本實用新型涉及雙線潤滑技術領域，尤其涉及一種雙線潤滑自動換向閥。

背景技術：

雙線潤滑系統(tǒng)是由潤滑脂泵、換向閥、傳感器、控制電路和管路等組成，換向閥用兩條潤滑管路的相互切換。目前的雙線潤滑系統(tǒng)中，換向閥一般都是采用電磁換向閥，其控制系統(tǒng)是由換向閥控制器、控制電路、壓力傳感器和電纜等組成?？刂祈樞蚴窍扔蓳Q向閥控制器發(fā)出換向信號，向A、B潤滑管路中的一條首先供潤滑脂，A、B潤滑管路的遠端均需安裝壓力傳感器，當傳感器檢測到該潤滑油路中壓力達到設定值后，發(fā)出信號，再由換向閥控制器發(fā)出電控信號，換向閥換向，向另一條潤滑管路供潤滑脂，當該條潤滑管路中壓力達到設定壓力時，壓力傳感器發(fā)信號，再由換向閥控制器發(fā)出電控信號，換向閥換向，周而復始，實現(xiàn)雙線注脂潤滑。其缺點是控制環(huán)節(jié)多，遠距離信號輸送，信號易衰減，線路布置工作量大，傳感器信號不穩(wěn)定、信號線易損壞，系統(tǒng)經(jīng)常難以正常工作，故障率高等；由于控制系統(tǒng)復雜，且依賴于傳感器，設備本身成本和維修保養(yǎng)成本均高；由于電控是核心，所以對環(huán)境要求較高。因此需要設計一種無須采用電磁換向閥的雙線潤滑系統(tǒng)。

技術實現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有的技術問題，本實用新型提供了一種雙線潤滑自動換向閥。

本實用新型的具體內(nèi)容如下：一種雙線潤滑自動換向閥，包括閥體，所述閥體包括進油口、第一控制油道、第一油口、第二控制油道和第二油口，進油口尾端設有主閥孔，主閥孔分別與第一油口、第二油口、第一控制油道和第二控制油道相連，主閥孔與第一控制油道相連的一端設有第一腔室，與第二控制油道相連的一端設有第二腔室，在主閥孔中設有主閥芯，主閥芯包括第一活塞、第二活塞和中間活塞，第一活塞位于第一腔室中，第二活塞位于第二腔室中，中間活塞位于主閥芯中央；第二控制油道包括兩條通道，兩條通道中分別設有第一背壓單向閥、第二背向單向閥，第一背壓單向閥與第二背向單向閥的開口方向相反。第一背壓單向閥與第二背向單向閥用于第二腔室壓力的控制和保持，可根據(jù)不同的工況設定不同的壓力值。

在工作時，當進油口接入潤滑泵或高壓潤滑脂油路時，高壓的潤滑脂會通過第一控制油道進入主閥芯左側(cè)的第一腔室，同時推動主閥芯向第二腔室移動，中間活塞向第二腔室移動，使進油口與第一油口相連且進油口和第一油口與第二油口之間的連接切斷，實現(xiàn)從進油口向第一油口供潤滑脂。當?shù)谝挥涂诘臐櫥錆M，且達到設定壓力時，帶壓力的潤滑脂就會通過第二控制油道經(jīng)過第一背壓單向閥進入第二腔室，主閥芯會在壓力潤滑脂的作用下推進主閥芯向第一腔室移動，中間活塞隨之向第一腔室移動，使進油口與第一油口斷開，與第二油口相連，進油口中的潤滑脂就會供向第二油口，同時第二腔室內(nèi)的高壓潤滑脂在背壓單向閥的作用下保持在第二腔室內(nèi)。隨著時間推移，第二油口和第二腔室中的潤滑脂壓力會逐漸升高，同時第一油口中的潤滑脂因設備運轉(zhuǎn)消耗而壓力降低，當?shù)谝挥涂谥械臐櫥瑝毫档侥骋粋€壓力值時，第一腔室的壓力足以推動主閥芯向第二腔室移動，第二背壓單向閥開啟，第二腔室內(nèi)的潤滑脂排放到第一油口中，同時進油口與第一油口連通，實現(xiàn)對第一油口供潤滑脂。以此實現(xiàn)一次全行程的閥換向，從而實現(xiàn)第一油口和第二油口的交替供潤滑脂。

進一步的，所述第一活塞的直徑小于第二活塞的直徑。即第一腔室的直徑小于第二腔室的直徑，第一活塞面積小于第一活塞面積，在潤滑脂通過第二控制油道進入第二腔室的時候，由于第二活塞面積比第一活塞面積大，便于使主閥芯在壓力潤滑脂的作用下向第一腔室的方向運動。兩活塞的面積按照一定比例設計。

進一步的，所述第一控制油道中設有第一節(jié)流閥，第二控制油道中設有第二節(jié)流閥。設置第一節(jié)流閥與第二節(jié)流閥可起阻尼作用，防止?jié)櫥诘谝豢刂朴偷篮偷诙刂朴偷乐辛魉龠^快。第一節(jié)流閥與第二節(jié)流閥的結(jié)構(gòu)是在閥的中央開有節(jié)流孔，潤滑脂在節(jié)流孔中由于截面積減小、阻力增大，流動速度就會降低。

進一步的，所述第二節(jié)流閥位于第一背壓單向閥與主閥孔之間，靠近第一背壓單向閥的出口；第一節(jié)流閥位于進油口與第一活塞之間。第一背壓單向閥的入口朝向第二控制油道，出口朝向第二活塞，在潤滑脂由第二控制油道進入第二腔室時，由于潤滑脂壓力大于第一背壓單向閥設定的壓力值，因此會從第一背壓單向閥流出，在第一背壓單向閥后接入第二節(jié)流閥，可使?jié)櫥诹魅氲诙皇視r流速減緩，使供油平緩進行。

進一步的，所述中間活塞的直徑與第一活塞的直徑相同，中間活塞的長度大于進油口的直徑長。這樣設置可使中間活塞在主閥芯向第一腔室運動時可切斷進油口與第一油口間的聯(lián)系，在主閥芯向第二腔室運動時可切斷進油口與第二腔室之間的聯(lián)系，在無需供潤滑脂時可堵住進油口。

進一步的，所述中間活塞的長度不小于第一油口和第二油口的直徑。這樣中間活塞即可完全堵住第一油口與第二油口，可將進油口、第一油口、第二油口的直徑設置為相同數(shù)值，中間活塞的長度大于此數(shù)值即可。

進一步的，所述第一控制油道分為兩部分，一部分與進油口相接，一部分與第一腔室相接，與進油口相接的一部分油道的直徑小于與第一腔室相接的一部分油道的直徑。便于潤滑脂從進油口進入第一腔室時流速減緩，使主閥芯平穩(wěn)移動，防止流速過快導致注入潤滑脂不平穩(wěn)。

進一步的，所述第二控制油道分為兩部分，一部分與第一油口相接，一部分為兩條通道，與第一油口相接的一部分油道的直徑小于通道的直徑。使?jié)櫥瑥牡谝挥涂谧⑷氲诙刂朴偷罆r流速減緩。

本實用新型的有益效果：本實用新型的自動換向閥，可根據(jù)潤滑路管壓力實現(xiàn)雙線潤滑的自動換向，不需要用電磁鐵等外力，簡化了控制電路，降低了成本；由于自動換向閥不需電控等外部動力，可以布置在高溫、高濕等惡劣環(huán)境下，且故障率低，安全可靠，維修維護均方便。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本實用新型的具體實施方式做進一步闡明。

圖1為本實用新型的雙線潤滑自動換向閥的原理圖；

圖2為本實用新型的雙線潤滑自動換向閥的結(jié)構(gòu)圖；

圖3為本實用新型的雙線潤滑自動換向閥的進油口進油示意圖；

圖4為本實用新型的雙線潤滑自動換向閥的進油口與第一油口連通示意圖；

圖5為本實用新型的雙線潤滑自動換向閥的進油口與第二油口連通示意圖。

具體實施方式

結(jié)合圖1-圖5，本實用新型的一個實施例如下：一種雙線潤滑自動換向閥，包括閥體，閥體包括進油口1、第一控制油道2、第一油口3、第二控制油道4和第二油口5，進油口1尾端設有主閥孔6，主閥孔6分別與第一油口3、第二油口5、第一控制油道2和第二控制油道4相連，主閥孔6與第一控制油道2相連的一端設有第一腔室61，與第二控制油道4相連的一端設有第二腔室62，在主閥孔6中設有主閥芯7，主閥芯7包括第一活塞71、第二活塞72和中間活塞73，第一活塞71位于第一腔室61中，第二活塞72位于第二腔室62中，中間活塞73位于主閥芯7中央；第二控制油道4包括兩條通道，兩條通道中分別設有第一背壓單向閥81、第二背向單向閥82，第一背壓單向閥81與第二背向單向閥82的開口方向相反。第一背壓單向閥81與第二背向單向閥82用于第二腔室62壓力的控制和保持，可根據(jù)不同的工況設定不同的壓力值。

在工作時，當進油口1接入潤滑泵或高壓潤滑脂油路時，高壓的潤滑脂會通過第一控制油道2進入主閥芯7左側(cè)的第一腔室61，同時推動主閥芯7向第二腔室62移動，中間活塞73向第二腔室62移動，使進油口1與第一油口3相連且進油口1和第一油口3與第二油口5之間的連接切斷，實現(xiàn)從進油口1向第一油口3供潤滑脂，如圖3。當?shù)谝挥涂?的潤滑脂充滿，且達到設定壓力時，帶壓力的潤滑脂就會通過第二控制油道4經(jīng)過第一背壓單向閥81進入第二腔室62，如圖4所示。主閥芯7會在壓力潤滑脂的作用下推進主閥芯7向第一腔室61移動，中間活塞73隨之向第一腔室61移動，使進油口1與第一油口3斷開，與第二油口5相連，進油口1中的潤滑脂就會供向第二油口5，同時第二腔室62內(nèi)的高壓潤滑脂在背壓單向閥的作用下保持在第二腔室62內(nèi)，如圖5所示。隨著時間推移，第二油口5和第二腔室62中的潤滑脂壓力會逐漸升高，同時第一油口3中的潤滑脂因設備運轉(zhuǎn)消耗而壓力降低，當?shù)谝挥涂?中的潤滑脂壓力降到某一個壓力值時，第一腔室61的壓力足以推動主閥芯7向第二腔室62移動，第二背壓單向閥開啟，第二腔室62內(nèi)的潤滑脂排放到第一油口3中，同時進油口1與第一油口3連通，實現(xiàn)對第一油口3供潤滑脂，如圖3所示。以此實現(xiàn)一次全行程的閥換向，從而實現(xiàn)第一油口3和第二油口5的交替供潤滑脂。

本實施例優(yōu)選的，第一活塞71的直徑小于第二活塞72的直徑。即第一腔室61的直徑小于第二腔室62的直徑，第一活塞71面積小于第一活塞71面積，在潤滑脂通過第二控制油道4進入第二腔室62的時候，由于第二活塞72面積比第一活塞71面積大，便于使主閥芯7在壓力潤滑脂的作用下向第一腔室61的方向運動。兩活塞的面積按照一定比例設計。

本實施例優(yōu)選的，第一控制油道2中設有第一節(jié)流閥21，第二控制油道4中設有第二節(jié)流閥41。設置第一節(jié)流閥21與第二節(jié)流閥41可起阻尼作用，防止?jié)櫥诘谝豢刂朴偷?和第二控制油道4中流速過快。第一節(jié)流閥21與第二節(jié)流閥41的結(jié)構(gòu)是在閥的中央開有節(jié)流孔，潤滑脂在節(jié)流孔中由于截面積減小、阻力增大，流動速度就會降低。

本實施例優(yōu)選的，第二節(jié)流閥41位于第一背壓單向閥81與主閥孔6之間，靠近第一背壓單向閥81的出口；第一節(jié)流閥21位于進油口1與第一活塞71之間。第一背壓單向閥81的入口朝向第二控制油道4，出口朝向第二活塞72，在潤滑脂由第二控制油道4進入第二腔室62時，由于潤滑脂壓力大于第一背壓單向閥81設定的壓力值，因此會從第一背壓單向閥81流出，在第一背壓單向閥81后接入第二節(jié)流閥41，可使?jié)櫥诹魅氲诙皇?2時流速減緩，使供油平緩進行。

本實施例優(yōu)選的，中間活塞73的直徑與第一活塞71的直徑相同，中間活塞73的長度大于進油口1的直徑長。這樣設置可使中間活塞73在主閥芯7向第一腔室61運動時可切斷進油口1與第一油口3間的聯(lián)系，在主閥芯7向第二腔室62運動時可切斷進油口1與第二腔室62之間的聯(lián)系，在無需供潤滑脂時可堵住進油口1。

本實施例優(yōu)選的，中間活塞73的長度不小于第一油口3和第二油口5的直徑。這樣中間活塞73即可完全堵住第一油口3與第二油口5，可將進油口1、第一油口3、第二油口5的直徑設置為相同數(shù)值，中間活塞73的長度大于此數(shù)值即可。

本實施例優(yōu)選的，第一控制油道2分為兩部分，一部分與進油口1相接，一部分與第一腔室61相接，與進油口1相接的一部分油道的直徑小于與第一腔室61相接的一部分油道。便于潤滑脂從進油口1進入第一腔室61時流速減緩，使主閥芯7平穩(wěn)移動，防止流速過快導致注入潤滑脂不平穩(wěn)。

本實施例優(yōu)選的，第二控制油道4分為兩部分，一部分與第一油口3相接，一部分為兩條通道，與第一油口3相接的一部分油道的直徑小于通道的直徑。使?jié)櫥瑥牡谝挥涂?注入第二控制油道4時流速減緩。

在以上的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本實用新型。但是以上描述僅是本實用新型的較佳實施例而已，本實用新型能夠以很多不同于在此描述的其它方式來實施，因此本實用新型不受上面公開的具體實施的限制。同時任何熟悉本領域技術人員在不脫離本實用新型技術方案范圍情況下，都可利用上述揭示的方法和技術內(nèi)容對本實用新型技術方案做出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例。凡是未脫離本實用新型技術方案的內(nèi)容，依據(jù)本實用新型的技術實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均仍屬于本實用新型技術方案保護的范圍內(nèi)。