用于制造軸承外圈和離合器分離軸承裝置的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種用于制造離合器分離軸承裝置的軸承外圈的方法。本發(fā)明還涉及一種包括通過該方法制造的外圈的離合器分離軸承裝置。
【背景技術】
[0002]離合器分離軸承裝置通常包括含有內圈和外圈的軸承，內外圈都設置有形成用于滾動元件比如滾珠的滾動軌道的凹部。外圈還包括可以與膜片彈簧離合器接觸的徑向部分。此徑向部分具有大致平坦的環(huán)形接觸表面，其允許將軸向離合器釋放力施加在膜片彈簧離合器上。
[0003]在某些應用中，離合器分離軸承裝置與不同直徑的膜片彈簧離合器一起使用，這可能需要很大的接觸表面于外圈的徑向部分上。
[0004]已知的是通過沖壓管狀坯來制造外圈。軸向中間部分形成在凹部的延伸部中，以便在徑向部分進行沖壓之前硬化沖壓部分。
[0005]通過這樣的方法得到的外圈具有的徑向部分的最大直徑小于或等于凹部的最小直徑，因為公知的沖壓工藝不可能得到較寬的徑向部分而不損壞凹部，這對于軸承的操作來說是不利的。
[0006]更具體地，本發(fā)明正是旨在通過提出制造離合器分離軸承裝置的軸承外圈的新方法來克服這些缺點，使得能夠實現(xiàn)徑向部分具有比現(xiàn)有技術中的外圈更大直徑的軸承外圈。

【發(fā)明內容】

[0007]為此，本發(fā)明涉及一種用于制造離合器分離軸承裝置的軸承的外圈的方法，包括由制造坯件構成的步驟，該坯件包括凹部，在所述凹部的內表面上形成滾動軌道，該滾動軌道在一側上由后管狀部限制，在另一側上由前管狀部限制，前管狀部的外徑小于后管狀部的外徑，前管狀部在徑向部分中延伸，該徑向部分與膜片彈簧離合器的指狀物形成接觸表面。該方法的特征在于，其包括以下步驟:
[0008]a)將所述坯件放置在管狀沖孔和基體之間，所述管狀沖孔的軸向端部具有的凸形狀對應于坯件的滾動軌道的形狀，所述基體包括設置有突起的凸出物的內表面，該突起的凸出物具有的外部形狀對應于坯件的凹部的外部形狀，坯件的凹部夾持在所述管狀沖孔的軸向端部和從所述基體突起的凸出物之間，坯件的徑向部分通過中央沖頭而保持抵靠著支承件的平表面；
[0009]b)通過在坯件的徑向部分的方向上、相對于所述支承件和中央沖頭、按照平行于坯件的中心軸線的軸線同時平移移動所述管狀沖孔和基體使坯件塑性變形，從而沿徑向加寬坯件的徑向部分并且對著支承件的平面表面折疊坯件的前管狀部，以便形成將所述凹部連接至按這樣制造的外圈的徑向部分的折疊部分，外圈的徑向部分的接觸表面的直徑和外圈的凹部的滾動軌道的底部的內徑之間的比值嚴格地大于0.95。
[0010]由于本發(fā)明，通過沖壓方法制造而成的外圈具有的徑向部分的外徑大于所述凹部的最大內徑，該方法不需要機械加工或特殊的制造工序。在外圈的變形過程中，在外圈的凹部上不會造成損害。
[0011]根據本發(fā)明有利的、但不是必須的方面，這種方法可以包括以下特征中的一個或多個(采取任何技術上允許的組合):
[0012]-在所述步驟b)中，坯件的前部通過從基體突起的凸出物的表面而被折疊成靠著支承件，該表面被定向在支承件的方向上。
[0013]-在所述步驟a)中，設置在形成所述基體的管狀沖孔的每一側上的兩個半殼相對于坯件的中心軸線按照徑向方向推靠著坯件。
[0014]-在所述步驟a)之前，該方法包括的附加步驟是對著坯件的徑向部分的內表面設置凸緣。
[0015]本發(fā)明還涉及一種離合器分離軸承裝置，包括含有內圈和外圈的軸承，所述內圈與致動裝置一體平移，所述外圈通過沖壓而制成，特別是通過上文所限定的制造方法而制成，該外圈包括形成滾動軌道的凹部和與膜片彈簧離合器的指狀物形成接觸表面的徑向部分。該裝置的特征在于，外圈的徑向部分的接觸表面的直徑和外圈的凹部的前滾動軌道的底部的內徑之間的比值嚴格地大于0.95。
[0016]根據本發(fā)明有利的、但不是必須的方面，這種裝置可以包括以下特征中的一個或多個(采取任何技術上允許的組合):
[0017]-所述徑向部分的接觸表面的直徑和所述凹部的滾動軌道的底部的內徑之間的比值大于或等于I。
[0018]-所述外圈包括相對于凹部對著徑向部分延伸的后管狀部，并且，外圈的徑向部分的接觸表面的直徑大于或等于外圈的后部的外徑。
[0019]-所述軸承包括用于支承外圈的徑向部分的保護板的凸緣，該凸緣沿軸向被阻止于外圈的徑向部分和外圈的折疊部分之間，外圈的折疊部分在滾動軌道的邊緣和徑向部分之間延伸。
[0020]-所述軸承包括用于支承密封件的凸緣，該凸緣沿軸向被阻止于外圈的徑向部分和外圈的折疊部分之間，外圈的折疊部分在滾動軌道的邊緣和徑向部分之間延伸。
[0021]-所述軸承包括用于保護軸承的滾動元件的凸緣，該凸緣沿軸向被阻止于外圈的徑向部分和外圈的折疊部分之間，外圈的折疊部分在滾動軌道的邊緣和徑向部分之間延伸。
【附圖說明】
[0022]通過閱讀離合器分離軸承裝置及根據其原理的制造方法的下面說明，本發(fā)明將得到更好地理解且其它優(yōu)點將顯得更加清楚，所述裝置及方法參照附圖作為非限制性示例，其中:
[0023]-圖1是根據本發(fā)明的離合器分離軸承裝置的剖視圖；
[0024]-圖2是圖1上半部分的更大比例的視圖；
[0025]-圖3、圖4和圖5是根據本發(fā)明的制造方法的第一、第二和第三步驟。
【具體實施方式】
[0026]圖1和圖2所示的離合器分離軸承裝置D包括軸承2，該軸承包括固定的內圈21和旋轉的外圈22。內圈21和外圈22之間安裝有滾動元件，比如滾珠23，其允許外圈22相對于固定的內圈21旋轉。滾珠23安裝在保持架25中。帶有金屬銜鐵270的接頭27安裝在內圈21和外圈22之間，以便在滾珠23的附近防止可能損壞滾珠23和圈21、22的內表面的物種顆粒的侵入。在未示出的替代實施例中，外圈22可適于相對于內圈21樞轉。
[0027]外圈22包括圍繞軸承2的中心縱向軸線X-X’延伸的徑向部分220。在與內圈21一體平移的致動活塞50的作用下，該徑向部分220能夠與膜片彈簧離合器接觸，其中的噴嘴B在圖1中示出為間斷線。
[0028]在下文中，形容詞“前”和“后”在這里用來參照裝置D，裝置D的前部位于徑向部分220的側面。
[0029]外圈22的徑向部分220從外圈22的折疊部分222向內延伸。折疊部分222通過凹部224延伸，在其內表面上形成與滾珠23相接觸的滾動軌道224a。凹部224通過后管狀部226延伸。
[0030]環(huán)形部分220限定具有外徑d220的接觸表面220a。滾動軌道224a具有底部224b，其內徑d224b等于滾動軌道224a的最大內徑。直徑d220與直徑d224b之間的比值R嚴格地大于0.95，更優(yōu)選地大于或等于I。
[0031]這使得可以使用不同尺寸的膜片彈簧離合器，更具體地說，其中膜片的直徑大于標準值。
[0032]如在圖1和圖2中可以看出，裝置D可任選地包括保護板4，該保護板做成與其上是接觸表面220a的環(huán)形部分是一體的。
[0033]圖3至圖5示出了根據本發(fā)明的制造方法。該制造方法實現(xiàn)了沖壓坯件E的方法，該坯件在圖3和4中示出為處于通過沖壓而變形前的非變形狀態(tài)。
[0034]坯件E實際上不同于外圈22，因為其在凹部224的延伸部中包括前管狀部228，其中的外徑d228小于后管狀部226的外徑d226。
[0035]坯件E包括從前管狀部228向內延伸的徑向部分220E。在坯件E的非變形狀態(tài)中，徑向部分220E的外徑d220E小于直徑d228。
[0036]徑向部分220E壓靠著支承件400，該支承件具有垂直于軸線X_X’ (其在圖3至5中是豎直指向)的平坦軸向表面401。徑向部分220E通過中央沖頭410而保持抵靠著支承件400的表面401。管狀沖孔420 (其能夠按照軸線X-X’相對于中央沖頭410平移移動)具有軸向端部421，其中的凸形狀對應于凹部224的內表面224a的形狀。管狀沖孔420的外徑對應于后管狀部226的內徑。
[0037]在圖3的結構中，坯件E通過中央沖頭410而保持抵靠著支承件400，管狀沖孔420插入到坯件E中，使得其軸向端部421與凹部224接觸。
[0038]制造方法實施的基體更優(yōu)選地包括兩個對稱的半殼430和432，它們放置在坯件E的每一側上并且能夠按照垂直于軸線X-X’的橫向方向Y-Y’移動。每個半殼430、432在其內表面434的整個圓周上都包括突起的凸出物434a，其具有的外部形狀對應于凹部224的外部形狀。在圖3的結構中，半殼430、432沿徑向與坯件E分離。
[0039]在圖4所示的步驟中，半殼430、432通過在按照箭頭Fl的軸線X_X’的方向上徑向平移的移動而推靠著坯件E。在圖4的結構中，突起的凸出物434a與凹部224的外表面接觸。凹部224介于突起的凸出物434a和管狀沖孔420的端部421之間。
[0040]內表面434具有帶有圓形截面的圓柱形形狀，圓形截面的直徑對應于支承件400的外徑，