用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】一種用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)，包括LED平板光源（3）、旋轉(zhuǎn)平臺(tái)（4）和工業(yè)相機(jī)（7），旋轉(zhuǎn)平臺(tái)（4）置于工業(yè)相機(jī)（7）和LED平板光源（3）之間，被檢測(cè)螺紋（5）置于旋轉(zhuǎn)平臺(tái)（4）上，被檢測(cè)螺紋（5）的中心軸線與旋轉(zhuǎn)平臺(tái)（4）的旋轉(zhuǎn)中心重合。本實(shí)用新型提供的用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)，可通過(guò)旋轉(zhuǎn)掃描圖像對(duì)螺紋進(jìn)行全方位的數(shù)據(jù)采集，支持后續(xù)對(duì)螺紋的立體復(fù)原，以便實(shí)現(xiàn)高精度螺紋質(zhì)量的檢測(cè)。
【專利說(shuō)明】用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于零件檢測(cè)【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋米集系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前市場(chǎng)上高精度螺紋質(zhì)量檢測(cè)的主要方法是螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)、用螺紋千分尺測(cè)量、用齒厚游標(biāo)卡尺測(cè)量、三針測(cè)量法、雙針測(cè)量法。這些檢測(cè)方法雖然檢測(cè)精度高，但檢測(cè)效率低下，勞動(dòng)強(qiáng)度大，不能快速對(duì)高精度螺紋質(zhì)量進(jìn)行有效的控制。有專家提出繼續(xù)拍攝圖片進(jìn)行檢測(cè)的技術(shù)，即采用相機(jī)拍攝一張螺紋圖像，根據(jù)拍攝所得螺紋圖像判斷螺紋牙數(shù)是否缺失，螺紋大徑、小徑尺寸誤差是否在誤差范圍內(nèi)，對(duì)螺紋牙數(shù)缺失或誤差超出范圍的情況報(bào)警剔除不合格產(chǎn)品。但是，這種檢測(cè)基于對(duì)螺紋拍攝的平面圖像，只能局部檢測(cè)，容易發(fā)生漏檢。因此，需要一種簡(jiǎn)單、快速、高效的技術(shù)方案來(lái)完成螺紋質(zhì)量的檢測(cè)工作。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0003]本實(shí)用新型的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供一種用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋米集系統(tǒng)。
[0004]本實(shí)用新型的技術(shù)方案為用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)，包括LED平板光源3、旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4和工業(yè)相機(jī)7，旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4置于工業(yè)相機(jī)7和LED平板光源3之間，被檢測(cè)螺紋5置于旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4上，被檢測(cè)螺紋5的中心軸線與旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4的旋轉(zhuǎn)中心重合。
[0005]而且，設(shè)置電機(jī)驅(qū)動(dòng)器1、上位機(jī)2和伺服電機(jī)6，上位機(jī)2、電機(jī)驅(qū)動(dòng)器1、伺服電機(jī)6和旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4依次連接，上位機(jī)2和工業(yè)相機(jī)7連接。
[0006]本實(shí)用新型提供的用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)，可通過(guò)旋轉(zhuǎn)掃描圖像對(duì)螺紋進(jìn)行全方位的數(shù)據(jù)采集，支持后續(xù)對(duì)螺紋的立體復(fù)原，以便實(shí)現(xiàn)高精度螺紋質(zhì)量的檢測(cè)。并且，本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，可利用現(xiàn)有設(shè)備，支持?jǐn)U展，便于控制，實(shí)施方便。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0007]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例的裝置結(jié)構(gòu)圖。
[0008]【具體實(shí)施方式】
[0009]下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0010]參見(jiàn)圖1，實(shí)施例所提供的用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)，基本部件包括LED平板光源3、工業(yè)相機(jī)7、旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4，旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4置于工業(yè)相機(jī)7和LED平板光源3之間，被檢測(cè)螺紋5放置于旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4上，一般可將被檢測(cè)螺紋5的中心軸線與旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4旋轉(zhuǎn)中心重合。只需調(diào)整旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4，即可拍攝被檢測(cè)螺紋5的不同旋轉(zhuǎn)角度的圖像。
[0011]為便于精確進(jìn)行采集起見(jiàn)，本實(shí)用新型進(jìn)一步提出可以設(shè)置電機(jī)驅(qū)動(dòng)器1、上位機(jī)2和伺服電機(jī)6，上位機(jī)2、電機(jī)驅(qū)動(dòng)器1、伺服電機(jī)6和旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4依次連接，上位機(jī)2和工業(yè)相機(jī)7連接。上位機(jī)2可采用工控計(jì)算機(jī)。當(dāng)進(jìn)行采集時(shí)，為了提高圖像中螺紋輪廓的對(duì)比度，首先開(kāi)啟LED平板光源3作為背景光源，上位機(jī)2開(kāi)始控制工業(yè)相機(jī)7拍照，每拍攝一張照片，上位機(jī)2向電機(jī)驅(qū)動(dòng)器I發(fā)出信號(hào)，驅(qū)動(dòng)伺服電機(jī)6運(yùn)行，帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4轉(zhuǎn)動(dòng)一定的角度，然后再次拍照，直到旋轉(zhuǎn)平臺(tái)4旋轉(zhuǎn)一周，所有的圖片采集完畢，然后可進(jìn)行后續(xù)圖像處理。具體實(shí)施時(shí)，上位機(jī)2輸出相應(yīng)控制信號(hào)即可，本領(lǐng)域技術(shù)人員自行設(shè)定旋轉(zhuǎn)角度即可實(shí)現(xiàn)，本實(shí)用新型未涉及軟件改進(jìn)。
[0012]為便于理解本實(shí)用新型效果，對(duì)利用本實(shí)用新型的采集系統(tǒng)所得圖片進(jìn)行后續(xù)檢測(cè)的工作過(guò)程進(jìn)行說(shuō)明:本領(lǐng)域技術(shù)人員可利用上位機(jī)2或其他終端，采用計(jì)算機(jī)軟件方式實(shí)現(xiàn)后續(xù)檢測(cè)流程，主要將采集到的圖片進(jìn)行裁剪、二值化、腐蝕、濾波等預(yù)處理操作，根據(jù)螺紋每一個(gè)角度的圖像恢復(fù)出螺紋的表面三維立體圖，然后對(duì)立體圖像進(jìn)行分析，判斷螺紋尺寸和形狀是否合格，將不合格位置用紅色標(biāo)記出來(lái)，使缺陷更加直觀并對(duì)缺陷位置數(shù)據(jù)顯示和保存。因此，本實(shí)用新型提供的采集系統(tǒng)，是為后續(xù)檢測(cè)處理提供準(zhǔn)確的螺紋圖片的保障。本實(shí)用新型只涉及采集系統(tǒng)，是對(duì)硬件結(jié)構(gòu)的保護(hù)，不要求保護(hù)任何軟件改進(jìn)。
[0013]本實(shí)用新型的上述實(shí)例僅僅為說(shuō)明本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)，任何熟悉該技術(shù)的人在本實(shí)用新型所揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，都可輕易想到其變化和替換，因此本實(shí)用新型保護(hù)范圍都應(yīng)涵蓋在由權(quán)利要求書所限定的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)，其特征在于:包括LED平板光源(3)、旋轉(zhuǎn)平臺(tái)(4 )和工業(yè)相機(jī)(7 )，旋轉(zhuǎn)平臺(tái)(4 )置于工業(yè)相機(jī)(7 )和LED平板光源(3 )之間，被檢測(cè)螺紋(5)置于旋轉(zhuǎn)平臺(tái)(4)上，被檢測(cè)螺紋(5)的中心軸線與旋轉(zhuǎn)平臺(tái)(4)的旋轉(zhuǎn)中心重合。
2.一種根據(jù)權(quán)利要求1所述用于三維立體建模檢測(cè)的螺紋采集系統(tǒng)，其特征在于:設(shè)置電機(jī)驅(qū)動(dòng)器(I)、上位機(jī)(2)和伺服電機(jī)(6)，上位機(jī)(2)、電機(jī)驅(qū)動(dòng)器(I)、伺服電機(jī)(6)和旋轉(zhuǎn)平臺(tái)(4)依次連接，上位機(jī)(2)和工業(yè)相機(jī)(7)連接。
【文檔編號(hào)】G01B11/24GK203550908SQ201320695085
【公開(kāi)日】2014年4月16日 申請(qǐng)日期:2013年11月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月6日
【發(fā)明者】何濤, 吳慶華, 王正家, 謝宇浪, 陳久印, 王心怡 申請(qǐng)人:湖北工業(yè)大學(xué)