專利名稱：通過(guò)滾針軸承減小變速器異響的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的一種方法，具體是一種通過(guò)滾針軸承減小變速器異響的方法。屬于汽車技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
汽車變速器中各檔位齒輪內(nèi)安裝的滾針軸承與其它地方所用的滾針軸承使用工況不同，它在轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)是沒有負(fù)載的，所以說(shuō)它轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)是不受力的；而在該檔齒輪工作時(shí)這檔的滾針軸承是不滾動(dòng)的，但這時(shí)卻是受了很大的力。隨著我國(guó)道路的不斷改善，越來(lái)越多的高速公路建成并通車，汽車變速器經(jīng)常在某一檔位(特別是高速檔)下長(zhǎng)期工作，容易產(chǎn)生極輕微的壓痕，由于原來(lái)的滾針軸承的滾針是均布的，各滾針之間的距離是相等的，當(dāng)再次換入該檔后，變速器在汽車行進(jìn)中不斷產(chǎn)生的震動(dòng)使?jié)L針軸承的滾針滑移至原來(lái)的壓痕中繼續(xù)工作，使齒輪孔和軸上的壓痕越來(lái)越深，這種壓痕達(dá)到一定的深度后使齒輪在嚙合時(shí)加大了齒輪的擺動(dòng)，造成了汽車變速器的異響。有異響的變速器在與滾針軸承相配的外圈內(nèi)表面(齒輪內(nèi)孔中)和與滾針軸承相配的內(nèi)圈外表面(軸外徑上)，均有與滾針軸承數(shù)量相等的滾針壓痕，有異響的變速器基本上都是這種原因造成的。
經(jīng)對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的文獻(xiàn)檢索發(fā)現(xiàn)，中國(guó)專利名稱滾動(dòng)軸承部件，專利申請(qǐng)?zhí)朇N01808444.3，該專利在涉及一種滾動(dòng)軸承部件，這種無(wú)切屑地制造的、薄壁滾針軸承的針式軸套或者滾針套是采用一冷軋帶材無(wú)切屑地制造的，所述冷軋帶材所涉及的化學(xué)成分和機(jī)械性能，易產(chǎn)生軸承異響，并不適用于汽車變速器，發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種通過(guò)滾針軸承減小變速器異響的方法。本發(fā)明通過(guò)減少滾針軸承的滾針數(shù)，可以避免壓痕在原位上重復(fù)加深，從而不容易產(chǎn)生變速器異響。
本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，將現(xiàn)有技術(shù)中的滾針軸承的滾針數(shù)23粒減少為22粒，把減少的這粒滾針的間距分配到其它滾針的間距上，并使每粒滾針間的距離各不相同，這樣使?jié)L針軸承相配的外圈內(nèi)表面(齒輪內(nèi)孔中)和與滾針軸承相配的內(nèi)圈外表面(軸外徑上)與滾針軸承數(shù)量不等，就不容易產(chǎn)生壓痕和變速器異響。
所述的將滾針軸承的滾針數(shù)23粒減少為22粒，22粒滾針之間的間距采用以下的方法確定第n間距的夾角αn為αn=α(n-1)+nβ=α+Σn1β]]> M為原來(lái)滾針數(shù)，α為原來(lái)23粒滾針時(shí)的夾角，β是22粒滾針時(shí)的滾針軸承兩相鄰滾針間的角度差。
求出β是多少度，然后計(jì)算出第n間隔的角度。
在該檔位齒輪工作時(shí)的徑向力是通過(guò)滾針傳至軸上和支承的軸承上，因此減少滾針數(shù)量將提高滾針上的壓應(yīng)力，因此滾針的數(shù)量不能減少太多，一般對(duì)20多粒的滾針減少一粒滾針對(duì)壓應(yīng)力提高不會(huì)太大，而變化的滾針間距對(duì)壓痕的加深將更緩慢。對(duì)于滾針數(shù)量較多且比較大的滾針軸承可以考慮減少2?；蚋?。


圖1為現(xiàn)有技術(shù)中滾針軸承23粒滾針排列2為本發(fā)明方法滾針軸承22粒滾針排列3為本發(fā)明方法滾針間距經(jīng)調(diào)整后的示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明將現(xiàn)有技術(shù)中的滾針軸承的滾針數(shù)23粒減少為22粒，把減少的這粒滾針的間距分配到其它滾針的間距上，并使每粒滾針間的距離各不相同。
現(xiàn)有技術(shù)中滾針軸承有23粒滾針，滾針中心的間距為5.1毫米，如圖1所示。本發(fā)明滾針軸承有22粒滾針，比如滾針軸承外徑40毫米，內(nèi)徑35毫米，滾針直徑為2.5毫米滾針共有22粒，它們之間的間距范圍在5.1毫米至5.61毫米之間變化，為不降低保持架強(qiáng)度，滾針中心的間距不小于原來(lái)滾針的間距，同時(shí)相互之間的距離各不相同。
進(jìn)一步的，本發(fā)明將滾針軸承的滾針數(shù)23粒減少為22粒，22粒滾針之間的間距采用以下的方法確定說(shuō)明5.1毫米為23粒均布時(shí)的間距，其夾角為α第1間距的夾角為α1＝α+β第2間距的夾角為α2＝α1+2β＝α+3β第3間距的夾角為α3＝α2+3β＝α+6β第4間距的夾角為α4＝α3+4β＝α+10β第5間距的夾角為α5＝α4+5β＝α+15β第6間距的夾角為α6＝α5+6β＝α+21β第7間距的夾角為α7＝α6+7β＝α+28β第8間距的夾角為α8＝α7+8β＝α+36β第9間距的夾角為α9＝α8+9β＝α+45β第10間距的夾角為α10＝α9+10β＝α+55β………..
第n間距的夾角為αn=α(n-1)+nβ=α+Σn1β]]> M為原來(lái)滾針數(shù)；α為原來(lái)23粒滾針時(shí)的夾角，β是22粒滾針時(shí)的滾針軸承兩相鄰滾針間的角度差。
求出β是多少度，然后可計(jì)算出第n間隔的角度。
如圖2所示，滾針間距經(jīng)調(diào)整后，左邊間距減小0.01毫米，右邊間距增加0.01毫米后，盡量使各滾針之間的間隔無(wú)相同間距。調(diào)整量可根據(jù)計(jì)算結(jié)果適當(dāng)改變，目的是使?jié)L針軸承的間距不一致。
本發(fā)明通過(guò)不等分的滾針軸承，可以避免壓痕在原位上重復(fù)加深，避免滾針軸承在工作時(shí)產(chǎn)生的壓痕，從而減小了變速器異響的產(chǎn)生。
圖2為由23粒滾針減少為22粒滾針時(shí)的排列圖，其減少一粒的間距對(duì)稱分布給左右的滾針的間距，而每一左右對(duì)稱間距值根據(jù)公式計(jì)算出來(lái)。
圖3是對(duì)圖2的每一間距值進(jìn)行了修正，左邊的每一間距減少0.01毫米(具體根據(jù)間距差值決定)，右邊每一間距增加0.01毫米(具體根據(jù)間距差值決定)，從理論上不存在相同間距的滾針了。
本發(fā)明的技術(shù)方案不僅僅限于上述現(xiàn)有的具有23粒滾針的滾針軸承，同樣可以適用于其他類型的滾針軸承。
權(quán)利要求
1.一種通過(guò)滾針軸承減小變速器異響的方法，其特征在于，將現(xiàn)有滾針軸承的滾針數(shù)23粒減少為22粒，把減少的這粒滾針的間距分配到另外滾針的間距上，并使每粒滾針間的距離各不相同，這樣滾針軸承相配的外圈內(nèi)表面和與滾針軸承相配的內(nèi)圈外表面與滾針軸承數(shù)量不相等，就不容易產(chǎn)生壓痕，從而減小了變速器異響的產(chǎn)生。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的通過(guò)滾針軸承減小變速器異響的方法，其特征是，所述的將滾針軸承的滾針數(shù)23粒減少為22粒，22粒滾針之間的間距采用以下的方法確定第n間距的夾角αn為αn=α(n-1)+nβ=α+Σn1β]]> M為原來(lái)滾針數(shù)，α為原來(lái)23粒滾針時(shí)的夾角，β是22粒滾針時(shí)的滾針軸承兩相鄰滾針間的角度差，求出β是多少度，然后計(jì)算出第n間隔的角度。
全文摘要
一種通過(guò)滾針軸承減小變速器異響的方法，其特征在于，將現(xiàn)有技術(shù)中的滾針軸承的滾針數(shù)23粒減少為22粒，把這粒滾針的間距分配到另外滾針的間距上，并使每粒滾針間的距離各不相同，這樣滾針軸承相配的外圈內(nèi)表面和與滾針軸承相配的內(nèi)圈外表面與滾針軸承數(shù)量不相等，就不容易產(chǎn)生壓痕，從而不容易產(chǎn)生變速器異響。
文檔編號(hào)F16C19/50GK1912408SQ200610030598
公開日2007年2月14日 申請(qǐng)日期2006年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2006年8月31日
發(fā)明者吳楚淼 申請(qǐng)人:上海汽車股份有限公司