚《、標(biāo)準(zhǔn)成品管外徑"、標(biāo)準(zhǔn)成品管壁厚《、張減機(jī)入口機(jī)架工作直徑《、張減機(jī)出口機(jī)架工作直徑《、張減機(jī)入口機(jī)架速度《、標(biāo)準(zhǔn)張減機(jī)出口機(jī)架速度《、作用機(jī)架為m架時(shí)《二《；步驟2，讀取在線測(cè)得鋼管的相關(guān)實(shí)際工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，在線實(shí)際測(cè)20得管坯重量B、連軋管長(zhǎng)度i、在線測(cè)厚儀測(cè)量的壁厚實(shí)測(cè)值義，各機(jī)架電機(jī)電流實(shí)測(cè)值和鋼管頭尾到達(dá)各機(jī)架的時(shí)間，各機(jī)架的入口機(jī)架速度《、出口機(jī)架速度《；并設(shè)置實(shí)際的連軋管外徑"與理想連軋管外徑"一致，即;步驟3，根據(jù)公式S卜化-^/f^，計(jì)算當(dāng)前連軋管實(shí)際壁厚《，其中A^"="，c=步驟4，由體積不變規(guī)律，在穩(wěn)定軋制狀態(tài)下，對(duì)于理想數(shù)值和實(shí)際測(cè)得的數(shù)值有-(w—《)德,-(1)("-s。"德(2)(《-0。"V。"、"'=(《'-卞)々'(T《1(3)轉(zhuǎn)速調(diào)整后，軋輥工作直徑的變化不大，可得到《+r(4)鋼管的外徑由軋機(jī)軋輥的孔型決定，可得到z)X《'(6)(7)根據(jù)公式(1)、(2)、(3)結(jié)合(4)、(5)、(6)、(7)，以及保證成品鋼管的壁厚s;T與目標(biāo)壁厚《一致，即('=《，得到前饋結(jié)合反饋壁厚自適應(yīng)控制的入口機(jī)架軋輥轉(zhuǎn)速(8)在壁厚前饋結(jié)合反饋?zhàn)赃m應(yīng)控制時(shí)，為了保證生產(chǎn)節(jié)奏，保持出口軋輥的轉(zhuǎn)速不變，即《=《；另外，后面的精整機(jī)架主要參與鋼管的整形，可保持它們的軋輥轉(zhuǎn)速不變，而僅讓張力升起機(jī)架和工作機(jī)架參與調(diào)速；假如讓,水機(jī)架參與調(diào)速，即第w個(gè)機(jī)架的轉(zhuǎn)速固定，《=《；按照線性擴(kuò)展形式可以得到各參與調(diào)速的機(jī)架軋輥速度:<formula>formulaseeoriginaldocumentpage10</formula>式中，vT表示作用于下一根鋼管的第/架機(jī)架的軋輥速度，/=1，2』-1，vf、《、《、"、D"《都是軋制表初始設(shè)定的值，《、10152025《+'表示當(dāng)前根連軋壁厚和下一根要軋制鋼管的連軋壁厚，^根據(jù)張減機(jī)后測(cè)厚儀實(shí)際測(cè)出來(lái)的當(dāng)前根鋼管的成品管壁厚，vf、^表示當(dāng)前軋制時(shí)用的張減機(jī)第Z架和入口機(jī)架的軋輥速度；從公式(9)可以看出下一根要軋制的管子的第/架軋輥速度討+1是根據(jù)當(dāng)前成品管壁厚《、當(dāng)前連軋管壁厚《和下一根要軋的連軋管壁厚C對(duì)當(dāng)前第/架軋輥速度討和初始設(shè)定第/架軋輥速度vf的綜合修正。對(duì)于調(diào)整軋輥轉(zhuǎn)速有下列三種情況其一，如果成品管實(shí)際壁厚4等于定成品管壁厚《，且當(dāng)前連軋壁厚《等于下一根連軋壁厚《+1，即:4=《，且《=《+'，則討+1=討；表示連軋管和成品管壁厚都無(wú)偏差時(shí)，軋制下一根管子的軋輥速度采用本次軋制時(shí)使用的值。其二，若成品管壁厚有偏差而本次連軋壁厚和下一要軋制的連軋壁厚無(wú)偏差，S卩AS=《-《，式(9)相當(dāng)于反饋控制，式(9)可以簡(jiǎn)化為""'+(")(轉(zhuǎn),(io)^=《-《表示了當(dāng)前成品管壁厚和軋制表設(shè)定壁厚的差值，vf、"表示當(dāng)前軋制時(shí)用的張減機(jī)第/架和入口機(jī)架的軋輥速度；從公式(10)可以看出下一根要軋制的管子的第/架軋輥速度vf+'是根據(jù)成品管壁厚偏差A(yù)^-《-《對(duì)當(dāng)前的第/架軋輥速度v，和初始設(shè)定第^架軋輥速度vf的綜合修正。其三，若成品管壁厚無(wú)偏差而本次連軋壁厚和下一要軋制的連軋壁厚有偏差，即AS=《-《+1，式(9)相當(dāng)于前饋控制；值得指出的是，此時(shí)的當(dāng)前值是指上述的下一根管子的相關(guān)參數(shù)，也就是說(shuō)當(dāng)前要軋制的張減機(jī)軋輥速度的設(shè)定是根據(jù)當(dāng)前連軋壁厚與上一根連軋壁厚的信息，以及上一根成品管壁厚信息結(jié)合軋制表初始設(shè)定信息得出的，因此，假設(shè)《二(1，ASK變?yōu)锳S^。("，式(9)簡(jiǎn)化為<formula>formulaseeoriginaldocumentpage12</formula>A5。=《-《表示了當(dāng)前連軋壁厚和上一根管子設(shè)定壁厚的差值，《值是給定的；實(shí)際要設(shè)定的第/架軋輥速度vf是根據(jù)連軋壁厚偏差A(yù)5。=《-《對(duì)初始設(shè)定的第/架軋輥速度vf的修正。步驟5，在上位機(jī)上對(duì)張減機(jī)的算法進(jìn)行運(yùn)算和控制，上位機(jī)將信號(hào)傳遞給PLC，由PLC按設(shè)定的參數(shù)控制電機(jī)和軋輥轉(zhuǎn)速；步驟6，張減機(jī)按照設(shè)定的軋輥轉(zhuǎn)速進(jìn)行軋制，上位機(jī)中的實(shí)績(jī)收集模塊實(shí)時(shí)收集鋼管軋制的軋輥轉(zhuǎn)速的實(shí)際值^、vf等參數(shù)并記錄下來(lái)。實(shí)施例首先選取典型規(guī)格的BRDBY鋼管的張減過(guò)程進(jìn)行壁厚前饋結(jié)合反饋?zhàn)赃m應(yīng)控制生產(chǎn)試驗(yàn)，該鋼管的參數(shù)如下荒管外徑152.50mm，荒管壁厚6.00mm，成品管外徑73.03mm，成品管壁厚5.51mm，參與軋制機(jī)架18臺(tái)，轉(zhuǎn)速固定機(jī)架12臺(tái)，控制機(jī)架12臺(tái)；由于張力下降機(jī)架是精整機(jī)架，在軋制中的主要作用是調(diào)節(jié)鋼管的圓度，因此，對(duì)于鋼管平均壁厚控制，僅讓張力升起機(jī)架和工作機(jī)架參與穩(wěn)態(tài)轉(zhuǎn)速調(diào)整和動(dòng)態(tài)轉(zhuǎn)速調(diào)整。對(duì)于規(guī)格小73.03x5.51，在長(zhǎng)期的實(shí)際生產(chǎn)中，通過(guò)操作工的人工調(diào)整，鋼管壁厚的精度可達(dá)到73.90%，也就是說(shuō)，在每根鋼管選取一個(gè)截面，在此截面上人工測(cè)量八個(gè)點(diǎn)的壁厚，壁厚值在目標(biāo)壁厚±7%誤差范圍內(nèi)的比例為73.90%.應(yīng)用張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋?zhàn)赃m應(yīng)控制技術(shù)后，按上述測(cè)量鋼管壁厚的方法選取了1457根規(guī)格為(j)73.03x5.51的鋼管進(jìn)行人工測(cè)量，結(jié)果如表2和3所示。從表中可以看到，壁厚平均值全部在目標(biāo)壁厚±7%誤差范圍內(nèi)，八點(diǎn)中壁厚最大值超出目標(biāo)壁厚±7%的鋼管數(shù)為145根，八點(diǎn)中壁厚最小值超出目標(biāo)壁厚±7%的鋼管數(shù)為25根。超出目標(biāo)壁厚±7%的鋼管數(shù)總共170根，占總鋼管數(shù)1457根的11.67%.也即鋼管壁厚值在目標(biāo)壁厚±7%誤差范圍內(nèi)的比例提高為88.33%。圖3、圖4和圖5分別顯示了鋼管壁厚最大值、最小值和平均值的分布情況?？梢钥吹?，鋼管的壁厚情況是非常理想的。表2鋼管(j)73.03x5.51的壁厚分布<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>權(quán)利要求1.一種張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法，其包含以下步驟步驟1、讀取待軋鋼管的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，由張減軋制表中讀出待軋鋼管的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，標(biāo)準(zhǔn)管坯重量Bd、標(biāo)準(zhǔn)連軋管長(zhǎng)度Ld、標(biāo)準(zhǔn)連軋管外徑D0d、標(biāo)準(zhǔn)連軋管壁厚S0d、標(biāo)準(zhǔn)成品管外徑DNd、標(biāo)準(zhǔn)成品管壁厚SNd、張減機(jī)入口機(jī)架工作直徑φ0d、張減機(jī)出口機(jī)架工作直徑φNd、張減機(jī)入口機(jī)架速度v0d、標(biāo)準(zhǔn)張減機(jī)出口機(jī)架速度vNd、作用機(jī)架為m架時(shí)<math-cwu><![CDATA[<math><mrow><msubsup><mi>v</mi><mi>N</mi><mi>d</mi></msubsup><mo>=</mo><msubsup><mi>v</mi><mi>m</mi><mi>d</mi></msubsup><mo>;</mo></mrow></math>]]></math-cwu><!--imgid="icf0001"file="A2006100285220002C1.gif"wi="65"he="25"img-content="drawing"img-format="tif"/-->步驟2、讀取在線測(cè)得鋼管的相關(guān)實(shí)際工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，在線實(shí)際測(cè)得管坯重量B、連軋管長(zhǎng)度L、在線測(cè)厚儀測(cè)量的壁厚實(shí)測(cè)值SNk，各機(jī)架電機(jī)電流實(shí)測(cè)值和鋼管頭尾到達(dá)各機(jī)架的時(shí)間，各機(jī)架的入口機(jī)架速度v0k、出口機(jī)架速度vNk；并設(shè)置實(shí)際的連軋管外徑D0k與理想連軋管外徑D0d一致，即<math-cwu><![CDATA[<math><mrow><msubsup><mi>D</mi><mn>0</mn><mi>d</mi></msubsup><mo>=</mo><msubsup><mi>D</mi><mn>0</mn><mi>k</mi></msubsup><mo>;</mo></mrow></math>]]></math-cwu><!--imgid="icf0002"file="A2006100285220002C2.gif"wi="59"he="24"img-content="drawing"img-format="tif"/-->步驟3、根據(jù)公式<math-cwu><![CDATA[<math><mrow><msubsup><mi>S</mi><mn>0</mn><mi>k</mi></msubsup><mo>=</mo><mfrac><mrow><msub><mi>D</mi><mi>d</mi></msub><mo>-</mo><msqrt><msubsup><mi>D</mi><mi>d</mi><mn>2</mn></msubsup><mo>-</mo><mn>4</mn><mi>C</mi></msqrt></mrow><mn>2</mn></mfrac><mo>,</mo></mrow></math>]]></math-cwu><!--imgid="icf0003"file="A2006100285220002C3.gif"wi="133"he="40"img-content="drawing"img-format="tif"/-->計(jì)算當(dāng)前連軋管實(shí)際壁厚S0k，其中<math-cwu><![CDATA[<math><mrow><msub><mi>D</mi><mi>d</mi></msub><mo>=</mo><msubsup><mi>D</mi><mn>0</mn><mi>d</mi></msubsup><mo>=</mo><msubsup><mi>D</mi><mn>0</mn><mi>k</mi></msubsup><mo>,</mo></mrow></math>]]></math-cwu><!--imgid="icf0004"file="A2006100285220002C4.gif"wi="95"he="24"img-content="drawing"img-format="tif"/--><math-cwu><![CDATA[<math><mrow><mi>C</mi><mo>=</mo><mfrac><mrow><mrow><mo>(</mo><msubsup><mi>D</mi><mn>0</mn><mi>d</mi></msubsup><mo>-</mo><msubsup><mi>S</mi><mn>0</mn><mi>d</mi></msubsup><mo>)</mo></mrow><msubsup><mi>S</mi><mn>0</mn><mi>d</mi></msubsup><msub><mi>L</mi><mi>d</mi></msub><mi>B</mi></mrow><msub><mi>LB</mi><mi>d</mi></msub></mfrac><mo>;</mo></mrow></math>]]></math-cwu><!--imgid="icf0005"file="A2006100285220002C5.gif"wi="139"he="43"img-content="drawing"img-format="tif"/-->步驟4、由體積不變規(guī)律，在穩(wěn)定軋制狀態(tài)下，對(duì)于理想數(shù)值和實(shí)際測(cè)得的數(shù)值有2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法，其特征是如果成品管實(shí)際壁厚^等于定成品管壁厚^，且當(dāng)前連軋壁厚《等于下一根連軋壁厚《+!，即:且《=《+|，則^+1=討；表示連軋管和成品管壁厚都無(wú)偏差時(shí)，軋制下一根管子的軋輥速度采用本次軋制時(shí)使用的值。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法，其特征是若成品管壁厚有偏差而本次連軋壁厚和下一要軋制的連軋壁厚無(wú)偏差，SP:AS=W-^，式(9)相當(dāng)于反饋控制，式(9)可以簡(jiǎn)化為:5A^-《—《表示了當(dāng)前成品管壁厚和軋制表設(shè)定壁厚的差值，v，、"表示當(dāng)前軋制時(shí)用的張減機(jī)第/架和入口機(jī)架的軋輥速度；從公式(10)可以看出下一根要軋制的管子的第/架軋輥速度<+1是根據(jù)成品管壁厚偏差A(yù)^-《-《對(duì)當(dāng)前的第/架軋輥速度^和初始設(shè)定第f架軋輥速度vf的綜合修正。104.根據(jù)權(quán)利要求1所述的張減機(jī)壁厚前饋結(jié)合反饋控制方法，其特征是若成品管壁厚無(wú)偏差而本次連軋壁厚和下一要軋制的連軋壁厚有偏差，艮口《=^，AS=《-f，式(9)相當(dāng)于前饋控制；值得指出的是，此時(shí)的當(dāng)前值是指上述的下一根管子的相關(guān)參數(shù)，也就是說(shuō)當(dāng)前要軋制的張減機(jī)軋輥速度的設(shè)定是根據(jù)當(dāng)前連軋壁厚與15上一根連軋壁厚的信息，以及上一根成品管壁厚信息結(jié)合軋制表初始設(shè)定信息得出的，因此，假設(shè)《二(1，ASK變?yōu)锳SH，式(9)簡(jiǎn)化為A5。=《-《表示了當(dāng)前連軋壁厚和上一根管子設(shè)定壁厚的差值，《20值是給定的；實(shí)際要設(shè)定的第Z架軋輥速度v，是根據(jù)連軋壁厚偏差A(yù)S。=《-《對(duì)初始設(shè)定的第f架軋輥速度vf的修正。全文摘要本發(fā)明涉及一種無(wú)縫鋼管張力減徑過(guò)程的壁厚控制方法，尤其涉及一種基于來(lái)料荒管壁厚偏差和張減成品管壁偏差的無(wú)縫鋼管張減過(guò)程壁厚前饋結(jié)合反饋?zhàn)赃m應(yīng)控制方法。本發(fā)明是在無(wú)縫鋼管的張減軋制過(guò)程中，首先，根據(jù)張減機(jī)出口處的測(cè)厚儀在線測(cè)量得到的張減成品管壁厚數(shù)據(jù)，修正各軋輥的軋制轉(zhuǎn)速，以克服由于不良的生產(chǎn)狀況和模型失配造成的壁厚偏差；然后，以上述軋制轉(zhuǎn)速為基礎(chǔ)，比較已軋制鋼管的荒管與來(lái)料荒管的壁厚差異，依據(jù)壁厚分布規(guī)律，得到反饋與前饋結(jié)合的新的各軋輥的轉(zhuǎn)速分布的自適應(yīng)調(diào)整方法。從而避免由來(lái)料荒管壁厚偏差和環(huán)境干擾所造成的張減成品鋼管壁厚偏差，實(shí)現(xiàn)鋼管壁厚和控制的目標(biāo)壁厚的一致性。文檔編號(hào)G05B13/02GK101097439SQ20061002852公開(kāi)日2008年1月2日申請(qǐng)日期2006年6月30日優(yōu)先權(quán)日2006年6月30日發(fā)明者山劉,王超峰,薛建國(guó)申請(qǐng)人:寶山鋼鐵股份有限公司;浙江大學(xué)