一種剎車片鋼背的制作方法
【專利摘要】本實用新型提出的一種剎車片鋼背，包括一個由鋼板沖壓形成的具有鋼背結構的板體，在板體的正面沖壓沿其剪切方向矩陣式排列的凹槽，凹槽的縱截面為梯形，凹槽的底面面積為0.8-2.4mm2，凹槽的開口角度為15-25°，凹槽的深度為0.8-1.2mm，凹槽與凹槽之間的間距為1-4mm；在板體正面的中心位置沖壓異形下沉平臺，下沉平臺在垂直于板體的剪切方向上至少設置一個與板體垂直的卡扣面，下沉平臺的深度為1.5-2.5mm。本實用新型生產(chǎn)工序簡單、生產(chǎn)成本低；加大了板體與粘合劑的接觸面積，最大化的增加摩擦材料與鋼背的剪切面，增加剪切強度；具有結實耐用、靈敏性強、能夠提高汽車制動安全性等優(yōu)點。
【專利說明】一種剎車片鋼背

【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種汽車剎車片鋼背的制造技術，具體涉及一種增強了磨擦基材固定措施的剎車片鋼背。

【背景技術】
[0002]現(xiàn)有的汽車剎車片一般由剎車片鋼背和摩擦塊結合而成,摩擦材料由增強材料、粘合劑及填料等粘合而成；剎車片鋼背起固定支撐摩擦塊的作用。剎車時剎車片鋼背受剎車鉗的推動，摩擦塊與剎車盤摩擦接觸，通過摩擦達到車輛減速的目的，同時在制動的過程中，摩擦材料與剎車片鋼背之間會產(chǎn)生很強的剪切力。所以，一般情況下要求摩擦材料與鋼背達到一定的粘合固定強度，防止在剎車過程中出現(xiàn)摩擦材料從剎車片鋼背上脫落，產(chǎn)生剎車失靈。
[0003]現(xiàn)有的剎車片鋼背為了與摩擦材料固定結合采用了多種結構:
[0004]例如在剎車片鋼背的表面焊接金屬網(wǎng)，這樣的結構通過兩種不同材料的焊接，焊接效果不穩(wěn)定，且焊接方式為金屬網(wǎng)條與鋼背表面的點焊接，很容易出現(xiàn)部分焊接點松動而造成使用過程中的安全隱患，同時加工工序比較復雜，生產(chǎn)成本較高。
[0005]例如采用澆鑄而成的剎車片鋼背，其上的下沉平臺上具有多個與摩擦塊接觸的凸臺或凹槽，增大與摩擦塊的接觸面積，壓鑄件成型后誤差大，需要二次加工實現(xiàn)與摩擦塊匹配,生產(chǎn)工序復雜,生產(chǎn)成本高。
實用新型內容
[0006]為了解決【背景技術】中存在的技術問題，本實用新型提出了一種生產(chǎn)工序簡單、生產(chǎn)成本低的剎車片鋼背。
[0007]本實用新型提出一種剎車片鋼背，包括一個由鋼板沖壓形成的具有鋼背結構的板體，在板體的正面沖壓沿其剪切方向矩陣式排列的凹槽，凹槽的縱截面為梯形，凹槽的底面面積為0.8-2.4mm2,凹槽的開口角度為15-25°，凹槽的深度為0.8-1.2mm,凹槽與凹槽之間的間距為l_4mm ;在板體正面的中心位置沖壓異形下沉平臺，下沉平臺在垂直于板體的剪切方向上至少設置一個與板體垂直的卡扣面，下沉平臺的深度為1.5-2.5_，在板體的背面設置有與下沉平臺對應設置的異形凸起；在下沉平臺兩側的板體上設有對稱布置的工藝孔，下沉平臺的中心線和工藝孔的軸心線位于同一縱截面上；在板體的上端中部及兩側均設有裝配孔，在板體的下端對稱設置兩個連接耳部，連接耳部之間設有向板體內側凹陷的圓弧過度面，連接耳部的背面上設有用于安裝報警彈簧的凸釘，所述凸釘通過在板體正面沖壓沉孔制成。
[0008]優(yōu)選地，凹槽的橫截面為矩形或圓形或矩與圓形組合。
[0009]優(yōu)選地，從板體上部到板體的下部凹槽的深度逐漸變淺，凹槽較深點凹槽間間距大，凹槽較淺點，凹槽間間距大。
[0010]優(yōu)選地，下沉平臺的面積占板體正面面積的0.25-0.35倍。
[0011]優(yōu)選地，圓弧過度面與板體相切，提高了連接耳部與板體之間的連接強度。
[0012]本實用新型采用一個由鋼板沖壓形成的具有鋼背結構的板體，然后在板體上依次沖壓凹槽、異形下沉平臺、工藝孔和凸釘，生產(chǎn)工序簡單、生產(chǎn)成本低；板體上沖壓凹槽、下沉平臺加大了板體與粘合劑的接觸面積，下沉平臺上的沖壓凹槽，最大化的增加摩擦材料與鋼背的剪切面，增加剪切強度；本實用新型具有結實耐用、靈敏性強、能夠提供汽車制動安全性等優(yōu)點。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]圖1為本實用新型提出的一種剎車片鋼背的正面結構示意圖。
[0014]圖2為本實用新型提出的一種剎車片鋼背的背面結構示意圖。

【具體實施方式】
[0015]如圖1、圖2所示，圖1為本實用新型提出的一種剎車片鋼背的正面結構示意圖；圖2為本實用新型提出的一種剎車片鋼背的背面結構示意圖。
[0016]參照圖1-2，本實用新型提出的一種剎車片鋼背，包括一個由鋼板沖壓形成的具有鋼背結構的板體1，在板體4的正面沖壓沿其剪切方向矩陣式排列的凹槽13，凹槽13的縱截面為梯形，凹槽13的底面面積為0.8-2.4mm2,凹槽13的開口角度為15-25°，凹槽13的深度為0.8-1.2mm,凹槽13與凹槽13之間的間距為l_4mm ;在板體I正面的中心位置沖壓異形下沉平臺14，下沉平臺14在垂直于板體的剪切方向上至少設置一個與板體垂直的卡扣面，下沉平臺14的深度為1.5-2.5mm,下沉平臺14的面積占板體正面面積的0.25-0.35倍，在板體I的背面設置有與下沉平臺對應設置的異形凸起141 ;在下沉平臺14兩側的板體上設有對稱布置的工藝孔15，下沉平臺14的中心線和工藝孔15的軸心線位于同一縱截面上；在板體I的上端中部及兩側均設有裝配孔11，在板體I的下端對稱設置兩個連接耳部12，連接耳部12之間設有向板體內側凹陷的圓弧過度面，圓弧過度面與板體相切，連接耳部12的背面上設有用于安裝報警彈簧的凸釘16，所述凸釘16通過在板體正面沖壓沉孔161制成。
[0017]在具體實施例中，凹槽13的橫截面為矩形，在相同截面積下，橫截面為矩形的周長大于橫截面為圓形的周長，采用矩形則增加了鋼背與粘合劑的接觸面積。從板體I上部到板體I的下部凹槽13的深度逐漸變淺，為了防止板體變形，凹槽13較深的地方凹槽間隔較大，凹槽13較淺的地方凹槽間隔較小，這樣，板體I上部的與摩擦塊的附著力大，有效防止摩擦塊脫落產(chǎn)生的剎車失靈；本實用新型在沖壓下沉平臺14時，部分沖壓凹槽13隨下沉平臺14 一起沖壓，在保證粘合強度同時，最大化的增加摩擦材料與鋼背的剪切面，增加剪切強度。
[0018]以上所述，僅為本實用新型較佳的【具體實施方式】，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術領域】的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內，根據(jù)本實用新型的技術方案及其實用新型構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種剎車片鋼背，其特征在于，包括一個由鋼板沖壓形成的具有鋼背結構的板體(I)，在板體的正面沖壓沿其剪切方向矩陣式排列的凹槽(13)，凹槽(13)的縱截面為梯形，凹槽(13)的底面面積為0.8-2.4mm2，凹槽(13)的開口角度為15-25°，凹槽(13)的深度為0.8-1.2mm，凹槽(13)與凹槽(13)之間的間距為l_4mm ;在板體(I)正面的中心位置沖壓異形下沉平臺(14)，下沉平臺(14)在垂直于板體的剪切方向上至少設置一個與板體垂直的卡扣面，下沉平臺(14)的深度為1.5-2.5_，在板體(I)的背面設置有與下沉平臺(14)對應設置的異形凸起(141);在下沉平臺(14)兩側的板體(I)上設有對稱布置的工藝孔(15)，下沉平臺(14)的中心線和工藝孔(15)的軸心線位于同一縱截面上；在板體(I)的上端中部及兩側均設有裝配孔(11)，在板體(I)的下端對稱設置兩個連接耳部(12)，連接耳部(12)之間設有向板體(13)內側凹陷的圓弧過度面，連接耳部(12)的背面上設有用于安裝報警彈簧的凸釘(16)，所述凸釘(16)通過在板體正面沖壓沉孔(161)制成。
2.根據(jù)權利要求1所述的剎車片鋼背，其特征在于，凹槽(13)的橫截面為矩形或圓形或矩與圓形組合。
3.根據(jù)權利要求1所述的剎車片鋼背，其特征在于，從板體(I)上部到板體(I)的下部凹槽(13)的深度逐漸變淺。
4.根據(jù)權利要求1所述的剎車片鋼背，其特征在于，下沉平臺(14)的面積占板體(I)正面面積的0.25-0.35倍。
5.根據(jù)權利要求1所述的剎車片鋼背，其特征在于，圓弧過度面與板體(I)相切。
【文檔編號】F16D65/04GK203926521SQ201420276721
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年5月26日 優(yōu)先權日:2014年5月26日
【發(fā)明者】林和平 申請人:安徽貴達汽車部件有限公司