往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置制造方法
【專(zhuān)利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，該試驗(yàn)裝置彌補(bǔ)了現(xiàn)有技術(shù)對(duì)往復(fù)式液壓減振器調(diào)教過(guò)程繁瑣、原因分析不足的問(wèn)題，所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置包括有驅(qū)動(dòng)裝置、試驗(yàn)裝置主體、供油裝置和裝置安裝平臺(tái)。驅(qū)動(dòng)裝置安裝在裝置安裝平臺(tái)上表面的左側(cè)為固定連接，試驗(yàn)裝置主體安裝在裝置安裝平臺(tái)上表面的右側(cè)為固定連接，驅(qū)動(dòng)裝置中的雙向拉壓力傳感器的右端與試驗(yàn)裝置主體中的活塞桿的左端螺紋固定連接，供油裝置安裝在裝置安裝平臺(tái)中的頂端平面框架的右下方，供油裝置中的復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥的左端采用液壓油管與試驗(yàn)裝置主體中的第一個(gè)管接頭連接，供油裝置中的壓縮腔開(kāi)關(guān)閥的右端通過(guò)液壓油管與試驗(yàn)裝置主體中的第二個(gè)管接頭連接。
【專(zhuān)利說(shuō)明】往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種液體減振器試驗(yàn)裝置，更確切地說(shuō)，本實(shí)用新型涉及一種可以幫助減振器調(diào)校和設(shè)計(jì)的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]在現(xiàn)代汽車(chē)以及工業(yè)系統(tǒng)中，減振器是必不可少的組成元件，它可以將控制對(duì)象的振動(dòng)動(dòng)能轉(zhuǎn)化為其他形式能量，衰減振動(dòng)。減振器的常見(jiàn)類(lèi)型有旋轉(zhuǎn)式和往復(fù)式，往復(fù)式減振器通過(guò)活塞在缸筒中往復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)產(chǎn)生的與振動(dòng)方向相反的阻尼力衰減振動(dòng)，大量用于直線運(yùn)動(dòng)的減振。
[0003]往復(fù)式減振器通常填充液體以提供足夠的壓強(qiáng)和阻尼，通常按阻尼產(chǎn)生原理可分為普通液體減振器以及液體可調(diào)減振器。普通液壓減振器填充粘度一定的減振器油液，在減振器運(yùn)動(dòng)過(guò)程中通過(guò)閥系的小孔節(jié)流作用以及閥片的開(kāi)閥壓力控制活塞兩端產(chǎn)生壓強(qiáng)差，從而產(chǎn)生阻尼力。液體可調(diào)減振器填充粘度可變的特殊液體，通過(guò)施加磁場(chǎng)或電場(chǎng)，控制液體粘度，從而獲得想要的阻尼力。對(duì)于任意一種減振器，設(shè)計(jì)和調(diào)節(jié)減振器中的閥系和液體通道是設(shè)計(jì)調(diào)教減振器的核心步驟。
[0004]傳統(tǒng)的減振器設(shè)計(jì)調(diào)校工作，需要反復(fù)拆裝減振器，更換閥片等阻尼元件后重新連接試驗(yàn)臺(tái)進(jìn)行試驗(yàn)，調(diào)校步驟繁瑣，減振器填充液體浪費(fèi)嚴(yán)重，對(duì)于液體可調(diào)減振器調(diào)教成本巨大，且試驗(yàn)調(diào)校環(huán)境惡劣。
[0005]另一方面，減振器常常作為一個(gè)內(nèi)部不可見(jiàn)的整體和總成進(jìn)行調(diào)校和實(shí)驗(yàn)，當(dāng)減振器輸出力特性不滿足要求時(shí)，往往只能憑經(jīng)驗(yàn)判斷其原因，很難準(zhǔn)確找到影響因素，特別是當(dāng)遇到腔室瞬時(shí)真空等瞬間出現(xiàn)的情況時(shí)，無(wú)法確認(rèn)問(wèn)題所在。
[0006]目前在國(guó)內(nèi)還沒(méi)有可以很好的幫助往復(fù)式液壓減振器調(diào)校和設(shè)計(jì)的實(shí)驗(yàn)裝置。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是彌補(bǔ)了現(xiàn)有技術(shù)對(duì)往復(fù)式液壓減振器調(diào)教過(guò)程繁瑣、原因分析不足的問(wèn)題，提供了一種往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置。
[0008]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型是采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置包括有驅(qū)動(dòng)裝置、試驗(yàn)裝置主體、供油裝置和裝置安裝平臺(tái)。
[0009]驅(qū)動(dòng)裝置安裝在裝置安裝平臺(tái)上表面的左側(cè)為固定連接，試驗(yàn)裝置主體安裝在裝置安裝平臺(tái)上表面的右側(cè)為固定連接，驅(qū)動(dòng)裝置中的雙向拉壓力傳感器的右端與試驗(yàn)裝置主體中的活塞桿的左端螺紋固定連接，供油裝置安裝在裝置安裝平臺(tái)中的頂端平面框架的右下方，供油裝置中的復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥的左端采用液壓油管與試驗(yàn)裝置主體中的第一個(gè)管接頭插裝連接，供油裝置中的壓縮腔開(kāi)關(guān)閥的右端通過(guò)液壓油管與試驗(yàn)裝置主體中的第二個(gè)管接頭插裝連接。
[0010]技術(shù)方案中所述的驅(qū)動(dòng)裝置(I)包括有直線電機(jī)、直線電機(jī)芯軸、直線電機(jī)支架、雙向拉壓力傳感器、線位移傳感器固定臂、直線位移傳感器與鎖緊螺母。直線電機(jī)采用螺栓固定連接于直線電機(jī)支架上，電機(jī)支架的水平底座采用螺栓與裝置安裝平臺(tái)的頂端平面框架固定連接；直線電機(jī)芯軸安裝在直線電機(jī)的中心孔內(nèi)為螺紋連接，直線電機(jī)芯軸的右端插入線位移傳感器固定臂上端的通孔后與線位移傳感器固定臂右側(cè)的雙向拉壓力傳感器的左端螺紋固定連接，鎖緊螺母套裝在線位移傳感器固定臂左側(cè)的直線電機(jī)芯軸上，鎖緊螺母、線位移傳感器固定臂與直線電機(jī)芯軸依次接觸連接，線位移傳感器固定臂的下端與直線位移傳感器的測(cè)量桿左端固定連接，直線位移傳感器采用螺栓固定于裝置安裝平臺(tái)的頂端平面框架上，雙向拉壓力傳感器的右端與試驗(yàn)裝置主體中的活塞桿的左端螺紋固定連接。
[0011]技術(shù)方案中所述的試驗(yàn)裝置主體包括有左端蓋總成、主筒總成、右端蓋總成及副筒總成。左端蓋總成位于主筒總成的左端，右端蓋總成位于主筒總成的右端，采用4根4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒鎖緊螺母及4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒壓緊螺栓通過(guò)左端蓋總成中的裝置左支座與右端蓋總成中的裝置右支座將左端蓋總成、主筒總成及右端蓋總成固定連接，副筒總成安裝在右端蓋總成的頂端，即采用4根結(jié)構(gòu)相同的副筒壓緊螺栓將副筒總成固定在右端蓋總成中的副筒支座的頂端。
[0012]技術(shù)方案中所述的左端蓋總成還包括有活塞桿端蓋、活塞桿密封組件、復(fù)原腔壓力傳感器及主筒左端蓋?；钊麠U端蓋裝入裝置左支座豎直壁板上的左圓形通孔的左端內(nèi)，活塞桿密封組件裝入活塞桿端蓋中的環(huán)形腔內(nèi)，主筒左端蓋裝入裝置左支座豎直壁板上的左圓形通孔的右端內(nèi)，活塞桿端蓋、裝置左支座及主筒左端蓋采用4根結(jié)構(gòu)相同的左端蓋固定螺栓連接為一體，復(fù)原腔壓力傳感器安裝在裝置左支座頂端的中間位置為螺紋連接，第一個(gè)管接頭與裝置左支座底端的中間位置螺紋連接。
[0013]技術(shù)方案中所述的裝置左支座為L(zhǎng)形結(jié)構(gòu)件，即由豎直壁板與水平安裝板垂直相交組成，豎直壁板的中心處設(shè)置有用于安裝主筒左端蓋及活塞桿端蓋的左圓形通孔，在左圓形通孔的頂端加工有用于安裝復(fù)原腔壓力傳感器的螺紋通孔，在左圓形通孔的底端加工有階梯孔，階梯孔的下端為安裝管接頭的螺紋孔，螺紋孔的頂端連接有為小直徑通孔，小直徑通孔與中心處的左圓形通孔連通，在裝置左支座的豎直壁板上以左圓形通孔的回轉(zhuǎn)軸線為中心，在左圓形通孔的周?chē)鶆蚍植?個(gè)端蓋螺栓孔，在豎直壁板的四個(gè)角處分別加工有四個(gè)結(jié)構(gòu)相同的用于安裝主筒壓緊螺栓的壓緊螺栓固定孔，裝置左支座的水平安裝板兩端加工有用于安裝螺栓的對(duì)稱的U型槽。
[0014]所述的副筒支座由長(zhǎng)方體形的主體與安裝底板組成，長(zhǎng)方體形的主體位于安裝底板的中間位置，長(zhǎng)方體形的主體與安裝底板相互垂直地連成一體，在長(zhǎng)方形的主體左端面的中心處設(shè)置有2段同回轉(zhuǎn)中心的凸圓環(huán)體，最左端的小直徑的凸圓環(huán)體作為安裝與定位的止口，在2段同回轉(zhuǎn)中心的凸圓環(huán)體中心處沿水平方向設(shè)置有2段水平階梯孔，左端為大直徑的螺紋孔，右端設(shè)置為小直徑的右側(cè)盲孔；副筒支座長(zhǎng)方形的主體的頂端中心處由上至下地設(shè)置有3段豎直階梯孔，3段階梯盲孔直徑由大至小，3段豎直階梯孔的每一段圓孔的下端圓柱面上設(shè)置有安裝副筒密封圈的環(huán)形的密封槽，2段水平階梯孔的右端與3段豎直階梯孔的底端由直角通道連通，副筒支座的長(zhǎng)方形主體的頂端面上以3段豎直階梯孔回轉(zhuǎn)軸線為中心在四周加工有4個(gè)螺紋孔，在副筒支座的長(zhǎng)方體形主體的左端面的止口的四周以止口的回轉(zhuǎn)中心為中心加工有4個(gè)螺紋孔，副筒支座的安裝底板的兩端加工有2對(duì)左右對(duì)稱的U型槽。
[0015]技術(shù)方案中所述的右端蓋總成還包括有主筒右端蓋、壓縮腔壓力傳感器、底閥及副筒支座。裝置右支座與裝置左支座結(jié)構(gòu)相同，主筒右端蓋與主筒左端蓋結(jié)構(gòu)相同，皆為圓盤(pán)狀回轉(zhuǎn)體件。主筒右端蓋裝入裝置右支座豎直壁板上的中心通孔的左端內(nèi)，副筒支座裝入裝置右支座豎直壁板上的中心通孔的右端內(nèi)，主筒右端蓋、裝置右支座與副筒支座采用4根結(jié)構(gòu)相同的右端蓋固定螺栓連接為一體，壓縮腔壓力傳感器安裝在裝置右支座頂端的中間位置為螺紋連接，第二個(gè)管接頭與裝置右支座底端的中間位置螺紋連接，底閥安裝在副筒支座上的2段水平階梯孔中的螺紋孔中為螺紋連接。
[0016]技術(shù)方案中所述的主筒總成還包括有4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒鎖緊螺母、活塞桿、主筒以及4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒壓緊螺栓?；钊麠U為圓柱狀桿件，活塞桿左端加工有與雙向拉壓力傳感器連接的外螺紋，活塞桿的右端加工有用于固定連接被測(cè)的主活塞的圓柱體及螺紋結(jié)構(gòu)，主筒為鋼化玻璃材質(zhì)的承受減振器正常工作壓力的透明圓筒。被測(cè)的主活塞安裝在活塞桿右端為固定連接，安裝在活塞桿上的被測(cè)的主活塞裝入主筒為滑動(dòng)連接，主筒的兩端依次插入主筒左端蓋的主筒孔和主筒右端蓋的中心孔中，采用4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒鎖緊螺母與4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒壓緊螺栓將主筒左端蓋、主筒和主筒右端蓋壓緊固定。
[0017]技術(shù)方案中所述的副筒總成還包括有副筒上端蓋、氣室壓力傳感器、氣室閥門(mén)、氣泵、副筒、放氣螺釘以及氣室活塞。副筒的上端外圓面與副筒上端蓋的底端內(nèi)孔配裝為接觸連接，副筒上端蓋的底端內(nèi)孔的底面與副筒的頂端面接觸連接，副筒上端蓋的底端內(nèi)孔與副筒上端之間安裝副筒密封圈，氣室壓力傳感器安裝在副筒上端蓋頂端的左側(cè)的內(nèi)孔里為螺紋連接，氣室閥門(mén)安裝在副筒上端蓋頂端的右側(cè)的內(nèi)孔里為螺紋連接，氣室閥門(mén)采用管路與氣泵連接；副筒的下端插入副筒支座上部的圓形的階梯空腔中，副筒的底端面及下端的外圓面分別與階梯空腔的下端空腔的底端面及下端空腔的內(nèi)孔壁相接觸，在副筒與下端空腔的內(nèi)孔壁之間有副筒密封圈，在副筒中安裝有圓盤(pán)狀的氣室活塞為滑動(dòng)連接，氣室活塞的周邊安裝有橡膠材質(zhì)的密封圈，在氣室活塞的中心螺紋孔中，安裝有放氣螺釘。
[0018]技術(shù)方案中所述的供油裝置液還包括有三通接頭、液壓泵及儲(chǔ)油箱。復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥與壓縮腔開(kāi)關(guān)閥為結(jié)構(gòu)型號(hào)相同的常閉電磁開(kāi)關(guān)閥，復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥的右端采用液壓油管與三通接頭的左端接口螺紋連接，壓縮腔開(kāi)關(guān)閥的左端采用液壓油管與三通接頭的右接口螺紋連接，三通接頭的下端接口采用液壓油管與液壓泵的出油口連接，液壓泵的進(jìn)油口采用液壓油管與儲(chǔ)油箱相連。
[0019]與現(xiàn)有技術(shù)相比本實(shí)用新型的有益效果是:
[0020]1.本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置可以實(shí)現(xiàn)單筒、雙筒減振器的結(jié)構(gòu)和工作過(guò)程的模擬，并可進(jìn)行正弦或其他任意形式的運(yùn)動(dòng)加載，實(shí)現(xiàn)對(duì)往復(fù)式液壓減振器的全面特性試驗(yàn)。
[0021]2.本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中的供油系統(tǒng)，可以在試驗(yàn)前后控制填充和排出試驗(yàn)裝置中的填充液體，簡(jiǎn)化測(cè)試中的拆裝操作，提高效率，避免填充液體浪費(fèi)，改善實(shí)驗(yàn)環(huán)境。
[0022]3.本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置在復(fù)原腔、壓縮腔以及氣室頂部均安裝有壓力傳感器，可實(shí)時(shí)采集各腔室中的壓力數(shù)據(jù)，對(duì)于研究閥系工作過(guò)程、阻尼特性影響、問(wèn)題產(chǎn)生原因等具有重要作用。
[0023]4.本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置具有可拆裝的左右端蓋、主筒及支座等結(jié)構(gòu)，通過(guò)更換零件可適應(yīng)各種尺寸和行程減振器的模擬(試驗(yàn))，且主筒和副筒采用透明的鋼化玻璃進(jìn)行制作，方便在試驗(yàn)過(guò)程中觀察工作過(guò)程，發(fā)現(xiàn)腔室瞬時(shí)真空等問(wèn)題。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0024]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的說(shuō)明:
[0025]圖1是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置結(jié)構(gòu)組成的主視圖；
[0026]圖2是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中裝置安裝平臺(tái)的軸測(cè)投影視圖；
[0027]圖3是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中驅(qū)動(dòng)裝置的主視圖；
[0028]圖4是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中正弦加載驅(qū)動(dòng)裝置的主視圖；
[0029]圖5是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中試驗(yàn)裝置主體的主視圖；
[0030]圖6是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中左端蓋總成的主視圖；
[0031]圖7_a是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中裝置左支座的主視圖；
[0032]圖7_b是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中裝置左支座的左視圖；
[0033]圖7-c是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中裝置左支座的俯視圖；
[0034]圖8是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中主筒總成主視圖上的全剖視圖；
[0035]圖9是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中右端蓋總成以及副筒總成主視圖上的全剖視圖；
[0036]圖ΙΟ-a是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中副筒支座的右視圖；
[0037]圖ΙΟ-b是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中副筒支座的主視圖；
[0038]圖10-c是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中副筒支座的俯視圖；
[0039]圖11是本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置中供油裝置的主視圖；
[0040]圖中:1.驅(qū)動(dòng)裝置，2.試驗(yàn)裝置主體，3.供油裝置，4.裝置安裝平臺(tái)，5.直線電機(jī)，6.直線電機(jī)芯軸,7.直線電機(jī)支架,8.雙向拉壓力傳感器,9.線位移傳感器固定臂，
10.直線位移傳感器，11.減速電機(jī)支座，12.減速電機(jī)，13.驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)盤(pán)，14.偏心塊，15.滑動(dòng)框，16.輸出軸，17.活塞桿端蓋，18.活塞桿密封組件，19.復(fù)原腔壓力傳感器，20.裝置左支座，21.主筒左端蓋，22.主筒鎖緊螺母，23.活塞桿，24.主活塞，25.主筒，26.主筒壓緊螺栓，27.主筒右端蓋，28.裝置右支座，29.壓縮腔壓力傳感器，30.底閥，31.管接頭，32.副筒支座，33.副筒壓緊螺栓，34.副筒上端蓋，35.氣室壓力傳感器，36.氣室閥門(mén)，37.氣壓管，38.氣泵，39.副筒，40.放氣螺釘，41.氣室活塞，42.液壓油管，43.前橫梁，44.中央橫梁，45.后橫梁，46.左邊梁，47.右邊梁，48.鎖緊螺母，49.左端蓋總成，50.主筒總成，
51.右端蓋總成，52.副筒總成，53.主筒密封圈，54.左端蓋固定螺栓，55.壓緊螺栓固定孔，56.直角通道，57.副筒密封圈，58.端蓋螺栓孔，59.右端蓋固定螺栓，60.復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥，61.壓縮腔開(kāi)關(guān)閥，62.三通接頭，63.液壓泵，64.儲(chǔ)油箱。

【具體實(shí)施方式】
[0041]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作詳細(xì)的描述:
[0042]參閱圖1，本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置由驅(qū)動(dòng)裝置1、試驗(yàn)裝置主體2、供油裝置3和裝置安裝平臺(tái)4組成。
[0043]驅(qū)動(dòng)裝置I安裝在裝置安裝平臺(tái)4上表面的左側(cè)，試驗(yàn)裝置主體2安裝在裝置安裝平臺(tái)4上表面的右側(cè)，供油裝置3安裝在裝置安裝平臺(tái)4中的前橫梁43、中央橫梁44與后橫梁45的右下方。
[0044]參閱圖2，裝置安裝平臺(tái)4由截面為方形的帶有導(dǎo)軌槽的鋁型材搭建而成的框架式結(jié)構(gòu)件。裝置安裝平臺(tái)4的頂端為扁曰字形結(jié)構(gòu)件即頂端平面框架，由3根長(zhǎng)梁與2根短梁即由前橫梁43、中央橫梁44、后橫梁45、左邊梁46和右邊梁47組成，前橫梁43、中央橫梁44與后橫梁45結(jié)構(gòu)相同，左邊梁46與右邊梁47結(jié)構(gòu)相同，前橫梁43、中央橫梁44與后橫梁45相互平行，左邊梁46與右邊梁47相互平行，左邊梁46與右邊梁47依次安裝在3根長(zhǎng)梁的左右兩端為固定連接，左邊梁46與右邊梁47同和和前橫梁43、中央橫梁44、后橫梁45垂直。中央橫梁44位置上更靠近后橫梁45。裝置安裝平臺(tái)4的頂端平面框架由四根垂直于頂端平面框架底面的支撐腿安裝在地面上，四根支撐腿結(jié)構(gòu)相同，四根支撐腿的頂端皆采用專(zhuān)用的直角連接件和頂端平面框架的底面螺栓固定連接。前橫梁43、中央橫梁44、后橫梁45、左邊梁46和右邊梁47頂端的導(dǎo)軌槽中放置有若干可自由滑動(dòng)的方形螺母，用于固定驅(qū)動(dòng)裝置I和試驗(yàn)裝置主體2。
[0045]參閱圖3，驅(qū)動(dòng)裝置I包括直線電機(jī)5、直線電機(jī)芯軸6、直線電機(jī)支架7、雙向拉壓力傳感器8、線位移傳感器固定臂9、直線位移傳感器10以及鎖緊螺母48。直線電機(jī)5通過(guò)圓周均布的四顆螺栓固定連接于直線電機(jī)支架7的垂直支撐壁的左端面上，電機(jī)支架7的水平底座上的四角分布有四個(gè)螺栓孔，四顆螺栓穿過(guò)螺栓孔，分別與前橫梁43和后橫梁45頂端的導(dǎo)軌槽中的方形螺母連接，將直線電機(jī)5固定于裝置安裝平臺(tái)4上，若放松螺栓，可推動(dòng)直線電機(jī)5和電機(jī)支架7沿導(dǎo)軌方向滑動(dòng)，用于調(diào)節(jié)直線電機(jī)5在裝置安裝平臺(tái)4上的左右位置。
[0046]直線電機(jī)芯軸6為一個(gè)等截面的長(zhǎng)直螺紋桿件，其螺紋與直線電機(jī)5中心內(nèi)孔螺紋為傳動(dòng)配合，直線電機(jī)芯軸6右端與雙向拉壓力傳感器8左側(cè)螺紋孔固定連接。在雙向拉壓力傳感器8左側(cè)有鎖緊螺母48將線位移傳感器固定臂9的上端壓緊于雙向拉壓力傳感器8的左側(cè)平面上。細(xì)長(zhǎng)平板狀線位移傳感器固定臂9的下端與直線位移傳感器10的測(cè)量桿左端通過(guò)螺紋固定連接。直線位移傳感器10的外殼通過(guò)螺栓連接中央橫梁44頂端的導(dǎo)軌槽中的方形螺母，固定于中央橫梁44的頂端面上。由于直線電機(jī)芯軸6的右端固定在線位移傳感器固定臂9的上端，直線電機(jī)芯軸6無(wú)法做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，當(dāng)直線電機(jī)5轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時(shí)，直線電機(jī)芯軸6在螺紋傳動(dòng)的作用下只能左右直線移動(dòng)，從而驅(qū)動(dòng)雙向拉壓力傳感器8以及活塞桿23左右直線移動(dòng)。雙向拉壓力傳感器8右端與活塞桿23的左端通過(guò)螺紋連接固定，當(dāng)直線電機(jī)芯軸6左右直線移動(dòng)時(shí)，雙向拉壓力傳感器8可將活塞桿23與直線電機(jī)芯軸6之間拉力和壓力，即試驗(yàn)裝置輸出的阻尼力讀取出來(lái)，并通過(guò)傳感器信號(hào)線實(shí)時(shí)傳輸出來(lái)。
[0047]參閱圖4，圖中所示為另一種驅(qū)動(dòng)裝置I的技術(shù)方案。圖3中的直線電機(jī)驅(qū)動(dòng)方案可以通過(guò)控制直線電機(jī)5的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)矩，獲得任意想要的運(yùn)動(dòng)特性，試驗(yàn)工況豐富全面。但驅(qū)動(dòng)控制復(fù)雜，對(duì)控制精度要求很高。圖4中提供的驅(qū)動(dòng)裝置可以大幅簡(jiǎn)化電機(jī)控制過(guò)程，并能完成滿足減振器國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的正弦運(yùn)動(dòng)的加載。
[0048]圖4中的驅(qū)動(dòng)裝置I由減速電機(jī)支座11、減速電機(jī)12、驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)盤(pán)13、偏心塊14、滑動(dòng)框15和輸出軸16組成。
[0049]減速電機(jī)12通過(guò)圓周均布的四顆螺栓固定于減速電機(jī)支座11側(cè)向平面上，減速電機(jī)12的輸出軸與左邊梁46成平行關(guān)系。減速電機(jī)支座11的水平底座的四角加工有四個(gè)螺栓孔，四顆螺栓穿過(guò)螺栓孔，分別與前橫梁43和后橫梁45上方導(dǎo)軌中的方形螺母鏈接，若放松螺栓，可推動(dòng)減速電機(jī)12和減速電機(jī)支座11沿導(dǎo)軌左右滑動(dòng)，用于調(diào)節(jié)減速電機(jī)12和減速電機(jī)支座11在裝置安裝平臺(tái)4上的左右位置。
[0050]減速電機(jī)12輸出軸上安裝有圓盤(pán)狀的驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)盤(pán)13，在驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)盤(pán)13距離轉(zhuǎn)盤(pán)中心距離H的位置安裝有圓柱狀的偏心塊14。偏心塊14放置于矩形的滑動(dòng)框15上的矩形槽內(nèi)，偏心塊14外徑與滑動(dòng)框15上的矩形槽之間為緊滑動(dòng)配合?；瑒?dòng)框15右側(cè)面與圓柱狀的輸出軸16的左端面相接觸并固定連接，滑動(dòng)框15右側(cè)面與圓柱狀的輸出軸16相垂直，輸出軸16右端通過(guò)螺紋與雙向拉壓力傳感器8左端的螺紋孔螺紋連接。驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)盤(pán)13、偏心塊14、滑動(dòng)框15以及輸出軸16形成一套曲柄滑塊機(jī)構(gòu)，當(dāng)減速電機(jī)12帶動(dòng)驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)盤(pán)13旋轉(zhuǎn)時(shí)，偏心塊14在滑動(dòng)框15中滑動(dòng)，帶動(dòng)滑動(dòng)框15以及輸出軸16做水平正弦往復(fù)運(yùn)動(dòng)。通過(guò)調(diào)整偏心塊14距驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)盤(pán)13中心的距離，可以調(diào)節(jié)正弦運(yùn)動(dòng)的幅度，控制減速電機(jī)12的轉(zhuǎn)速，可以控制正弦運(yùn)動(dòng)的頻率和速度。
[0051]參閱圖5，試驗(yàn)裝置主體2由左端蓋總成49、主筒總成50、右端蓋總成51及副筒總成52組成。
[0052]左端蓋總成49位于主筒總成50的左端，右端蓋總成51位于主筒總成50的右端，副筒總成52位于右端蓋總成51的頂端。
[0053]參閱圖6，左端蓋總成49包括有活塞桿端蓋17、活塞桿密封組件18、復(fù)原腔壓力傳感器19、裝置左支座20、主筒左端蓋21及管接頭31。
[0054]裝置左支座20采用直線電機(jī)支架7的固定方式即采用兩顆螺栓固定在前橫梁43和后橫梁45上。
[0055]活塞桿端蓋17為圓盤(pán)狀的回轉(zhuǎn)體件，活塞桿端蓋17沿軸向的中心處設(shè)置有安裝活塞桿密封組件18的環(huán)形腔，環(huán)形腔的軸向兩側(cè)設(shè)置有安裝活塞桿23的左、右活塞桿通孔，活塞桿端蓋17右端面的中心處設(shè)置有圓環(huán)體即止口 ；左活塞桿通孔、環(huán)形腔、右活塞桿通孔與圓環(huán)體的回轉(zhuǎn)軸線共線?；钊麠U端蓋17右側(cè)的圓環(huán)體即止口與裝置左支座20豎壁板上端的左中心孔配裝，活塞桿端蓋17的右端面與裝置左支座20豎壁板上端的左側(cè)平面接觸連接實(shí)現(xiàn)軸向定位?；钊麠U密封組件18根據(jù)試驗(yàn)時(shí)裝置內(nèi)填充液體的粘度、腐蝕性以及試驗(yàn)時(shí)能達(dá)到的壓力進(jìn)行選配，確?；钊麠U23往復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)的密封要求。
[0056]主筒左端蓋21為圓盤(pán)狀回轉(zhuǎn)體件，主筒左端蓋21的中心處沿軸向由右至左設(shè)置有安裝主筒25的主筒孔與中心孔，主筒孔的直徑大于中心孔的直徑，沿軸向主筒孔的中間位置設(shè)置有安裝主筒密封圈53的環(huán)形密封圈槽，主筒密封圈53安裝在其中，用于主筒左端蓋21與主筒25之間的密封，主筒左端蓋21左端面的中心處設(shè)置有凸圓環(huán)體即止口，凸圓環(huán)體、主筒孔與中心孔的回轉(zhuǎn)軸線共線。主筒左端蓋21的左側(cè)止口與裝置左支座20豎壁板上端的中心孔配裝，主筒左端蓋21的左端面與裝置左支座20豎壁板的右側(cè)平面接觸連接實(shí)現(xiàn)軸向定位。主筒左端蓋21右端的主筒孔與主筒25過(guò)度配合，主筒孔左側(cè)的端面與主筒25的左端面接觸連接，實(shí)現(xiàn)主筒25的軸向定位。在活塞桿端蓋17和裝置左支座20對(duì)應(yīng)位置加工有四個(gè)圓周均布的通孔，在主筒左端蓋21對(duì)應(yīng)位置加工有四個(gè)圓周均布的螺紋盲孔，四根結(jié)構(gòu)相同的左端蓋固定螺栓54插入這些通孔并旋入螺紋孔中，將活塞桿端蓋17、裝置左支座20以及主筒左端蓋21連接并壓緊為一體。
[0057]在裝置左支座20頂端的中間位置螺紋連接有復(fù)原腔壓力傳感器19，可實(shí)時(shí)采集主筒25中活塞左側(cè)腔室的壓力，并通過(guò)復(fù)原腔壓力傳感器19上方的信號(hào)線將信號(hào)傳出。在裝置左支座20底端的中間位置通過(guò)管螺紋連接有管接頭31，管接頭31中孔與主筒25相連通。管接頭31下方連接有可承受高壓不變形的液壓油管42。
[0058]參閱圖7-a至圖7-c，裝置左支座20為L(zhǎng)形結(jié)構(gòu)件，即有豎直壁板與水平安裝板組成，其豎直壁板的中心處加工有左圓形通孔，用于固定主筒左端蓋21及活塞桿端蓋17。在左圓形通孔的頂端加工豎直的螺紋通孔，用于安裝復(fù)原腔壓力傳感器19。在左圓形通孔的底端加工有階梯孔，階梯孔的下端加工有管螺紋，用于安裝管接頭31，與螺紋孔的頂端連接的為小直徑通孔，小直徑通孔與中心處的左圓形通孔連通。在裝置左支座20的豎直壁板上以左圓形通孔的回轉(zhuǎn)軸線為中心，在左圓形通孔的周?chē)鶆蚍植?個(gè)端蓋螺栓孔58。在豎直壁板的四個(gè)角處分別加工有四個(gè)結(jié)構(gòu)相同的壓緊螺栓固定孔55，用于主筒壓緊螺栓26的安裝。裝置左支座20的水平安裝板兩端加工有對(duì)稱的U型槽，用于穿過(guò)螺栓與裝置安裝平臺(tái)4固定連接。
[0059]參閱圖8，主筒總成50由4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒鎖緊螺母22、活塞桿23、主筒25以及4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒壓緊螺栓26組成。
[0060]活塞桿23為經(jīng)過(guò)強(qiáng)化處理的圓柱狀桿件，活塞桿23左端加工有外螺紋與雙向拉壓力傳感器右側(cè)螺紋孔固定連接?；钊麠U23中間圓柱部分采用滲碳并進(jìn)行鍍鉻處理以增強(qiáng)耐磨性，其外圓柱面與活塞桿密封組件18內(nèi)孔滑動(dòng)密封配合。活塞桿23的右端加工有用于固定連接主活塞24的結(jié)構(gòu)，(被測(cè)的)主活塞24為圓柱狀零件，其結(jié)構(gòu)以及與活塞桿23的連接方式根據(jù)試驗(yàn)的減振器類(lèi)型及閥系結(jié)構(gòu)不同可有不同結(jié)構(gòu)。例如，對(duì)于被動(dòng)液壓減振器，活塞桿23為實(shí)心桿，主活塞24內(nèi)部加工有油液通道，主活塞24的兩端放置有拉伸閥片和流通閥系，活塞桿23右端加工有直徑小于中間部分的圓柱結(jié)構(gòu)并穿過(guò)主活塞24中心通孔進(jìn)行定位，活塞桿23最右端加工有螺紋，使用螺母將主活塞24固定；對(duì)于磁流變減振器，活塞桿23為空心桿，主活塞24為安裝有線圈的導(dǎo)磁結(jié)構(gòu)，活塞桿23右端加工有外螺紋，與主活塞24左端螺紋孔連接固定，導(dǎo)線通過(guò)活塞桿23中心孔引出。主活塞24的外圓環(huán)槽內(nèi)安裝有橡膠材質(zhì)的活塞環(huán)，用于主活塞24與主筒25之間的滑動(dòng)密封配合。
[0061]主筒25為鋼化玻璃材質(zhì)的透明圓筒，內(nèi)徑光滑，應(yīng)能承受減振器正常工作時(shí)的壓力而不變形。主筒25兩端分別插入主筒左端蓋21和主筒右端蓋27的中心孔中。
[0062]主筒壓緊螺栓26插入裝置左支座20和裝置右支座28的四個(gè)壓緊螺栓固定孔55中，在左端與主筒鎖緊螺母22螺紋連接，旋緊主筒鎖緊螺母22，可在主筒左端蓋21和主筒右端蓋27之間產(chǎn)生一個(gè)預(yù)緊力，將主筒25壓緊，保證主筒密封。
[0063]參閱圖9，右端蓋總成51由主筒右端蓋27、裝置右支座28、壓縮腔壓力傳感器29、底閥30以及副筒支座32組成。
[0064]副筒總成52由副筒壓緊螺栓33、副筒上端蓋34、氣室壓力傳感器35、氣室閥門(mén)36、氣壓管37、氣泵38、副筒39、放氣螺釘40以及氣室活塞41組成。
[0065]裝置右支座28與裝置左支座21結(jié)構(gòu)尺寸相同，裝置右支座28采用直線電機(jī)支架7相同的安裝方式即采用兩個(gè)螺栓固定在前橫梁43和后橫梁45上。
[0066]主筒右端蓋27與主筒左端蓋21結(jié)構(gòu)尺寸相同，為圓盤(pán)狀回轉(zhuǎn)體件。主筒右端蓋27右側(cè)的凸圓環(huán)體即止口與裝置右支座28豎直壁板上端的中心通孔配裝，主筒右端蓋27的右端面與裝置右支座28豎直壁板的左側(cè)平面接觸連接實(shí)現(xiàn)軸向定位。主筒右端蓋27的左側(cè)內(nèi)孔與主筒25的右端配裝為過(guò)渡配合，主筒右端蓋27的左側(cè)內(nèi)孔的右側(cè)環(huán)形端面與主筒25的右端面接觸連接，實(shí)現(xiàn)了主筒25的軸向定位，主筒右端蓋27左側(cè)內(nèi)孔的中間位置有一個(gè)環(huán)形的密封槽，主筒密封圈53安裝其中，用于主筒右端蓋27與主筒25之間的密封。在裝置右支座28頂端的中間位置螺紋連接有壓縮腔壓力傳感器29，可實(shí)時(shí)采集主筒25中主活塞24右側(cè)腔室的壓力，并通過(guò)壓縮腔壓力傳感器29上方的信號(hào)線將信號(hào)傳出。在裝置右支座28底端的中間位置通過(guò)管螺紋連接有另一個(gè)管接頭31，另一個(gè)管接頭31的中心通孔與主筒25的內(nèi)腔相連通。管接頭31下端連接有可承受高壓不變形的液壓油管42。
[0067]副筒支座32通過(guò)左側(cè)的凸圓環(huán)體即左側(cè)止口和裝置右支座28豎直壁板上端的右中心孔的右端配裝，副筒支座32的凸圓環(huán)體周?chē)淖蠖嗣媾c裝置右支座28的豎直壁板的右端面接觸連接，實(shí)現(xiàn)了副筒支座32沿主筒25軸向的定位，在副筒支座32凸圓環(huán)體即止口的內(nèi)孔面加工有內(nèi)螺紋孔，用于與底閥30的外螺紋連接，螺紋孔的右端設(shè)置有小直徑的右側(cè)盲孔，螺紋孔與小直徑的右側(cè)盲孔形成環(huán)形端面，底閥30安裝在螺紋孔中為螺紋連接，底閥30右端面和螺紋孔與小直徑的右側(cè)盲孔形成環(huán)形端面接觸連接，實(shí)現(xiàn)了底閥30的軸向固定。底閥30根據(jù)本實(shí)用新型所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置所試驗(yàn)的減振器結(jié)構(gòu)可有多種不同結(jié)構(gòu):例如，對(duì)于傳統(tǒng)被動(dòng)減振器則在底閥30主體左右分別安裝減振器壓縮閥系及補(bǔ)償閥系；而對(duì)于單筒減振器，則可取消底閥30的安裝。
[0068]在副筒支座32上部的圓形的階梯空腔中垂直安裝有透明鋼化玻璃材質(zhì)的副筒39，副筒39的底端面及下端的外圓面分別與階梯空腔的下端空腔的底端面及下端空腔的內(nèi)孔壁相接觸，在副筒39與下端空腔的內(nèi)孔壁之間有副筒密封圈57進(jìn)行密封。在副筒39中安裝有可上下自由滑動(dòng)的圓盤(pán)狀的氣室活塞41，氣室活塞41的周邊安裝有橡膠材質(zhì)的密封圈，保證氣室活塞41與副筒39之間的滑動(dòng)密封配合。在氣室活塞41的中心螺紋孔中，安裝有放氣螺釘40。
[0069]副筒39上端安裝有副筒上端蓋34，副筒上端蓋34的底端內(nèi)孔與副筒39上端配裝，副筒上端蓋34的底端內(nèi)孔與副筒39上端外圓面接觸定位，副筒上端蓋34的底端內(nèi)孔的底面與副筒39的頂端面接觸連接實(shí)現(xiàn)了軸向定位，并在副筒上端蓋34的底端內(nèi)孔與副筒39上端之間安裝了副筒密封圈57保證密封。在副筒上端蓋34的底端內(nèi)孔的孔底上左右地設(shè)置有兩個(gè)螺紋孔，其中左側(cè)螺紋孔為管螺紋，用于安裝氣室壓力傳感器35，安裝的氣室壓力傳感器35可實(shí)時(shí)測(cè)量實(shí)驗(yàn)裝置中氣室內(nèi)的壓力，并通過(guò)上方信號(hào)線傳出。副筒上端蓋34的右側(cè)的螺紋孔用于連接氣室閥門(mén)36
[0070]參閱圖ΙΟ-a至圖10-c，副筒支座32包括有長(zhǎng)方體形的主體與安裝底板，長(zhǎng)方體形的主體位于安裝底板的中間位置，長(zhǎng)方體形的主體與安裝底板相互垂直地連成一體，在長(zhǎng)方形的主體的(正面或者說(shuō))左端面的中心處設(shè)置有2段同回轉(zhuǎn)中心的凸圓環(huán)體，最前面(或者說(shuō)最左端)的小直徑的凸圓環(huán)體作為安裝與定位的止口，在2段同回轉(zhuǎn)中心的凸圓環(huán)體中心處沿水平方向設(shè)置有2段水平階梯孔，左端為大直徑的螺紋孔，右端設(shè)置為小直徑的右側(cè)盲孔；副筒支座32長(zhǎng)方形的主體的上端中心處由上至下地設(shè)置有3段豎直階梯孔，3段階梯盲孔直徑由大至小，3段豎直階梯孔的每一段圓孔的下端圓柱面上設(shè)置有安裝副筒密封圈57的環(huán)形的密封槽，確保副筒支座32每一段圓孔與副筒39之間的密封，2段水平階梯孔與3段豎直階梯孔的回轉(zhuǎn)軸線相互垂直，2段水平階梯孔的右端與3段豎直階梯孔的底端由直角通道56連通。副筒支座32上端的三段階梯孔的每段階梯孔用于根據(jù)實(shí)驗(yàn)需要安裝不同尺寸副筒39。副筒支座32的長(zhǎng)方形主體的頂端面上以3段豎直階梯孔為中心，在四周加工有4個(gè)螺紋孔，用于安裝固定副筒壓緊螺栓33。在副筒支座32的長(zhǎng)方體形主體的(正面或者說(shuō))左端面的止口的四周以止口或者說(shuō)以螺紋孔的回轉(zhuǎn)中心為中心，力口工有4個(gè)螺紋孔。在右端蓋總成51的裝配中，四根結(jié)構(gòu)相同的右端蓋固定螺栓59插入主筒右端蓋27上的均勻分布的通孔以及與之位置對(duì)應(yīng)的裝置右支座28上的端蓋螺栓孔58中，旋入副筒支座32左端面上的螺紋孔中，將主筒右端蓋27、裝置右支座28以及副筒支座32連接并壓緊為一體。
[0071]副筒支座32的安裝底板的兩端加工有2對(duì)左右對(duì)稱的U型槽，用于穿過(guò)螺栓與裝置安裝平臺(tái)4的前橫梁43和后橫梁45固定連接。在右端蓋總成51安裝后，副筒支座32的底面與裝置安裝平臺(tái)4的前橫梁43、中央橫梁44以及后橫梁45接觸，用于支撐副筒總成52。
[0072]參閱圖11，供油裝置3由液壓油管42、復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥60、壓縮腔開(kāi)關(guān)閥61、三通接頭62、液壓泵63以及儲(chǔ)油箱64組成。
[0073]復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥60與壓縮腔開(kāi)關(guān)閥61為結(jié)構(gòu)型號(hào)相同的常閉電磁開(kāi)關(guān)閥。復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥60左端通過(guò)橡膠材質(zhì)且耐壓的液壓油管42與裝置左支座20下端的第一個(gè)管接頭31插裝連接，壓縮腔開(kāi)關(guān)閥61右端通過(guò)液壓油管42與裝置右支座28下端的第二個(gè)管接頭31插裝連接。復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥60右端與壓縮腔開(kāi)關(guān)閥61左端分別通過(guò)液壓油管42與三通接頭62的左、右接口螺紋連接。三通接頭62的下端接口通過(guò)液壓油管42與液壓泵63的出油口連接，液壓泵63的下出口通過(guò)液壓油管42與儲(chǔ)油箱64相連，儲(chǔ)油箱64中油液高度可保證液壓泵63課隨時(shí)從儲(chǔ)油缸64中抽取足夠的油液。
[0074]往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置的工作過(guò)程:
[0075]實(shí)驗(yàn)前裝置準(zhǔn)備及安裝:
[0076]在往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置進(jìn)行阻尼特性試驗(yàn)前，首先根據(jù)試驗(yàn)內(nèi)容，選擇與試驗(yàn)對(duì)象尺寸相同的主筒25、副筒39，并選擇與其配合的副筒活塞41、主筒左端蓋21以及主筒右端蓋27。然后根據(jù)實(shí)驗(yàn)內(nèi)容選擇活塞桿23以及主活塞24進(jìn)行裝配，根據(jù)需要裝配或取舍底閥30。
[0077]按裝配關(guān)系首先裝配左端蓋總成49及右端蓋總成51，并將選擇好的驅(qū)動(dòng)裝置I (圖3中的直線電機(jī)形式或圖4中的曲柄連桿形式)及右端蓋總成51固定在裝置安裝平臺(tái)4上。然后將連接好的活塞桿23與主活塞24插入活塞桿密封組件18與雙向拉壓力傳感器8連接，將主筒25與主筒左端蓋21定位后，將右端蓋總成51向左推動(dòng)夾住主筒25。然后后安裝主筒壓緊螺栓26并旋緊主筒鎖緊螺母22壓緊主筒25。在此之后將副筒39與副筒支座32定位壓緊，在副筒39中放置副筒活塞41，此時(shí)不安裝放氣螺釘40。
[0078]打開(kāi)復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥60與壓縮腔開(kāi)關(guān)閥61，控制液壓泵63通電，向主筒25內(nèi)加注減振器液，加注時(shí)，保持主活塞24靠近主筒左端蓋，確保復(fù)原腔先充滿，無(wú)氣體填充。繼續(xù)加注油液，直至液面達(dá)到副筒活塞41中心平面，在確定主筒25內(nèi)無(wú)氣泡后，將放氣螺釘40安裝好。安裝好放氣螺釘40后，繼續(xù)加注減振器液，保證試驗(yàn)裝置主體2內(nèi)液體滿足試驗(yàn)需求，即在主筒25中不會(huì)產(chǎn)生真空，也不會(huì)使副筒活塞41上方壓力過(guò)高產(chǎn)生泄漏。
[0079]加注完成后，將副筒上端蓋34定位好并旋緊副筒壓緊螺栓33壓緊副筒39。之后打開(kāi)氣室閥門(mén)36，控制氣泵38調(diào)節(jié)副筒活塞41上端氣室中的壓力達(dá)到模擬實(shí)驗(yàn)所需壓力，關(guān)閉氣室閥門(mén)36。
[0080]電腦控制驅(qū)動(dòng)裝置I運(yùn)動(dòng)，將主活塞24運(yùn)動(dòng)到行程中間位置。靜止后，將雙向拉壓力傳感器8、復(fù)原腔壓力傳感器19、壓縮腔壓力傳感器29以及氣室壓力傳感器35清零。[0081 ] 減振器工作模擬實(shí)驗(yàn)過(guò)程:
[0082]由電腦控制驅(qū)動(dòng)裝置進(jìn)行正弦等其他任意形式運(yùn)動(dòng)的加載，由雙向拉壓力傳感器8實(shí)時(shí)讀取活塞桿23所受拉壓力，可得到由主活塞24以及底閥30組成的減振器輸出特性。通過(guò)觀察透明主筒25以及副筒39中的液體情況可檢查是否出現(xiàn)局部真空等缺陷。實(shí)時(shí)采集復(fù)原腔壓力傳感器19、壓縮腔壓力傳感器29以及氣室壓力傳感器35測(cè)量的壓力信號(hào)，可實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)并記錄各個(gè)腔室中的壓力情況，為減振器的調(diào)校和設(shè)計(jì)提供依據(jù)。由活塞運(yùn)動(dòng)速度可推算出各個(gè)腔室中的油液流量，從而也可實(shí)時(shí)獲得主活塞24以及底閥30上各個(gè)閥系流量與壓力的特性關(guān)系，為減振器設(shè)計(jì)提供幫助。
[0083]模擬實(shí)驗(yàn)結(jié)束或更換閥系:
[0084]實(shí)驗(yàn)結(jié)束后或需要更換閥系時(shí)，首先打開(kāi)氣室閥門(mén)36，使副筒活塞41上端氣室中的壓力恢復(fù)到大氣壓力。然后拆下副筒上端蓋34及副筒壓緊螺栓33，卸下放氣螺釘40。此時(shí)打開(kāi)原腔開(kāi)關(guān)閥60與壓縮腔開(kāi)關(guān)閥61，控制控制液壓泵63將主筒25和副筒39中的油液送回儲(chǔ)油缸64，在此過(guò)程中，可驅(qū)動(dòng)主活塞24往復(fù)運(yùn)動(dòng)，幫助主筒25中的油液清理干凈。完成之后拆下副筒總成52，并拆下主筒鎖緊螺母22，松開(kāi)右端蓋總成51的固定螺栓，拆下主筒25。之后可進(jìn)行主活塞24和底閥30的拆卸和更換。如進(jìn)行再次的實(shí)驗(yàn)，可重復(fù)以上的安裝及實(shí)驗(yàn)過(guò)程。
【權(quán)利要求】
1.一種往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置包括有驅(qū)動(dòng)裝置(I)、試驗(yàn)裝置主體(2)、供油裝置(3)和裝置安裝平臺(tái)(4)； 驅(qū)動(dòng)裝置(I)安裝在裝置安裝平臺(tái)(4)上表面的左側(cè)為固定連接，試驗(yàn)裝置主體(2)安裝在裝置安裝平臺(tái)(4)上表面的右側(cè)為固定連接，驅(qū)動(dòng)裝置(I)中的雙向拉壓力傳感器(8)的右端與試驗(yàn)裝置主體(2)中的活塞桿(23)的左端螺紋固定連接，供油裝置(3)安裝在裝置安裝平臺(tái)(4)中的頂端平面框架的右下方，供油裝置(3)中的復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥(60)的左端采用液壓油管與試驗(yàn)裝置主體(2)中的第一個(gè)管接頭(31)插裝連接，供油裝置(3)中的壓縮腔開(kāi)關(guān)閥￠1)的右端通過(guò)液壓油管與試驗(yàn)裝置主體(2)中的第二個(gè)管接頭(31)插裝連接。
2.按照權(quán)利要求1所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的驅(qū)動(dòng)裝置(I)包括有直線電機(jī)(5)、直線電機(jī)芯軸(6)、直線電機(jī)支架(7)、雙向拉壓力傳感器(8)、線位移傳感器固定臂(9)、直線位移傳感器(10)與鎖緊螺母(48)； 直線電機(jī)(5)采用螺栓固定連接于直線電機(jī)支架(7)上，電機(jī)支架(7)的水平底座采用螺栓與裝置安裝平臺(tái)(4)的頂端平面框架固定連接； 直線電機(jī)芯軸(6)安裝在直線電機(jī)(5)的中心孔內(nèi)為螺紋連接，直線電機(jī)芯軸(6)的右端插入線位移傳感器固定臂(9)上端的通孔后與線位移傳感器固定臂(9)右側(cè)的雙向拉壓力傳感器(8)的左端螺紋固定連接，鎖緊螺母(48)套裝在線位移傳感器固定臂(9)左側(cè)的直線電機(jī)芯軸(6)上，鎖緊螺母(48)、線位移傳感器固定臂(9)與直線電機(jī)芯軸(6)依次接觸連接，線位移傳感器固定臂(9)的下端與直線位移傳感器(10)的測(cè)量桿左端固定連接，直線位移傳感器(10)采用螺栓固定于裝置安裝平臺(tái)(4)的頂端平面框架上，雙向拉壓力傳感器(8)的右端與試驗(yàn)裝置主體(2)中的活塞桿(23)的左端螺紋固定連接。
3.按照權(quán)利要求1所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的試驗(yàn)裝置主體(2)包括有左端蓋總成(49)、主筒總成(50)、右端蓋總成(51)及副筒總成(52)； 左端蓋總成(49)位于主筒總成(50)的左端，右端蓋總成(51)位于主筒總成(50)的右端，采用4根4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒鎖緊螺母(22)及4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒壓緊螺栓(26)通過(guò)左端蓋總成(49)中的裝置左支座(20)與右端蓋總成(51)中的裝置右支座(28)將左端蓋總成(49)、主筒總成(50)及右端蓋總成(51)固定連接，副筒總成(52)安裝在右端蓋總成(51)的頂端，即采用4根結(jié)構(gòu)相同的副筒壓緊螺栓(33)將副筒總成(52)固定在右端蓋總成(51)中的副筒支座(32)的頂端。
4.按照權(quán)利要求3所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的左端蓋總成(49)還包括有活塞桿端蓋(17)、活塞桿密封組件(18)、復(fù)原腔壓力傳感器(19)及主筒左端蓋(21)； 活塞桿端蓋(17)裝入裝置左支座(20)豎直壁板上的左圓形通孔的左端內(nèi)，活塞桿密封組件(18)裝入活塞桿端蓋(17)中的環(huán)形腔內(nèi)，主筒左端蓋(21)裝入裝置左支座(20)豎直壁板上的左圓形通孔的右端內(nèi)，活塞桿端蓋(17)、裝置左支座(20)及主筒左端蓋(21)采用4根結(jié)構(gòu)相同的左端蓋固定螺栓(54)連接為一體，復(fù)原腔壓力傳感器(19)安裝在裝置左支座(20)頂端的中間位置為螺紋連接，第一個(gè)管接頭(31)與裝置左支座(20)底端的中間位置螺紋連接。
5.按照權(quán)利要求4所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的裝置左支座(20)為L(zhǎng)形結(jié)構(gòu)件，即由豎直壁板與水平安裝板垂直相交組成，豎直壁板的中心處設(shè)置有用于安裝主筒左端蓋(21)及活塞桿端蓋(17)的左圓形通孔，在左圓形通孔的頂端加工有用于安裝復(fù)原腔壓力傳感器(19)的螺紋通孔，在左圓形通孔的底端加工有階梯孔，階梯孔的下端為安裝管接頭(31)的螺紋孔，螺紋孔的頂端連接有為小直徑通孔，小直徑通孔與中心處的左圓形通孔連通，在裝置左支座(20)的豎直壁板上以左圓形通孔的回轉(zhuǎn)軸線為中心，在左圓形通孔的周?chē)鶆蚍植?個(gè)端蓋螺栓孔(58)，在豎直壁板的四個(gè)角處分別加工有四個(gè)結(jié)構(gòu)相同的用于安裝主筒壓緊螺栓(26)的壓緊螺栓固定孔(55)，裝置左支座(20)的水平安裝板兩端加工有用于安裝螺栓的對(duì)稱的U型槽。
6.按照權(quán)利要求3所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的副筒支座(32)由長(zhǎng)方體形的主體與安裝底板組成，長(zhǎng)方體形的主體位于安裝底板的中間位置，長(zhǎng)方體形的主體與安裝底板相互垂直地連成一體，在長(zhǎng)方形的主體左端面的中心處設(shè)置有2段同回轉(zhuǎn)中心的凸圓環(huán)體，最左端的小直徑的凸圓環(huán)體作為安裝與定位的止口，在2段同回轉(zhuǎn)中心的凸圓環(huán)體中心處沿水平方向設(shè)置有2段水平階梯孔，左端為大直徑的螺紋孔，右端設(shè)置為小直徑的右側(cè)盲孔；副筒支座(32)長(zhǎng)方形的主體的頂端中心處由上至下地設(shè)置有3段豎直階梯孔，3段階梯盲孔直徑由大至小，3段豎直階梯孔的每一段圓孔的下端圓柱面上設(shè)置有安裝副筒密封圈(57)的環(huán)形的密封槽，2段水平階梯孔的右端與3段豎直階梯孔的底端由直角通道(56)連通，副筒支座(32)的長(zhǎng)方形主體的頂端面上以3段豎直階梯孔回轉(zhuǎn)軸線為中心在四周加工有4個(gè)螺紋孔，在副筒支座(32)的長(zhǎng)方體形主體的左端面的止口的四周以止口的回轉(zhuǎn)中心為中心加工有4個(gè)螺紋孔；副筒支座(32)的安裝底板的兩端加工有2對(duì)左右對(duì)稱的U型槽。
7.按照權(quán)利要求3所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的右端蓋總成(51)還包括有主筒右端蓋(27)、壓縮腔壓力傳感器(29)、底閥(30)及副筒支座(32)； 裝置右支座(28)與裝置左支座(21)結(jié)構(gòu)相同，主筒右端蓋(27)與主筒左端蓋(21)結(jié)構(gòu)相同，皆為圓盤(pán)狀回轉(zhuǎn)體件； 主筒右端蓋(27)裝入裝置右支座(28)豎直壁板上的中心通孔的左端內(nèi)，副筒支座(32)裝入裝置右支座(28)豎直壁板上的中心通孔的右端內(nèi)，主筒右端蓋(27)、裝置右支座(28)與副筒支座(32)采用4根結(jié)構(gòu)相同的右端蓋固定螺栓(59)連接為一體，壓縮腔壓力傳感器(29)安裝在裝置右支座(28)頂端的中間位置為螺紋連接，第二個(gè)管接頭(31)與裝置右支座(28)底端的中間位置螺紋連接，底閥(30)安裝在副筒支座(32)上的2段水平階梯孔中的螺紋孔中為螺紋連接。
8.按照權(quán)利要求3所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的主筒總成(50)還包括有4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒鎖緊螺母(22)、活塞桿(23)、主筒(25)以及4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒壓緊螺栓(26)； 活塞桿(23)為圓柱狀桿件，活塞桿(23)左端加工有與雙向拉壓力傳感器(8)連接的外螺紋，活塞桿(23)的右端加工有用于固定連接被測(cè)的主活塞(24)的圓柱體及螺紋結(jié)構(gòu)，主筒(25)為鋼化玻璃材質(zhì)的承受減振器正常工作壓力的透明圓筒； 被測(cè)的主活塞(24)安裝在活塞桿(23)右端為固定連接，安裝在活塞桿(23)上的被測(cè)的主活塞(24)裝入主筒(25)為滑動(dòng)連接，主筒(25)的兩端依次插入主筒左端蓋(21)的主筒孔和主筒右端蓋(27)的中心孔中，采用4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒鎖緊螺母(22)與4個(gè)結(jié)構(gòu)相同的主筒壓緊螺栓(26)將主筒左端蓋(21)、主筒(25)和主筒右端蓋(27)壓緊固定。
9.按照權(quán)利要求3所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的副筒總成(52)還包括有副筒上端蓋(34)、氣室壓力傳感器(35)、氣室閥門(mén)(36)、氣泵(38)、副筒(39)、放氣螺釘(40)以及氣室活塞(41)； 副筒(39)的上端外圓面與副筒上端蓋(34)的底端內(nèi)孔配裝為接觸連接，副筒上端蓋(34)的底端內(nèi)孔的底面與副筒(39)的頂端面接觸連接，副筒上端蓋(34)的底端內(nèi)孔與副筒(39)上端之間安裝副筒密封圈(57)，氣室壓力傳感器(35)安裝在副筒上端蓋(34)頂端的左側(cè)的內(nèi)孔里為螺紋連接，氣室閥門(mén)(36)安裝在副筒上端蓋(34)頂端的右側(cè)的內(nèi)孔里為螺紋連接，氣室閥門(mén)(36)采用管路與氣泵(38)連接；副筒(39)的下端插入副筒支座(32)上部的圓形的階梯空腔中，副筒(39)的底端面及下端的外圓面分別與階梯空腔的下端空腔的底端面及下端空腔的內(nèi)孔壁相接觸，在副筒(39)與下端空腔的內(nèi)孔壁之間有副筒密封圈(57)，在副筒(39)中安裝有圓盤(pán)狀的氣室活塞(41)為滑動(dòng)連接，氣室活塞(41)的周邊安裝有橡膠材質(zhì)的密封圈，在氣室活塞(41)的中心螺紋孔中，安裝有放氣螺釘(40)。
10.按照權(quán)利要求1所述的往復(fù)式液體減振器模擬試驗(yàn)裝置，其特征在于，所述的供油裝置(3)液還包括有三通接頭(62)、液壓泵￠3)及儲(chǔ)油箱(64)； 復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥(60)與壓縮腔開(kāi)關(guān)閥(61)為結(jié)構(gòu)型號(hào)相同的常閉電磁開(kāi)關(guān)閥，復(fù)原腔開(kāi)關(guān)閥￠0)的右端采用液壓油管與三通接頭￠2)的左端接口螺紋連接，壓縮腔開(kāi)關(guān)閥(61)的左端采用液壓油管與三通接頭￠2)的右接口螺紋連接，三通接頭￠2)的下端接口采用液壓油管與液壓泵(63)的出油口連接，液壓泵(63)的進(jìn)油口采用液壓油管與儲(chǔ)油箱(64)相連。
【文檔編號(hào)】G01M13/00GK204008102SQ201420416699
【公開(kāi)日】2014年12月10日 申請(qǐng)日期:2014年7月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月26日
【發(fā)明者】李靜, 韓佐悅, 王子涵, 禚帥帥, 周瑜 申請(qǐng)人:吉林大學(xué)