一種軋輥缺陷檢測方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種軋輥缺陷檢測方法。本發(fā)明根據(jù)軋輥材質(zhì)和使用情況，采取相應(yīng)的檢測儀器、檢測頻率和檢測方法，提高檢測效率和檢測結(jié)果的準確性。本發(fā)明采取渦流與表面波檢測相結(jié)合的缺陷檢測方式，避免了單純的渦流檢測受假信號影響而造成的軋輥過量磨削，降低了軋輥消耗；有針對性地進行表面波檢測和全輥身檢測，提高了對軋輥缺陷的檢出效果，使缺陷和裂紋能夠得到及時有效的處理，避免了缺陷的擴展，杜絕了軋輥在機剝落而造成的各種事故，保證了軋輥的安全運行和生產(chǎn)的穩(wěn)定。
【專利說明】 一種軋輥缺陷檢測方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種軋輥缺陷檢測方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，大型的鋼板熱連軋輥產(chǎn)線均設(shè)有軋輥磨床并帶有自動渦流檢測設(shè)備，主要是用于軋輥表面缺陷的檢測。根據(jù)渦流探傷原理，由于渦流能受到試件化學成分、硬度熱處理情況以及裂紋方向等諸多因素的干擾與影響，因此檢測時經(jīng)常出現(xiàn)虛假的傷信號，現(xiàn)場為安全起見又不得不進行磨輥處理，不僅浪費了人工和能源，而且造成軋輥輥耗的增加。同時，當裂紋很小時又難以準確檢查出來，軋輥上機使用后輕者造成裂紋擴展，磨輥消耗增力口，并影響鋼板表面質(zhì)量；重者將造成軋輥運行中出現(xiàn)含鋼、卡鋼、甩尾或粘鋼等在機失效事故，給設(shè)備和生產(chǎn)造成不應(yīng)有的損失。為了提高軋輥缺陷檢測的準確率，有的采取增加軋輥表面波檢測的辦法加以彌補。但由于表面波檢測無法實現(xiàn)自動化，不能進行較大批量的檢測，否則將影響生產(chǎn)的正常進行。而且，表面波檢測亦存在著自身的缺陷，由于鑄鐵軋輥的晶粒組織粗大，并存在有游離態(tài)石墨，對表面波信號的衰減大，因此表面波檢測對精軋后段機架所使用的無限冷硬鑄鐵軋輥缺陷的檢測效果不理想。
[0003]特別是近幾年來，隨著高性能的高速鋼軋輥、改進型無限冷硬軋輥的使用以及軋制速度的提高，加之軋制節(jié)奏的加快，使軋制事故增加，軋輥的損傷亦相應(yīng)增加。由于軋輥表面裂紋擴展造成停機停產(chǎn)的現(xiàn)象屢有發(fā)生，在用軋輥表層剝落并造成較大事故的也并不鮮見。因此，提高軋輥缺陷檢測效率和效果，減少軋輥在機事故，已成為軋輥檢測工作的當務(wù)之急。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種軋輥缺陷檢測方法的技術(shù)方案。
[0005]所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于:根據(jù)軋輥材質(zhì)和使用情況，采取相應(yīng)的檢測儀器、檢測頻率和檢測方法，提高檢測效率和檢測結(jié)果的準確性，具體為:
(1)對于晶粒組織細密、抗事故能力低的高速鋼軋輥，采用2-4MHZ較高檢測頻率及與之相匹配的檢測探頭，以獲得發(fā)射能量大及檢測靈敏度高的檢測效果；
(2)對于晶粒組織較粗大、且存在游離態(tài)石墨聲的無限冷硬軋輥，采用0.5-1.0MHz檢測頻率及與之相匹配的檢測探頭，以獲得發(fā)射能量大、傳播能力強、檢測靈敏度高的檢測效果;
(3)對于磨損嚴重、應(yīng)力集中的部位以及轉(zhuǎn)速高、受沖擊大的末幾架精軋機的軋輥，采取軸向與環(huán)向即全輥身表面波檢測；且輥身圓周的表面波檢測方式為:上工作輥實行逆時針環(huán)向的圓周檢測，下工作輥實行順時針環(huán)向的圓周檢測；
(4)對于在用的軋輥根據(jù)運行情況和事故類型，采取相應(yīng)的檢測方法:
A、對正常使用的軋輥，更換下機后只進行渦流檢測，檢出異常再進行表面波檢測確認；
B、對出現(xiàn)含鋼事故的乳輥，進行渦流檢測和含鋼部位的表面波檢測，如有裂紋再進行超聲波深度檢測，并根據(jù)裂紋深度進行修磨；
C、對使用中發(fā)生卡鋼、甩尾或粘鋼事故的乳輥，分別進行渦流檢測及輥身軸向、環(huán)周向的表面波檢測，如有裂紋再進行超聲波深度檢測及相應(yīng)的修磨。
[0006]所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于所述的采用2-4MHZ檢測頻率時的檢測探頭晶片尺寸為8X9mm2-12X14mm2。
[0007]所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于所述的采用0.5-1.0MHz檢測頻率時的檢測探頭晶片尺寸為12X14 mm2-20X22 mm2。
[0008]所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于所述的步驟(2)中的軋輥各組分按重量百分比計為:C:3.1-3.5%、S1:0.6-1.2%、Mn:0.4-0.8%、S ≤ 0.03%、Cr: 1.5-2.0%、Mo:0.2-0.5%, N1: 3.6-3.9%, Cu:0.2-1.0%,其余為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。
[0009]所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于所述的軋輥各組分按重量百分比計為:C:3.2-3.4%、S1:0.8-1.0%、Mn:0.5-0.7%、S ≤ 0.028%、Cr: 1.7-1.8%、Mo:0.25-0.45%、N1:3.65-3.85%、Cu:0.4-0.8%,其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
[0010]本發(fā)明采取渦流與表面波檢測相結(jié)合的缺陷檢測方式，避免了單純的渦流檢測受假信號影響而造成的軋輥過量磨削，降低了軋輥消耗；有針對性地進行表面波檢測和全輥身檢測，提高了對軋輥缺陷的檢出效果，使缺陷和裂紋能夠得到及時有效的處理，避免了缺陷的擴展，杜絕了軋輥在機剝落而造成的各種事故，保證了軋輥的安全運行和生產(chǎn)的穩(wěn)定。
【具體實施方式】
[0011]本發(fā)明的軋輥缺陷檢測方法，根據(jù)軋輥材質(zhì)和使用情況，采取相應(yīng)的檢測儀器、檢測頻率和檢測方法，提高檢測效率和檢測結(jié)果的準確性，具體為:
(1)對于晶粒組織細密、抗事故能力低的高速鋼軋輥，采用2-4MHZ較高檢測頻率及與之相匹配的檢測探頭，以獲得發(fā)射能量大及檢測靈敏度高的檢測效果；
(2)對于晶粒組織較粗大、且存在游離態(tài)石墨聲的無限冷硬軋輥，采用0.5-1.0MHz檢測頻率及與之相匹配的檢測探頭，以獲得發(fā)射能量大、傳播能力強、檢測靈敏度高的檢測效果;
(3)對于磨損嚴重、應(yīng)力集中的部位以及轉(zhuǎn)速高、受沖擊大的末幾架精軋機的軋輥，采取軸向與環(huán)向即全輥身表面波檢測；且輥身圓周的表面波檢測方式為:上工作輥實行逆時針環(huán)向的圓周檢測，下工作輥實行順時針環(huán)向的圓周檢測；
(4)對于在用的軋輥根據(jù)運行情況和事故類型，采取相應(yīng)的檢測方法:
A、對正常使用的軋輥，更換下機后只進行渦流檢測，檢出異常再進行表面波檢測確
認；
B、對出現(xiàn)含鋼事故的乳輥，進行渦流檢測和含鋼部位的表面波檢測，如有裂紋再進行超聲波深度檢測，并根據(jù)裂紋深度進行修磨；
C、對使用中發(fā)生卡鋼、甩尾或粘鋼事故的乳輥，分別進行渦流檢測及輥身軸向、環(huán)周向的表面波檢測，如有裂紋再進行超聲波深度檢測及相應(yīng)的修磨。
[0012]上述采用2-4MHz檢測頻率時的檢測探頭晶片尺寸為8X9mm2_12X 14mm2，采用0.5-1.0MHz檢測頻率時的檢測探頭晶片尺寸為12X14 mm2-20X22 mm2。
[0013]上述步驟(2)中的軋輥各組分按重量百分比計為:C:3.1-3.5%、S1:0.6-1.2%,Mn:0.4-0.8%、S ≤ 0.03%、Cr: 1.5-2.0%,Mo:0.2-0.5%, N1: 3.6-3.9%, Cu:0.2-1.0%,其余為
Fe及不可避免的雜質(zhì)。
[0014]作為優(yōu)選，上述步驟(2)中軋輥各組分按重量百分比計為:C:3.2_3.4%、S1:0.8-1.0%、Mn:0.5-0.7%、S ≤ 0.028%、Cr: 1.7-1.8%、Mo:0.25-0.45%、N1:3.65-3.85%、Cu:0.4-0.8%,其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
[0015]本發(fā)明采取渦流與表面波檢測相結(jié)合的缺陷檢測方式，避免了單純的渦流檢測受假信號影響而造成的軋輥過量磨削，降低了軋輥消耗；有針對性地進行表面波檢測和全輥身檢測，提高了對軋輥缺陷的檢出效果，使缺陷和裂紋能夠得到及時有效的處理，避免了缺陷的擴展，杜絕了軋輥在機剝落而造成的各種事故，保證了軋輥的安全運行和生產(chǎn)的穩(wěn)定。
【權(quán)利要求】
1.一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于:根據(jù)軋輥材質(zhì)和使用情況，采取相應(yīng)的檢測儀器、檢測頻率和檢測方法，提高檢測效率和檢測結(jié)果的準確性，具體為: (1)對于晶粒組織細密、抗事故能力低的高速鋼軋輥，采用2-4MHZ較高檢測頻率及與之相匹配的檢測探頭，以獲得發(fā)射能量大及檢測靈敏度高的檢測效果； (2)對于晶粒組織較粗大、且存在游離態(tài)石墨聲的無限冷硬軋輥，采用0.5-1.0MHz檢測頻率及與之相匹配的檢測探頭，以獲得發(fā)射能量大、傳播能力強、檢測靈敏度高的檢測效果; (3)對于磨損嚴重、應(yīng)力集中的部位以及轉(zhuǎn)速高、受沖擊大的末幾架精軋機的軋輥，采取軸向與環(huán)向即全輥身表面波檢測；且輥身圓周的表面波檢測方式為:上工作輥實行逆時針環(huán)向的圓周檢測，下工作輥實行順時針環(huán)向的圓周檢測； (4)對于在用的軋輥根據(jù)運行情況和事故類型，采取相應(yīng)的檢測方法: A、對正常使用的軋輥，更換下機后只進行渦流檢測，檢出異常再進行表面波檢測確認； B、對出現(xiàn)含鋼事故的乳輥，進行渦流檢測和含鋼部位的表面波檢測，如有裂紋再進行超聲波深度檢測，并根據(jù)裂紋深度進行修磨； C、對使用中發(fā)生卡鋼、甩尾或粘鋼事故的乳輥，分別進行渦流檢測及輥身軸向、環(huán)周向的表面波檢測，如有裂紋再進行超聲波深度檢測及相應(yīng)的修磨。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于所述的采用2-4MHZ檢測頻率時的檢測探頭晶片尺寸為8X9mm2-12X14mm2。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于所述的采用0.5-1.0MHz檢測頻率時的檢測探頭晶片尺寸為12X14 mm2-20X22 mm2。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于所述的步驟(2)中的軋輥各組分按重量百分比計為:C:3.1-3.5%、S1:。.6-1.2%、Mn:0.4-0.8%、S≤0.03%、Cr: 1.5-2.0%, Mo:0.2-0.5%, N1: 3.6-3.9%、Cu:0.2-1.0%,其余為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種軋輥缺陷檢測方法，其特征在于所述的軋輥各組分按重量百分比計為:C:3.2-3.4%、S1:。.8-1.0%、Mn: 0.5-0.7%、S ≤ 0.028%、Cr: 1.7-1.8%、Mo: 0.25-0.45%、N1: 3.65-3.85%、Cu: 0.4-0.8%,其余為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。
【文檔編號】G01N27/90GK103616435SQ201310624299
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2013年12月2日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月2日
【發(fā)明者】黃金榮, 范銀芳 申請人:湖州市銀鑫軋輥有限公司