本發(fā)明涉及發(fā)動機零部件領(lǐng)域，具體是一種具有孔狀信號齒的飛輪。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的飛輪是一個鑄鐵制成的慣性輪，其功用是將發(fā)動機作功沖程時產(chǎn)生的能量的一部分貯存起來，用以克服其它輔助沖程的阻力，使曲軸均勻旋轉(zhuǎn)，并提高發(fā)動機克服短期的超負荷能力，使車輛容易起步?，F(xiàn)有的飛輪總成是由飛輪盤和設(shè)置在飛輪盤外側(cè)的信號盤組成，發(fā)動機飛輪盤和信號盤往往分開沖壓而成，信號盤一般需要加熱后通過工裝才能與飛輪過盈組裝上或者通過螺栓等緊固件與飛輪本體固定連接。當(dāng)發(fā)動機起動時，信號盤會與發(fā)動機的起動齒在嚙合過程中會產(chǎn)生振動，久而久之，飛輪盤與信號盤間就會摩擦產(chǎn)生間隙，嚴重時會導(dǎo)致齒圈脫落，損傷其它零部件，另一方面，現(xiàn)有飛輪上的信號盤的加工難度加大，導(dǎo)致飛輪成本較高。

因此，需要一種能夠使飛輪本體和信號盤實現(xiàn)一體化結(jié)構(gòu)，使飛輪總成的結(jié)構(gòu)更加緊湊；使用可靠性更高，同時可有效降低生產(chǎn)成本的具有孔狀信號齒的飛輪。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，提供一種能夠使飛輪本體和信號盤實現(xiàn)一體化，使飛輪總成的結(jié)構(gòu)更加緊湊；使用可靠性更高，同時可有效降低生產(chǎn)成本的具有孔狀信號齒的飛輪。

本發(fā)明的具有孔狀信號齒的飛輪，包括由板件沖壓形成的飛輪本體；所述飛輪本體的外圓折彎形成與飛輪本體同軸的環(huán)形翻邊；所述環(huán)形翻邊沿周向均勻分布有信號孔，所述信號孔用于形成曲軸信號齒的齒槽；

進一步，所述信號孔為方孔；

進一步，所述飛輪本體上設(shè)有沿圓周方向均勻分布的多個曲軸連接孔和多個液力變矩器安裝孔以及靠近所述液力變矩器安裝孔設(shè)置的減重孔；且所述曲軸連接孔的分布圓半徑小于液力變矩器安裝孔的分布圓半徑；所述減重孔為開口朝向液力變矩器安裝孔的C形孔；

進一步，所述減重孔的數(shù)量與液力變矩器安裝孔的數(shù)量相同，且減重孔與液力變矩器安裝孔一一對應(yīng)設(shè)置；

進一步，所述減重孔相對于液力變矩器安裝孔靠近飛輪本體圓心設(shè)置；

進一步，所述飛輪本體形成有與其同心的環(huán)形凸筋，所述減重孔的一部分位于該環(huán)形凸筋；

進一步，所述環(huán)形翻邊外固定套設(shè)有起動齒圈。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的具有孔狀信號齒的飛輪，飛輪本體通過薄鋼板沖壓成型，在沖壓過程中，使飛輪本體外圓折彎形成的環(huán)形翻邊與飛輪本體的端面相互垂直，薄鋼板制作的飛輪本體進行翻邊后，能夠大幅度提高其整體強度，另外，本發(fā)明的飛輪在沖壓時，可在靠近其外圓的端面上一同沖裁出沿周向分布的孔，再進行折彎，使沖裁出的孔位于折彎形成的翻邊上，該孔可作為與曲軸位置傳感器配合的曲軸信號齒，使曲軸信號盤與飛輪實現(xiàn)一體化，提高了飛輪工作的可靠性，省去信號盤的安裝，簡化工藝，降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步描述：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的右視圖。

具體實施方式

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；如圖所示，本實施例的具有孔狀信號齒的飛輪，包括由板件沖壓形成的飛輪本體；所述飛輪本體的外圓折彎形成與飛輪本體同軸的環(huán)形翻邊5；所述環(huán)形翻邊5沿周向均勻分布有信號孔，所述信號孔用于形成曲軸信號齒的齒槽，輪本體通過薄鋼板沖壓成型，在沖壓過程中，使飛輪本體外圓折彎形成的環(huán)形翻邊5與飛輪本體的端面相互垂直，薄鋼板制作的飛輪本體進行翻邊5后，能夠大幅度提高其整體強度，另外，本發(fā)明的飛輪在沖壓時，可在靠近其外圓的端面上一同沖裁出沿周向分布的孔，再進行折彎，使沖裁出的孔位于折彎形成的翻邊5上，該孔可作為與曲軸位置傳感器配合的曲軸信號齒，使曲軸信號盤與飛輪實現(xiàn)一體化，提高了飛輪工作的可靠性，省去信號盤的安裝，簡化工藝，降低生產(chǎn)成本。

本實施例中，所述信號孔為方孔6，該方孔6為圓角矩形結(jié)構(gòu)，以避免信號孔造成的應(yīng)力集中。

本實施例中，所述飛輪本體上設(shè)有沿圓周方向均勻分布的多個曲軸連接孔4和多個液力變矩器安裝孔1以及靠近所述液力變矩器安裝孔1設(shè)置的減重孔3；且所述曲軸連接孔4的分布圓半徑小于液力變矩器安裝孔1的分布圓半徑；所述減重孔3為開口朝向液力變矩器安裝孔1的C形孔；本發(fā)明的減重孔3為C形孔，C形孔靠近液力變矩器安裝孔1設(shè)置且其開口側(cè)朝向液力變矩器安裝孔1，相比現(xiàn)有飛輪上通常使用的橢圓形減重孔3而言，采用C形結(jié)構(gòu)的減重孔3能夠使減重孔3在液力變矩器安裝孔1周圍進行避讓，保證液力變矩的安裝孔的連接強度，另一方面，采用這種結(jié)構(gòu)的減重孔3，大大削減了液力變矩器安裝孔1沿飛輪本體徑向的剛度，保證飛輪發(fā)生徑向竄動時，不會造成液力變矩的安裝孔處受到破壞，另外，c形減重孔3孔壁的過渡較為平滑，可減少了撓性飛輪在實際工作中的應(yīng)力集中，保證了發(fā)動機運轉(zhuǎn)時扭矩傳遞的平穩(wěn)性，降低發(fā)動機的質(zhì)量，實現(xiàn)輕量化設(shè)計，結(jié)構(gòu)新穎、質(zhì)量輕，降低發(fā)動機質(zhì)量的同時滿足發(fā)動機工作性能要求；同時增加撓性飛輪的韌性，使傳遞扭矩平穩(wěn)；更好地消減撓性飛輪運轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生的變形，大大提高零部件的使用壽命，另外，飛輪本體朝向曲軸端可焊接固定一圓形加強板，該加強板上設(shè)有與曲軸連接孔4一一對應(yīng)的過孔，飛輪安裝時，使曲軸端面與飛輪本體上的加強板相抵后，采用螺栓穿過曲軸連接孔4和過孔實現(xiàn)飛輪與曲軸的連接，當(dāng)曲軸發(fā)生軸向竄動時，曲軸產(chǎn)生的壓應(yīng)力能夠通過加強板均勻的分布在飛輪本體的端面上，避免飛輪發(fā)生破壞。

本實施例中，所述減重孔3的數(shù)量與液力變矩器安裝孔1的數(shù)量相同，且減重孔3與液力變矩器安裝孔1一一對應(yīng)設(shè)置；C形的減重孔33為軸對稱結(jié)構(gòu)，其對稱軸為對應(yīng)設(shè)置的液力變矩器安裝孔11與曲軸連接孔44的孔心連線，這種布置方式有利于保證整個飛輪實現(xiàn)動平衡，使飛輪能夠平穩(wěn)轉(zhuǎn)動。

本實施例中，所述減重孔3相對于液力變矩器安裝孔1靠近飛輪本體圓心設(shè)置；這種布置方式能夠?qū)崿F(xiàn)對飛輪本體剛度進行削減的同時，增加飛輪本體的轉(zhuǎn)動慣量。

本實施例中，所述飛輪本體形成有與其同心的環(huán)形凸筋，且該環(huán)形凸筋位于曲軸連接孔4與減重孔3之間；該環(huán)形加強筋能有效增加撓性飛輪曲軸連接孔4處的強度，提高撓性飛輪部件工作的可靠性。

本實施例中，所述環(huán)形翻邊5外固定套設(shè)有起動齒圈2，該起動齒圈2應(yīng)與方孔6沿周向錯開設(shè)置，起動齒圈2用于接受發(fā)動機啟動電機的動力以驅(qū)動發(fā)動機起動。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。