專利名稱：提高防震襯套抗扭轉(zhuǎn)能力的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種防震襯套的制造方法，尤其涉及一種提高防震襯套抗扭 轉(zhuǎn)能力的處理方法，經(jīng)該方法處理后的防震襯套特別適用于汽車、摩托車、 機械設(shè)備等帶有徑向扭轉(zhuǎn)的防震系統(tǒng)中。
背景技術(shù)：
目前常用的防震襯套(又稱橡膠襯套)，如圖1所示，由外金屬套(又稱外殼)1、內(nèi)金屬套(又稱內(nèi)殼)3,以及設(shè)置在內(nèi)金屬套3和外金屬套1 之間并且使它們彈性連接的橡膠層2組成。由于這種襯套具有良好的彈性及 阻尼隔震性能，因此被廣泛應(yīng)用于車輛和工程機械設(shè)備的減震系統(tǒng)中。上述 防震襯套的制作方法通常是先制作外金屬套1和內(nèi)金屬套3,然后將外金屬 套1和內(nèi)金屬套3定位在模具中，使外金屬套1與內(nèi)金屬套3之間形成一個 腔體，接著利用射出成型方法將橡膠注入腔體內(nèi)，經(jīng)過橡膠硫化成型并冷卻 后，形成橡膠層2，橡膠層2與外金屬套1和內(nèi)金屬套3連成一體，最后對 外金屬套1的外徑表面進行精加工，即為成品。
上述防震襯套盡管已使用多年，但在使用中由于受到扭轉(zhuǎn)力的作用常常 出現(xiàn)橡膠與內(nèi)、外殼之間的連接處出現(xiàn)拉裂或松脫現(xiàn)象，使整個防震襯套失 去防震效果。究其原因主要是在制造中由于內(nèi)、外金屬套被定位在模具中， 而橡膠在硫化成型及冷卻過程中，由于徑向收縮，易產(chǎn)生徑向內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致 橡膠層在內(nèi)、外金屬套之間處于受拉狀態(tài)。當防震襯套在使用狀態(tài)下，特別 是處于有徑向扭轉(zhuǎn)或軸向偏角度大于±10°的工作場合時，如圖2、圖3所 示，其主要受到徑向的壓力F，但內(nèi)、外金屬套也常受到徑向扭轉(zhuǎn)力S或軸 向偏角力Q的作用，使防震襯套發(fā)生一定角度的扭轉(zhuǎn)，此時連接在內(nèi)、外金 屬套之間的一部分橡膠體受到徑向拉力，另一部分橡膠體受到徑向壓力，而 受徑向拉力作用的部分再與橡膠硫化成型中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力疊加，使這部分橡 膠體的內(nèi)部組織遭到破壞，從而導(dǎo)致橡膠與內(nèi)、外殼之間的連接處出現(xiàn)拉裂 或松脫現(xiàn)象，使產(chǎn)品使用壽命縮短。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種提高防震襯套抗扭轉(zhuǎn)能力的處理方法，其目的主要是 解決現(xiàn)有防震襯套在有徑向扭轉(zhuǎn)或軸向偏角度的工作場合使用時，因受徑向 扭轉(zhuǎn)力及軸向偏角度拉力而使得橡膠內(nèi)部組織遭到破壞，導(dǎo)致橡膠與內(nèi)、外
金屬套之間連接處出現(xiàn)拉裂、松脫現(xiàn)象的問題，使得防震襯套失去防震效果， 使用壽命短的問題。
為了達到上述目的，本發(fā)明釆用的技術(shù)方案是 一種提高防震襯套抗扭
轉(zhuǎn)能力的處理方法，針對由橡膠層連接內(nèi)金屬套與外金屬套的防震襯套，在 橡膠硫化成型工藝之后，對外金屬套的外圓直徑進行徑向壓縮處理，所述外
金屬套外圓直徑的徑向壓縮量按以下公式計算 △ D= (D廣D2) xK
式中AD表示外金屬套外圓直徑的徑向壓縮量；
D,表示徑向壓縮前的外金屬套的內(nèi)圓直徑；
D2表示內(nèi)金屬套的外圓直徑；
K表示橡膠壓縮率，取值范圍為3%至10%。 上述技術(shù)方案中的有關(guān)內(nèi)容解釋如下
1、上述方案中，所述對外金屬套的外圓直徑進行徑向壓縮采用以下方法 設(shè)計一壓縮桿和一壓縮環(huán)作為徑向壓縮模具，其中，壓縮環(huán)具有一內(nèi)孔，
該內(nèi)孔的直徑等于徑向壓縮前的外金屬套的外圓直徑與徑向壓縮量的差值， 內(nèi)孔的壓入端設(shè)有錐形引導(dǎo)面；壓縮桿的作用端設(shè)計成一壓套，該壓套的外 圓直徑小于壓縮環(huán)的內(nèi)孔直徑，并且大于徑向壓縮前的外金屬套的內(nèi)圓直徑， 壓套的內(nèi)圓直徑大于內(nèi)金屬套的外圓直徑，并且小于徑向壓縮前的外金屬套 的內(nèi)圓直徑，壓套的軸向長度大于內(nèi)金屬套與外金屬套在一端端面的長度之 差；操作時，將防震襯套定位在壓縮環(huán)的壓入端，且正對壓縮環(huán)內(nèi)孔中心的 位置上，利用壓縮桿以作用端的壓套作用于外金屬套端面，通過靜壓方法迫 使防震襯套穿過壓縮環(huán)的內(nèi)孔，以此對外金屬套的外圓直徑產(chǎn)生徑向壓縮。
2、 上述方案中，所述橡膠硫化成型工藝之后，對外金屬套的外圓進行 粗磨，粗磨后對外金屬套的外圓直徑進行徑向壓縮處理，這樣做可以保證外 金屬套外圓的真圓度和光潔度，使得在對外金屬套外圓直徑進行徑向壓縮 時，不損壞壓縮模。另外，對外金屬套的外圓直徑進行徑向壓縮處理，也可 以在整個防震襯套制作完成后進行。
3、 上述方案中，所述橡膠壓縮率K的取值與射出成型后橡膠層的厚度 有關(guān)，當射出成型后橡膠層的厚度較大時，其壓縮率取值就相應(yīng)的較大，當 射出成型后橡膠層的厚度較小時，其壓縮率取值就相應(yīng)的較小。
由于上述技術(shù)方案運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點 1、由于采用本發(fā)明方法對防震襯套的外金屬套的外圓直徑進行徑向壓
縮處理，可以有效消除橡膠層在硫化成型過程中產(chǎn)生的徑向內(nèi)應(yīng)力，避免了 該防震型襯套在工作過程中，由于橡膠層受徑向拉力的作用而產(chǎn)生的拉裂、 脫落等現(xiàn)象，提高了防震襯套的抗扭轉(zhuǎn)能力，延長了防震襯套的使用壽命。
2 、由于采用本發(fā)明方法對防震襯套的外金屬套的外圓直徑進行徑向壓 縮處理，使得處理后的防震襯套抗扭轉(zhuǎn)性能好，可使用在有徑向扭轉(zhuǎn)角度士 12°及軸向偏角度震動大的工作場合。
3 、由于采用本發(fā)明方法對防震襯套的外金屬套的外圓直徑進行徑向壓
縮處理，處理后的防震襯套的抗扭轉(zhuǎn)能力增強，耐久性能從以往的橡膠層拉
伸100萬次就會拉裂、脫落，提高到現(xiàn)在的橡膠層拉伸150萬次后也不產(chǎn)生 拉裂、脫落現(xiàn)象，有效提高了產(chǎn)品的使用壽命。


附圖1為防震襯套結(jié)構(gòu)示意圖； 附圖2為防震襯套在徑向扭轉(zhuǎn)下的工作狀態(tài)示意圖； 附圖3為防震襯套在軸向偏角下的工作狀態(tài)示意圖； 附圖4為本發(fā)明方法實施流程示意附圖5為本發(fā)明方法采用壓縮模完成對外金屬套外圓直徑徑向壓縮步驟 的示意附圖6為本發(fā)明實施方法中使用的壓縮桿結(jié)構(gòu)示意圖。 以上附圖中1、外金屬套；2、橡膠層；3、內(nèi)金屬套；4、壓縮桿；5、 壓縮環(huán)；6、固定座；7、內(nèi)孔；8、壓入端；9、錐形引導(dǎo)面；10、壓套。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步描述 實施例
一種提高防震襯套抗扭轉(zhuǎn)能力的處理方法，如圖1、圖4所示，針對由 橡膠層2連接內(nèi)金屬套3與外金屬套1的防震襯套，先分別對外金屬套1和 內(nèi)金屬套3進行表面噴砂、藥劑處理；并將處理后的外金屬套l和內(nèi)金屬套 3定位固定，橡膠注射入內(nèi)金屬套3和外金屬套1組成的腔體內(nèi)，經(jīng)過橡膠 硫化成型并冷卻后，形成橡膠層2，使外金屬套1和內(nèi)金屬套3與橡膠層2 連成一體；在橡膠硫化成型工藝之后，對外金屬套l的外圓進行粗磨，粗磨 后對外金屬套1的外圓直徑進行徑向壓縮處理，這樣做可以保證外金屬套1 外圓的真圓度和光潔度，使得在對外金屬套l外圓直徑進行徑向壓縮時，不 損壞壓縮模。
對外金屬套1的外圓直徑進行徑向壓縮處理，所述外金屬套1外圓直徑
的徑向壓縮量按以下公式計算 △ D= (Dl -D2 ) x K
式中AD表示外金屬套1外圓直徑的徑向壓縮量； Dl表示徑向壓縮前的外金屬套l的內(nèi)圓直徑； D2表示內(nèi)金屬套3的外圓直徑； K表示橡膠壓縮率，取值范圍為3%至10%。
其中，所述橡膠壓縮率K的取值與射出成型后橡膠層的厚度有關(guān)，當射 出成型后橡膠層的厚度較大時，其壓縮率取值就相應(yīng)的較大，當射出成型后 橡膠層的厚度較小時，其壓縮率取值就相應(yīng)的較小。
所述對外金屬套l的外圓直徑進行徑向壓縮采用以下方法如圖5所示， 設(shè)計一壓縮桿4和一壓縮環(huán)5作為徑向壓縮模具，該壓縮模具通過固定座6 安裝在氣壓機臺(圖中未示出)上，其中，壓縮環(huán)5具有一內(nèi)孔7，該內(nèi)孔 7的直徑等于徑向壓縮前的外金屬套1的外圓直徑與徑向壓縮量的差值，內(nèi) 孔7的壓入端8設(shè)有錐形引導(dǎo)面9;如圖6所示，壓縮桿4的作用端設(shè)計成 一壓套IO,該壓套10的外圓直徑小于壓縮環(huán)5的內(nèi)孔直徑，并且大于徑向 壓縮前的外金屬套l的內(nèi)圓直徑，壓套10的內(nèi)圓直徑大于內(nèi)金屬套3的外 圓直徑，并且小于徑向壓縮前的外金屬套1的內(nèi)圓直徑，壓套10的軸向長 度大于內(nèi)金屬套3與外金屬套1在一端端面的長度之差；操作時，將防震襯 套定位在壓縮環(huán)5的壓入端8,且正對壓縮環(huán)5內(nèi)孔7中心的位置上，利用 壓縮桿4以作用端的壓套10作用于外金屬套1端面，壓縮桿4在氣壓作用 下強迫推動防震襯套瞬間通過壓縮環(huán)5的內(nèi)孔7下落，以此對外金屬套1的 外圓直徑產(chǎn)生徑向壓縮，進而壓縮了外金屬套1內(nèi)的橡膠層2,以達到消除 橡膠層2在硫化、冷卻過程中產(chǎn)生的徑向內(nèi)應(yīng)力，避免了該防震型襯套在工 作過程中，由于橡膠層2受徑向拉力的作用而產(chǎn)生的拉裂、脫落等現(xiàn)象，提 高了防震襯套的抗扭轉(zhuǎn)能力，耐久性能從以往的橡膠層拉伸IOO萬次就會拉 裂、脫落，提高到現(xiàn)在的橡膠層拉伸150萬次后也不產(chǎn)生拉裂、脫落現(xiàn)象， 有效提高了產(chǎn)品的使用壽命。
采用本發(fā)明方法對防震襯套的外金屬套的外圓直徑進行徑向壓縮處理， 可以有效消除橡膠層在硫化成型過程中產(chǎn)生的徑向內(nèi)應(yīng)力，避免了該防震型 襯套在工作過程中，由于橡膠層受徑向拉力的作用而產(chǎn)生的拉裂、脫落等現(xiàn) 象，處理后的防震襯套抗扭轉(zhuǎn)性能好，可使用在有徑向扭轉(zhuǎn)角度±12°及軸向偏角度震動大的工作場合，提高了防震襯套的抗扭轉(zhuǎn)能力，延長了防震襯 套的使用壽命。
上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項 技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保 護范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或》務(wù)飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明 的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1、一種提高防震襯套抗扭轉(zhuǎn)能力的處理方法，其特征在于針對由橡膠層(2)連接內(nèi)金屬套(3)與外金屬套(1)的防震襯套，在橡膠硫化成型工藝之后，對外金屬套(1)的外圓直徑進行徑向壓縮處理，所述外金屬套(1)外圓直徑的徑向壓縮量按以下公式計算ΔD＝(D1-D2)×K式中ΔD表示外金屬套(1)外圓直徑的徑向壓縮量；D1表示徑向壓縮前的外金屬套(1)的內(nèi)圓直徑；D2表示內(nèi)金屬套(3)的外圓直徑；K表示橡膠壓縮率，取值范圍為3％至10％。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述對外金屬套(l) 的外圓直徑進行徑向壓縮采用以下方法設(shè)計一壓縮桿(4 )和一壓縮環(huán)(5 )作為徑向壓縮模具，其中，壓縮環(huán)(5 ) 具有一內(nèi)孔(7)，該內(nèi)孔(7)的直徑等于徑向壓縮前的外金屬套(1)的外圓 直徑與徑向壓縮量的差值，內(nèi)孔(7)的壓入端(8)設(shè)有錐形引導(dǎo)面(9);壓 縮桿(4)的作用端設(shè)計成一壓套(10)，該壓套(10)的外圓直徑小于壓縮環(huán) (5)的內(nèi)孔(7)直徑，并且大于徑向壓縮前的外金屬套(1)的內(nèi)圓直徑，壓 套(IO)的內(nèi)圓直徑大于內(nèi)金屬套(3)的外圓直徑，并且小于徑向壓縮前的外 金屬套(1)的內(nèi)圓直徑，壓套(10)的軸向長度大于內(nèi)金屬套(3)與外金屬 套(1 )在一端端面的長度之差；操作時，將防震襯套定位在壓縮環(huán)(5 )的壓入端(8 ),且正對壓縮環(huán)(5 ) 內(nèi)孑L (7)中心的位置上，利用壓縮桿(4)以作用端的壓套(10)作用于外金 屬套(1)端面，通過靜壓方法迫使防震襯套穿過壓縮環(huán)(5)的內(nèi)孔(7),以 此對外金屬套(1)的外圓直徑產(chǎn)生徑向壓縮。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述橡膠硫化成型工藝 之后，對外金屬套(1)的外圓進行粗磨，粗磨后對外金屬套(1)的外圓直徑 進行徑向壓縮處理。
全文摘要
一種提高防震襯套抗扭轉(zhuǎn)能力的處理方法，針對由橡膠層連接內(nèi)金屬套與外金屬套的防震襯套，在橡膠硫化成型工藝之后，對外金屬套的外圓直徑進行徑向壓縮處理，所述外金屬套外圓直徑的徑向壓縮量按以下公式計算ΔD＝(D₁-D₂)×K；式中ΔD表示外金屬套外圓直徑的徑向壓縮量；D₁表示徑向壓縮前的外金屬套的內(nèi)圓直徑；D₂表示內(nèi)金屬套的外圓直徑；K表示橡膠壓縮率，取值范圍為3％至10％。本發(fā)明方法提高了現(xiàn)有防震襯套的抗扭能力，避免了防震襯套在使用時，因受徑向扭轉(zhuǎn)力及軸向偏角度拉力而使得橡膠內(nèi)部組織遭到破壞，使得防震襯套失去防震效果，使用壽命短的問題。
文檔編號F16F1/42GK101344132SQ20081019570
公開日2009年1月14日 申請日期2008年8月22日 優(yōu)先權(quán)日2008年8月22日
發(fā)明者許鈞智 申請人:書元機械企業(yè)(昆山)有限公司