本實用新型涉及軸承零件的檢測技術領域，具體的說是一種微型軸承內圈溝位置準確檢測裝置。

背景技術：

軸承內圈溝道中心至基準端面距離即溝位置的檢測原理是：利用杠桿原理，使溝道中心至基準端面實際距離同溝位置標準件數(shù)值進行比較，然后轉換為儀表的讀數(shù)。微型軸承內圈溝位置的檢測是在W014專用溝位置檢測儀器上進行的。其檢測方法為：將微型軸承內圈基準端面放置于固定在儀器底座的測量支承塊上，安裝鋼球的測頭裝在杠桿的左側，杠桿的右側通過彈簧作用使杠桿與儀表測頭接觸，測量內圈溝位置前首先用溝位置標準件使儀表對零，再將內圈通過推力F使鋼球滑入套圈溝底，讀出儀表上的讀數(shù)與溝位置標準件的差值，按照杠桿的左右兩側杠桿比，即AO:OB=7:4，就可計算得出內圈的實際溝位置=儀表讀數(shù)值×4/7，然后對比該值是否符合工藝圖紙要求。

對于外徑極小的微型軸承內圈，如外徑≤Φ5mm在測量時就存在以下問題：

1.由于測量支承塊上需開一通槽，以便放置測頭，因此內圈端面與測量支承塊的接觸面積很少，測量時在推力F的作用下，內圈容易掉入通槽內，導致無法進行正常測量。

2.在測量時要求鋼球的半徑要小于內圈的溝曲率半徑，由于鋼球有系列尺寸，很難與溝曲率半徑相適應，經(jīng)常出現(xiàn)二者尺寸差值較大的現(xiàn)象。在推力F的作用下很難使溝徑中心與鋼球中心線一致，若是測量時滑出中心，嚴重影響了測量的準確性。

3.受杠桿比為7:4的限制，使得實際位置與儀表讀數(shù)必須通過計算才能獲得，不夠直觀。

4.由于要保持測量時的剛性，測頭必須保證足夠的寬度，因此測量支承塊上的槽也必須大于測頭的寬度，導致微型軸承內圈測量時的定位面太窄，造成測量困難。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有的用于微型軸承內圈溝位置檢測的裝置存在內圈端面與測量支承塊的接觸面積很少而容易掉入通槽內、推力F的作用下很難使溝徑中心與鋼球中心線一致而影響測量的準確性、實際位置與儀表讀數(shù)必須通過計算才能獲得等問題，本實用新型提供一種微型軸承內圈溝位置準確檢測裝置。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案為：

一種微型軸承內圈溝位置準確檢測裝置，該裝置設有儀表、杠桿、測頭及測量支承塊，杠桿的一端設有儀表，另一端設有測頭，測量支承塊上設有待檢測軸承內圈，所述測量支承塊朝向測頭的一側設有用于放置待檢測軸承內圈的凸臺，所述測頭的測量端設有可將凸臺插入的凹槽，凹槽內水平設置有圓柱體，圓柱體的兩端固定設置在凹槽兩側的測頭上，圓柱體的直徑不大于待檢測軸承內圈的溝曲率半徑，所述測頭與杠桿反向安裝，杠桿的杠桿比為1:1。

所述凹槽兩側的測頭上設有定位孔，圓柱體的兩端插設在定位孔內，且定位孔的直徑與圓柱體直徑相同。

所述凸臺的寬度不小于待檢測軸承內圈的寬度。

所述圓柱體的直徑與待檢測軸承內圈的溝曲率半徑相同。

本實用新型的有益效果：

本實用新型提供的微型軸承內圈溝位置準確檢測裝置，將測量支承塊中間放測頭的方槽改為凸臺，凸臺的寬度要求與內圈外徑相適應，保證加水平推力F時內圈的平穩(wěn)性；改變測頭與杠桿的連接方式，使其反向安裝，杠桿比為1:1，讀數(shù)簡單直觀；將鋼球改為與內圈溝曲率半徑相適應的圓柱體，提高了測量的準確性；測頭的測量端加工出凹槽，用以安裝圓柱體，凹槽的作用也使得支承塊中間凸臺不與測頭干涉，以適應測量要求；本實用新型在測量極小的微型軸承內圈溝位置時，測量定位準確，并可快速的確定溝位置尺寸；增加了測頭的剛性，施加水平推力F時不會因內圈傾斜而不穩(wěn)，提高了讀數(shù)的準確性；本實用新型可滿足微型軸承內圈溝位置檢測要求，并且操作簡單，測量準確，大大提高了生產效率。

附圖說明

圖1為本實用新型結構示意圖；

圖2為本實用新型局部結構示意圖；

圖3為圖2的俯視圖；

附圖標記：1、軸承內圈，2、測量支承塊，3、測頭，4、杠桿，5、儀表，6、圓柱體。

具體實施方式

下面結合具體實施方式對本實用新型做進一步的闡述。

如圖所示：一種微型軸承內圈溝位置準確檢測裝置，該裝置設有儀表5、杠桿4、測頭3及測量支承塊2，杠桿4的一端設有儀表5，另一端設有測頭3，測量支承塊2上設有待檢測軸承內圈，所述測量支承塊2朝向測頭3的一側設有用于放置待檢測軸承內圈的凸臺，所述凸臺的寬度不小于待檢測軸承內圈的寬度；所述測頭3的測量端設有可將凸臺插入的凹槽，凹槽內水平設置有圓柱體6，圓柱體6的兩端固定設置在凹槽兩側的測頭3上，所述凹槽兩側的測頭3上設有定位孔，圓柱體6的兩端插設在定位孔內，且定位孔的直徑與圓柱體6直徑相同；所述圓柱體6的直徑與待檢測軸承內圈的溝曲率半徑相同所述測頭3與杠桿4反向安裝，杠桿4的杠桿比為1:1。

利用本實用新型裝置測量微型軸承套圈的步驟如下：

1.將測量支承塊2安裝到儀表底座上，并調整測量支承塊2凸臺的位置，使其滿足測量要求，保證測量時所測軸承內圈1基準端面與凸臺表面全部接觸，加水平推力F時軸承內圈1平穩(wěn)滑動；

2.改變測頭3與杠桿4的連接方式，使其反向安裝，杠桿比為1:1；

3.將與軸承內圈1溝曲率半徑相匹配的圓柱體6安裝到測頭3的定位孔中并固定；

4.將軸承內圈1放置在安裝好的測量支承塊2上，沿著軸承內圈1軸心線方向水平施加推力F，使軸承內圈1的溝道與圓柱體6接觸良好并且處于穩(wěn)定狀態(tài)，然后讀出儀表數(shù)值，即測得溝位置尺寸值。

5.按照步驟4要求重復完成其余軸承內圈溝位置的檢測。

對于不同型號內圈溝位置的檢測只需根據(jù)溝曲率的大小更換測量支承塊2及圓柱體6即可，儀器調整方便，使用效率高。