用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法

文檔序號：10648991閱讀：516來源：國知局

用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其通過過濾器衰減液壓油的壓力/流量脈動，其采用工況自適應濾波器；通過U型微粒分離模塊實現(xiàn)固體微粒的分離，使油液中的固體微粒向管壁運動，并通過回油筒進油管進入回油筒后回流到油箱，含微量小粒徑微粒的管道中心的油液通過內(nèi)筒進油管進入內(nèi)筒進行高精度過濾，提高了濾芯使用壽命；進入內(nèi)筒進油管的油液以切向進流的方式流入內(nèi)筒的螺旋流道，內(nèi)筒壁為濾芯，則濾液在離心力的作用下緊貼濾芯流動，濾液平行于濾芯的表面快速流動，過濾后的液壓油則垂直于濾芯表面方向流出到外筒；沉積在內(nèi)筒底部的污染顆?？啥〞r通過電控止回閥排出到回油筒，提高濾芯使用壽命。
【專利說明】用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設及一種液壓油過濾方法，具體設及一種用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，屬于液壓設備技術(shù)領(lǐng)域。【【背景技術(shù)】】
[0002] 國內(nèi)外的資料統(tǒng)計表明，液壓系統(tǒng)的故障大約有70%~85%是由于油液污染引起的。固體顆粒則是油液污染中最普遍、危害作用最大的污染物。由固體顆粒污染物引起的液壓系統(tǒng)故障占總污染故障的70%。在液壓系統(tǒng)油液中的顆粒污染物中，金屬磨屑占比在 20%~70%之間。采取有效措施濾除油液中的固體顆粒污染物，是液壓系統(tǒng)污染控制的關(guān) 鍵，也是系統(tǒng)安全運行的可靠保證。
[0003] 過濾器是液壓系統(tǒng)濾除固體顆粒污染物的關(guān)鍵元件。液壓油中的固體顆粒污染物，除油箱可沉淀一部分較大顆粒外，主要靠濾油裝置來濾除。尤其是高壓過濾裝置，主要用來過濾流向控制閥和液壓缸的液壓油，W保護運類抗污染能力差的液壓元件，因此對液壓油的清潔度要求更高。
[0004] 然而，現(xiàn)有的液壓系統(tǒng)使用的高壓過濾器存在W下不足：（1)各類液壓元件對油液的清潔度要求各不相同，油液中的固體微粒的粒徑大小亦各不相同，為此需要在液壓系統(tǒng) 的不同位置安裝多個不同類型濾波器，由此帶來了成本和安裝復雜度的問題；（2)液壓系統(tǒng) 中的過濾器主要采用濾餅過濾方式，過濾時濾液垂直于過濾元件表面流動，被截流的固體微粒形成濾餅并逐漸增厚，過濾速度也隨之逐漸下降直至濾液停止流出，降低了過濾元件的使用壽命。
[0005] 因此，為解決上述技術(shù)問題，確有必要提供一種創(chuàng)新的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，W克服現(xiàn)有技術(shù)中的所述缺陷。【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0006] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種過濾性能好，適應性和集成性高，使用壽命長的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法。
[0007] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其采用一種過濾箱，該過濾箱包括底板、濾波器、U型微粒分離模塊、回油筒、內(nèi)筒、螺旋流道、濾忍、外桶W及端蓋;其中，所述濾波器、U型微粒分離模塊、回油筒、外桶依次置于底板上;所述濾波器包括輸入管、外殼、輸出管、彈性薄壁、插入式H型濾波器 W及插入式串聯(lián)H型濾波器;所述輸入管連接于外殼的一端，其和一液壓油進口對接;所述輸出管連接于外殼的另一端，其和U型微粒分離模塊對接;所述彈性薄壁沿外殼的徑向安裝于外殼內(nèi)；所述輸入管、輸出管和彈性薄壁共同形成一 C型容腔濾波器;所述彈性薄壁和外殼之間形成串聯(lián)共振容腔I、串聯(lián)共振容腔IIW及并聯(lián)共振容腔;所述串聯(lián)共振容腔I和串聯(lián)共振容腔II之間通過一彈性隔板隔開;所述彈性薄壁的軸向上均勻開有若干錐形阻尼孔;所述彈性隔板的軸向上均勻開有若干錐形插入管，所述錐形插入管連通串聯(lián)共振容腔I 和串聯(lián)共振容腔II;所述插入式H型濾波器位于并聯(lián)共振容腔內(nèi)，其和錐形阻尼孔相連通；所述插入式串聯(lián)H型濾波器位于串聯(lián)共振容腔I和串聯(lián)共振容腔II內(nèi)，其亦和錐形阻尼孔相連通;所述插入式H型濾波器和插入式串聯(lián)H型濾波器軸向呈對稱設置，并組成插入式串并聯(lián)H型濾波器;所述U型微粒分離模塊包括一 U型管，U型管上依次安裝有起電模塊、分離模塊、第一吸附模塊、旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊、第二吸附模塊和消磁模塊;所述U型微粒分離模塊和回油筒的上方通過一回油筒進油管連接;所述內(nèi)筒置于外桶內(nèi)，其通過一頂板W及若干螺栓安裝于端蓋上;所述螺旋流道收容于內(nèi)筒內(nèi)，其和U型微粒分離模塊之間通過一內(nèi)筒進油管連接;所述內(nèi)筒進油管位于回油筒進油管內(nèi)，并延伸入U型微粒分離模塊的中央，其直徑小于回油筒進油管直徑，且和回油筒進油管同軸設置;所述濾忍設置在內(nèi)筒的內(nèi)壁上，其精度為1-5微米;所述外桶的底部設有一液壓油出油口；
[000引其包括如下步驟：
[0009] 1 )，液壓管路中的油液通過濾波器，濾波器衰減液壓系統(tǒng)中的高、中、低頻段的脈動壓力，W及抑制流量波動；
[0010] 2)，回流液壓油進入U型微粒分離模塊的起電模塊，使油液中的顆粒物質(zhì)帶電，之后送至分離模塊；
[0011] 3)，通過分離裝置使油液中的帶電微粒在外力的作用下向管壁聚合，之后回油送至第一吸附裝置；
[0012] 4)，通過第一吸附模塊吸附回油中的磁性聚合微粒，之后回油送至旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊；
[0013] 5)，旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊利用旋轉(zhuǎn)磁場分離未吸附的磁化微粒，之后回油送至第二吸附模塊；
[0014] 6)，第二吸附模塊二次吸附回油中的磁性聚合微粒；
[0015] 7)，通過消磁模塊消除磁性微粒磁性；
[0016] 8)，之后U型微粒分離模塊管壁附近的油液通過回油筒進油管進入回油筒后回流到油箱，而含微量小粒徑微粒的管道中屯、的油液則通過內(nèi)筒進油管進入內(nèi)筒進行高精度過濾；
[0017] 9)，攜帶小粒徑微粒的油液W切向進流的方式流入內(nèi)筒的螺旋流道，油液在離屯、力的作用下緊貼濾忍流動，并進行高精度過濾；
[0018] 10)，高精度過濾后的油液排入外筒，并通過外筒底部的液壓油出油口排出。
[0019] 本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法進一步為:所述輸入管和輸出管的軸線不在同一軸線上;所述錐形阻尼孔開口較寬處位于串聯(lián)共振容腔I和并聯(lián)共振容腔內(nèi)，其錐度角為10%所述錐形插入管開口較寬處位于串聯(lián)共振容腔II內(nèi)，其錐度角為10%所述錐形插入管和錐形阻尼孔的位置相互錯開;所述彈性薄壁的內(nèi)側(cè)設有一膠體阻尼層;所述膠體阻尼層的內(nèi)層和外層分別為外層彈性薄壁和內(nèi)層彈性薄壁，外層彈性薄壁和內(nèi)層彈性薄壁之間由若干支柱固定連接;所述外層彈性薄壁和內(nèi)層彈性薄壁之間的夾層內(nèi)填充有加防凍劑的純凈水，純凈水內(nèi)懸浮有多孔硅膠;所述膠體阻尼層靠近輸出管的一端和外殼相連;所述膠體阻尼層靠近輸出管的一端設有一活塞。
[0020] 本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法進一步為:所述起電模塊包括若干電極W及一電極控制器;所述若干電極安裝于U型管上，其分別連接至電極控制器。
[0021 ]本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法進一步為:所述分離模塊采用均勻磁場分離模塊，該均勻磁場分離模塊包括侶質(zhì)管道、兩個磁極W及磁極控制器;其中，所述兩個磁極分別設置在侶質(zhì)管道上，該兩個磁極的極性相反，并呈相對設置；所述兩個磁極分別電性連接至磁極控制器上。
[0022] 本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法進一步為:所述分離模塊采用旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊，該旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊包括侶質(zhì)管道、鐵質(zhì)外殼、=相對稱繞組W及=相對稱電流模塊;所述=相對稱繞組繞在侶質(zhì)管道外；所述鐵質(zhì)外殼包覆于侶質(zhì) 管道上;所述=相對稱電流模塊連接所述=相對稱繞組。
[0023] 本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法進一步為:所述分離模塊采用螺旋管道磁場分離模塊，該螺旋管道磁場分離模塊包括侶質(zhì)螺旋管道、螺線管 W及螺線管控制電路;其中，所述侶質(zhì)螺旋管道設置在螺線管內(nèi)；所述螺線管和螺線管控制電路電性連接。
[0024] 本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法進一步為:所述第一吸附模塊和第二吸吸附模塊采用同極相鄰型吸附環(huán)，該同極相鄰型吸附環(huán)包括侶質(zhì)環(huán)形管道、正向螺線管、反向螺線管W及鐵質(zhì)導磁帽;所述正向螺線管和反向螺線管分別布置于侶質(zhì)環(huán)形管道內(nèi)，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管和反向螺線管相鄰處產(chǎn)生同性磁極;所述鐵質(zhì)導磁帽布置于侶質(zhì)環(huán)形管道的內(nèi)壁上，其位于正向螺線管和反向螺線管相鄰處、W及正向螺線管和反向螺線管軸線的中間點。
[0025] 本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法進一步為:所述第一吸附模塊和第二吸吸附模塊采用帶電擊鍵的同極相鄰型吸附環(huán)，該帶電擊鍵的同極相鄰型吸附環(huán)包括侶質(zhì)環(huán)形管道、正向螺線管、反向螺線管、鐵質(zhì)導磁帽、隔板、電擊鍵W及電磁鐵;所述正向螺線管和反向螺線管分別布置于侶質(zhì)環(huán)形管道內(nèi)，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管和反向螺線管相鄰處產(chǎn)生同性磁極;所述鐵質(zhì)導磁帽布置于侶質(zhì)環(huán)形管道的內(nèi)壁上，其位于正向螺線管和反向螺線管相鄰處、W及正向螺線管和反向螺線管軸線的中間點;所述隔板位于正向螺線管和反向螺線管之間;所述電擊鍵和電磁鐵位于隔板之間；所述電磁鐵連接并能推動電擊鍵，使電擊鍵敲擊侶質(zhì)環(huán)形管道內(nèi)壁。
[0026] 本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法進一步為:所述旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊包括侶質(zhì)管道、鐵質(zhì)外殼、=相對稱繞組、法蘭W及=相對稱電流模塊;所述=相對稱繞組繞在侶質(zhì)管道外;所述鐵質(zhì)外殼包覆于侶質(zhì)管道上;所述法蘭焊接在侶質(zhì) 管道的兩端;所述=相對稱電流模塊連接所述=相對稱繞組。
[0027] 本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法還為:所述回油筒的底部設有一溢流閥，該溢流閥底部設有一電控調(diào)節(jié)螺絲;所述溢流閥上設有一排油口，該排油口通過管道連接至一油箱;所述內(nèi)筒的底部呈倒圓臺狀，其通過一內(nèi)筒排油管和回油筒連接，內(nèi)筒排油管上設有一電控止回閥;所述內(nèi)筒的中央豎直設有一空屯、圓柱，空屯、圓柱的上方設有壓差指示器，該壓差指示器安裝于端蓋上;所述內(nèi)筒進油管和螺旋流道相切連接。
[0028] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：
[0029] 1.通過濾波器衰減液壓油的壓力/流量脈動，使濾忍在工作時不發(fā)生振動，W提高過濾性能;液壓油在U型微粒分離模塊中實現(xiàn)固體微粒的分離，使油液中的固體微粒向管壁運動，在U型微粒分離模塊出口處，富含固體微粒的管壁附近的油液通過回油筒進油管進入回油筒后回流到油箱，而僅含微量小粒徑微粒的管道中屯、的油液則通過內(nèi)筒進油管進入內(nèi)筒進行高精度過濾，提高了濾忍的使用壽命，降低了濾波成本和復雜度;進入內(nèi)筒進油管的油液W切向進流的方式流入內(nèi)筒的螺旋流道，內(nèi)筒壁為濾忍，則濾液在離屯、力的作用下緊貼濾忍流動，濾液平行于濾忍的表面快速流動，過濾后的液壓油則垂直于濾忍表面方向流出到外筒，運種十字流過濾方式對濾忍表面的微粒實施掃流作用，抑制了濾餅厚度的增加，沉積在內(nèi)筒底部的污染顆?？啥〞r通過電控止回閥排出到回油筒，從而提高濾忍使用壽命。
[0030] 2.通過控制液壓油的溫度和向電極施加電壓使油液中的顆粒物質(zhì)帶電聚合，并促使膠質(zhì)顆粒分解消融;通過吸附模塊形成高效吸附；利用旋轉(zhuǎn)磁場將油液中的微小顆粒"分離"并聚集到管壁附近，用吸附裝置捕獲微小顆粒;通過消磁裝置對殘余顆粒消磁避免危害液壓元件，從而使油液中固體微粒聚集成大顆粒運動到管壁附近。
[0031] 3.磁化需要的非均勻磁場的產(chǎn)生，需要多對正逆線圈對并通過不同大小的電流，且電流數(shù)值可在線數(shù)字設定。【【附圖說明】】
[0032] 圖1是本發(fā)明的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾箱的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0033] 圖2是圖1中的濾波器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0034] 圖3是圖2中沿A-A的剖面圖。
[00對圖4是圖3中插入式H型濾波器示意圖。
[0036] 圖5是圖3中插入式串聯(lián)H型濾波器示意圖。
[0037] 圖6是插入式H型濾波器和插入式串聯(lián)H型濾波器頻率特性組合圖。其中，實線為插入式串聯(lián)H型濾波器頻率特性。
[0038] 圖7是插入式串并聯(lián)H型濾波器頻率特性圖。
[0039] 圖8是C型容腔濾波器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0040] 圖9是彈性薄壁的橫截面示意圖。
[0041 ]圖10是膠體阻尼層的縱截面示意圖。
[0042] 圖11是圖1中的U型微粒分離模塊的示意圖。
[0043] 圖12是圖11中的起電模塊的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0044] 圖13是圖11中的分離模塊為均勻磁場分離模塊的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0045] 圖14是圖11中的分離模塊為旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0046] 圖15是圖11中的分離模塊為螺旋管道磁場分離模塊的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0047] 圖16是圖11中的第一吸附模塊(第二吸附模塊)為同極相鄰型吸附環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0048] 圖17是圖11中的第一吸附模塊(第二吸附模塊)為帶電擊鍵的同極相鄰型吸附環(huán) 的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0049] 圖18是圖11中的旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊的結(jié)構(gòu)示意圖。【【具體實施方式】】
[0050] 請參閱說明書附圖1至附圖18所示，本發(fā)明為一種用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾箱，其由底板6、濾波器8、U型微粒分離模塊3、回油筒7、內(nèi)筒15、螺旋流道 17、濾忍18、外桶19W及端蓋25等幾部分組成。其中，所述濾波器8、U型微粒分離模塊2、回油筒7、外桶19依次置于底板6上。
[0051] 所述濾波器8用于將液壓油輸入，并可衰減液壓系統(tǒng)中的高、中、低頻段的脈動壓力，和抑制流量波動。所述濾波器8由輸入管81、外殼89、輸出管811、彈性薄壁87、插入式H型濾波器812 W及插入式串聯(lián)H型濾波器813等幾部分組成。
[0052] 其中，所述輸入管81連接于外殼89的一端，其和一液壓油進口 1對接;所述輸出管 811連接于外殼89的另一端，其和U型微粒分離模塊3對接。所述彈性薄壁87沿外殼的徑向安裝于外殼89內(nèi)。所述輸入管81和輸出管811的軸線不在同一軸線上，運樣可W提高10% W上的濾波效果。
[0053] 所述輸入管81、輸出管811和彈性薄壁87共同形成一 C型容腔濾波器，從而衰減液壓系統(tǒng)高頻用力脈動。按集總?參數(shù)法處理后得到的濾波器透射系數(shù)為：
[0化4]
[0055] a-介質(zhì)中音速Lv-C型容腔長度Sv-C型容腔體積Z-特性阻抗
[0056] 丫一透射系數(shù)f-壓力波動頻率Si-輸入管橫截面積。
[0057] 由上式可見，不同頻率的壓力脈動波通過該濾波器時，透射系數(shù)隨頻率而不同。頻率越高，則透射系數(shù)越小，運表明高頻的壓力脈動波在經(jīng)過濾波器時衰減得越厲害，從而起到了消除高頻壓力脈動的作用。
[0058] 所述C型容腔濾波器的設計原理如下：當管道中壓力脈動頻率較高時，波動的壓力作用在流體上對流體產(chǎn)生壓縮效應。當變化的流量通過輸入管81進入C型容腔時，液流超過平均流量，擴大的容腔可W吸收多余液流，而在低于平均流量時放出液流，從而吸收壓力脈動能量。
[0059] 所述彈性薄壁87通過受迫機械振動來削弱液壓系統(tǒng)中高頻壓力脈動。按集總參數(shù) 法處理后得到的彈性薄壁固有頻率為：
[0060]
[0061] k-彈性薄壁結(jié)構(gòu)系數(shù)h-彈性薄壁厚度R-彈性薄壁半徑
[0062] E-彈性薄壁的楊氏模量P-彈性薄壁的質(zhì)量密度
[0063] Tl-彈性薄壁的載流因子y-彈性薄壁的泊松比。
[0064] 代入實際參數(shù)，對上式進行仿真分析可W發(fā)現(xiàn)，彈性薄壁87的固有頻率通常比H型濾波器的固有頻率高，而且其衰減頻帶也比H型濾波器寬。在相對較寬的頻帶范圍內(nèi)，彈性薄壁對壓力脈動具有良好的衰減效果。同時，本發(fā)明的濾波器結(jié)構(gòu)中的彈性薄壁半徑較大且較薄，其固有頻率更靠近中頻段，可實現(xiàn)對液壓系統(tǒng)中的中高頻壓力脈動的有效衰減。
[0065] 所述彈性薄壁87的設計原理如下:管道中產(chǎn)生中頻壓力脈動時，C型容腔對壓力波動的衰減能力較弱，流入濾波器C型容腔的周期性脈動壓力持續(xù)作用在彈性薄壁87的內(nèi)外壁上，彈性薄壁87按脈動壓力的頻率做周期性振動，該受迫振動消耗了流體的壓力脈動能量，從而實現(xiàn)中頻段壓力濾波。由虛功原理可知，彈性薄壁消耗流體脈動壓力能量的能力和其受迫振動時的勢能和動能之和直接相關(guān)，為了提高中頻段濾波性能，彈性薄壁的半徑設計為遠大于管道半徑，且薄壁的厚度較小，典型值為小于0.1mm。
[0066] 進一步的，所述彈性薄壁87和外殼89之間形成串聯(lián)共振容腔184、串聯(lián)共振容腔 II83W及并聯(lián)共振容腔85,所述容腔83、84、85橫跨整個濾波器，由此可W得到較大的共振容腔體積，加強衰減效果。所述串聯(lián)共振容腔184和串聯(lián)共振容腔II5之間通過一彈性隔板 810隔開。所述彈性薄壁87的軸向上均勻開有若干錐形阻尼孔86,所述錐形阻尼孔86開口較寬處位于串聯(lián)共振容腔184和并聯(lián)共振容腔85內(nèi)，其錐度角為10°。所述彈性隔板810的軸向上均勻開有若干錐形插入管82,所述錐形插入管82連通串聯(lián)共振容腔184和串聯(lián)共振容腔 1183。所述錐形插入管82開口較寬處位于串聯(lián)共振容腔1183內(nèi)，其錐度角為10°，所述錐形插入管82和錐形阻尼孔86的位置相互錯開。
[0067] 所述插入式H型濾波器812位于并聯(lián)共振容腔85內(nèi)，其和錐形阻尼孔86相連通。按集總參數(shù)法處理后得到的濾波器固有角頻率為：
[006引 Cl)
[0069] a-介質(zhì)中音速L一阻尼孔長S-阻尼孔橫截面積V-并聯(lián)共振容腔體積。
[0070] 所述插入式串聯(lián)H型濾波器813位于串聯(lián)共振容腔184和串聯(lián)共振容腔1183內(nèi)，其亦和錐形陽巧孔86相連誦。巧隹總參#巧々h理后，濾泌器的兩個固有角頻率為：
[0071] (2)
[0072] (3)
[0073]
[0074]
[0075]
[0076] a-介質(zhì)中音速Ii-阻尼孔長di-阻尼孔直徑13-插入管長
[0077] Cb-插入管直徑V2-串聯(lián)共振容腔1體積V4-串聯(lián)共振容腔2體積。
[0078] 所述插入式H型濾波器812和插入式串聯(lián)H型濾波器813軸向呈對稱設置，并組成插入式串并聯(lián)H型濾波器，用于展寬濾波頻率范圍并使整體結(jié)構(gòu)更緊湊。本發(fā)明沿圓周界面分布了多個插入式串并聯(lián)H型濾波器(圖中只畫出了 2個），彼此之間用隔板820隔開。
[0079] 由圖6插入式H型濾波器和插入式串聯(lián)H型濾波器頻率特性及公式（1)(2)(3)均可發(fā)現(xiàn)，插入式串聯(lián)H型濾波器有2個固有角頻率，在波峰處濾波效果較好，而在波谷處則基本沒有濾波效果;插入式H型濾波器有1個固有角頻率，同樣在波峰處濾波效果較好，而在波谷處則基本沒有濾波效果;選擇合適的濾波器參數(shù)，使插入式H型濾波器的固有角頻率剛好落在插入式串聯(lián)H型濾波器的2個固有角頻率之間，如圖7所示，既在一定的頻率范圍內(nèi)形成了 3個緊鄰的固有共振頻率峰值，在該頻率范圍內(nèi)，無論壓力脈動頻率處于波峰處還是波谷處均能保證較好的濾波效果。多個插入式串并聯(lián)H型濾波器構(gòu)成的濾波器組既可覆蓋整個中低頻段，實現(xiàn)中低頻段的全頻譜濾波。
[0080] 進一步的，所述彈性薄壁87的內(nèi)側(cè)設有一膠體阻尼層88。所述膠體阻尼層88的內(nèi) 層和外層分別為外層彈性薄壁871和內(nèi)層彈性薄壁872,外層彈性薄壁871和內(nèi)層彈性薄壁 872之間由若干支柱814固定連接。外層彈性薄壁871和內(nèi)層彈性薄壁872之間的夾層內(nèi)填充有加防凍劑的純凈水816,純凈水816內(nèi)懸浮有多孔硅膠815。所述膠體阻尼層88靠近輸出管 811的一端和外殼89相連;所述膠體阻尼層88靠近輸出管811的一端還設有一活塞817。
[0081] 由于外層彈性薄壁871和內(nèi)層彈性薄壁872間距很小且由支柱814固定連接，在壓力脈動垂直作用于薄壁時，內(nèi)外壁產(chǎn)生近乎一致的形變，膠體阻尼層厚度幾乎保持不變，對壓力脈動沒有阻尼作用;膠體阻尼層88的活塞817只感應水平方向的流量脈動，流量脈動增強時，活塞817受壓使膠體阻尼層收縮，擠壓作用使得膠體阻尼層88中的水由納米級輸送通道進入微米級中央空隙;流量脈動減弱時，活塞817受反壓，此時膠體阻尼層膨脹，膠體阻尼層中的水從中央空隙經(jīng)通道排出。在此過程中，由于硅膠815微通道吸附的力學效應、通道表面分子尺度的粗糖效應及化學非均質(zhì)效應，活塞跟隨膠體阻尼層收縮和膨脹過程中做 "氣-液-固"邊界的界面功，從而對流量脈動實現(xiàn)衰減，其實質(zhì)上是一個并行R型濾波器。該濾波器相對于一般的液體阻尼器的優(yōu)勢在于:它通過"氣-液-固"邊界的界面功的方式衰減流量脈動，可W在不產(chǎn)生熱量的情況下吸收大量機械能，且能量消耗不依賴于活塞速度，衰減效率有了顯著提高。
[0082] 所述濾波器還能實線工況自適應壓力脈動衰減。當液壓系統(tǒng)工況變化時，既執(zhí)行元件突然停止或運行，W及閥的開口變化時，會導致管路系統(tǒng)的特性阻抗發(fā)生突變，從而使原管道壓力隨時間和位置變化的曲線也隨之改變，則壓力峰值的位置亦發(fā)生變化。由于本發(fā)明的濾波器的軸向長度設計為大于系統(tǒng)主要壓力脈動波長，且濾波器的插入式串并聯(lián)H 型濾波器組的容腔長度、C型容腔濾波器的長度和彈性薄壁87的長度和濾波器軸線長度相等，保證了壓力峰值位置一直處于濾波器的有效作用范圍內(nèi)；而錐形阻尼孔86開在彈性薄壁87上，沿軸線方向均勻分布，在彈性隔板810的軸向上均勻開有多個相同參數(shù)的錐形插入管82,錐形阻尼孔86和錐形插入管82位置相互錯開，使得壓力峰值位置變化對濾波器的性能幾乎沒有影響，從而實現(xiàn)了工況自適應濾波功能。考慮到=種濾波結(jié)構(gòu)軸向尺寸和濾波器相當，運一較大的尺寸也保證了液壓濾波器具備較強的壓力脈動衰減能力。
[0083] 上述濾波器進行液壓脈動濾波的方法如下：
[0084] 1)，液壓流體通過輸入管進入C型容腔濾波器，擴大的容腔吸收多余液流，完成高頻壓力脈動的濾波；
[0085] 2)，通過彈性薄壁87受迫振動，消耗流體的壓力脈動能量，完成中頻壓力脈動的濾波；
[0086] 3 )，通過插入式串并聯(lián)H型濾波器組，通過錐形阻尼孔、錐形插入管和流體產(chǎn)生共振，消耗脈動能量，完成低頻壓力脈動的濾波；
[0087] 4)，將濾波器的軸向長度設計為大于液壓系統(tǒng)主要壓力脈動波長，且插入式串并聯(lián)H型濾波器長度、C型容腔濾波器長度和彈性薄壁87長度同濾波器長度相等，使壓力峰值位置一直處于濾波器的有效作用范圍，實現(xiàn)系統(tǒng)工況改變時壓力脈動的濾波。
[0088] 所述U型微粒分離模塊3包括一 U型管31，U型管31上依次安裝有起電模塊32、分離模塊33、第一吸附模塊34、旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊36、第二吸附模塊37W及消磁模塊35。
[0089] 所述起電模塊32使油液中的金屬顆粒物質(zhì)帶電，其由若干電極321W及一電極控制器322組成。所述若干電極321安裝于U型管31上，其分別連接至電極控制器252。所述電極控制器322電性連接向電極321施加電壓，使油液中的顆粒物質(zhì)帶電。
[0090] 所述分離模塊33使質(zhì)量較大的顆粒帶電聚合并在離屯、力作用下甩向腔壁，其可采用均勻磁場分離模塊、旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊或螺旋管道磁場分離模塊。
[0091] 所述分離模塊33采用均勻磁場分離模塊時，其由侶質(zhì)管道331、兩個磁極332W及磁極控制器333組成。其中，所述兩個磁極332分別設置在侶質(zhì)管道331上，該兩個磁極332的極性相反，并呈相對設置。所述兩個磁極332分別電性連接至磁極控制器333上。
[0092] 所述均勻磁場分離模塊33的設計原理如下：帶電顆粒W速度V流入均勻磁場分離模塊33,均勻磁場分離模塊33的兩個磁極332產(chǎn)生和速度V方向垂直的均勻磁場，根據(jù)左手定則，則帶電顆粒在均勻磁場分離模塊33中受到垂直于速度方向和磁場方向的洛侖磁力的作用，該力不改變帶電顆粒的速率，它只改變帶電顆粒的運動方向，使帶電顆粒在該力的作用下向侶質(zhì)管道331的管壁運動，從而使油液中的顆粒從油液中"分離"出來，向管壁聚集，便于后續(xù)吸附捕獲。由于油液具有一定的粘性，顆粒向管壁運動過程中還受到粘性阻力的作用。為了確保分離效果，需要調(diào)節(jié)磁場強度B使距離管壁最遠處的顆粒能在分離模塊的作用時間內(nèi)運動到管壁處，定量分析如下：
[0093] 假定微粒質(zhì)量為m，速度為V，磁場強度為B，帶電量為q，分離模塊的直徑為D，長度為L，則：
[0094] 作用在帶電顆粒上的洛侖磁力為
[0095] Fi = qvB
[0096] 帶電顆粒受到的粘性阻力為
[0097] Fd = 63T . n . r ? V
[0098] n一一液壓油的粘度r一一帶電顆粒的半徑V-一帶電顆粒運動速度
[0099] 不是一般性，假定油液中的顆粒進入分離模塊時已達到穩(wěn)態(tài)，則帶電顆粒通過分離模塊的時 I商而巧似用下式表示
[0100]
[0101] 跑罔菅壁最遠處的帶電顆粒運動到管壁處的時間t2可由下式求解
[0102]
[0103] 調(diào)節(jié)B，使得ti〉t2,即可達到分離效果。
[0104] 所述分離模塊33采用旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊時，其由侶質(zhì)管道331、鐵質(zhì)外殼334、=相對稱繞組335W及=相對稱電流模塊336等部件組成。所述=相對稱繞組335繞在侶質(zhì)管道 331外。所述鐵質(zhì)外殼334包覆于侶質(zhì)管道335上。所述S相對稱電流模塊336連接所述S相對稱繞組335。
[0105] 所述旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊33的設計原理如下：帶電顆粒W速度V流入旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊33，=相對稱電流模塊336使=相對稱繞組335中流過=相對稱電流，該電流在侶質(zhì)管道331內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)磁場，帶電顆粒在旋轉(zhuǎn)磁場作用下受到垂直于速度方向和磁場方向的洛侖磁力的作用，該力不改變帶電顆粒的速率，它只改變帶電顆粒的運動方向，使帶電顆粒在該力的作用下W螺旋狀前進，并向管壁運動。合理調(diào)節(jié)磁場強度即可使油液中的顆粒從油液中"分離"出來，聚集在管壁附近，便于后續(xù)吸附捕獲。由于油液具有一定的粘性，顆粒向管壁運動過程中還受到粘性阻力的作用。為了確保分離效果，需要使侶質(zhì)管道331軸線上的微粒能在分離模塊的作用時間內(nèi)運動到管壁處，定量分析如下：
[0106] 假定微粒質(zhì)量為m，速度為V，磁場強度為B，帶電量為q，分離模塊的直徑為D，長度為L，則：
[0107] 作用在帶電顆粒上的洛侖磁力為 [010 引 Fi = QvB
[0109] 帶電顆粒受到的粘性阻力為
[0110] Fd = GJT-n-r-V
[0111] n-一液壓油的粘度r一一帶電顆粒的半徑V-一帶電顆粒運動速度
[0112] 假定油液中的顆粒進入分離模塊時已達到穩(wěn)態(tài)，則帶電顆粒通過分離模塊的時間可近似用下式表示
[0113]
[0114] 管道軸線上的帶電顆粒運動到管壁處的時間t2可由下式求解
[0115]
[0116] 調(diào)節(jié)B，使得ti〉t2，即可達到分離效果。
[0117] 所述分離模塊33采用螺旋管道磁場分離模塊時，其由侶質(zhì)螺旋管道338、螺線管 339W及螺線管控制電路336組成。其中，所述侶質(zhì)螺旋管道338設置在螺線管339內(nèi)。所述螺線管339和螺線管控制電路336電性連接。所述螺線管控制電路336電性連接至ECU3。
[0118] 所述螺旋管道磁場分離模塊33的設計原理如下:攜帶帶電顆粒的油液沿侶質(zhì)螺旋管道338前進，從而在管道出口處產(chǎn)生具有一定自旋方向的旋流，質(zhì)量較重的帶電顆粒隨著油液旋轉(zhuǎn)，在離屯、力的作用下產(chǎn)生向管壁的徑向運動；同時，由于侶質(zhì)螺旋管道338的入口方向和通電螺線管339的軸向磁場方向垂直，W速度V進入侶質(zhì)螺旋管道338的帶電顆粒受到洛侖磁力的作用，方向垂直于磁場方向和侶質(zhì)螺旋管道338的入口方向。洛侖磁力使帶電顆粒在管道內(nèi)做螺旋前進運動，由于侶質(zhì)螺旋管道338的入口方向和磁場方向接近垂直，帶電顆粒主要作周向旋轉(zhuǎn)運動，而油液則不受影響，從而實現(xiàn)顆粒從油液中的"分離"，W便實現(xiàn)對顆粒的吸附。為保證"分離"效果，需要使侶質(zhì)管道軸線上的微粒能在分離模塊的作用時間內(nèi)運動到管壁處，定量分析如下：
[0119] 假定微粒質(zhì)量為m，速度為V，帶電量為q，侶質(zhì)螺旋管道的直徑為D，侶質(zhì)螺旋管道的應數(shù)為n，侶質(zhì)螺旋管道的入口方向和通電螺線管的軸向磁場方向的夾角為0，螺線管應數(shù)為N，電流為I，磁場強度為B，真空磁導率為iio,則：
[0120] 作用在帶電顆粒上的洛侖磁力為
[01別]Fi = QvB
[0122] 帶電顆粒受到的粘性阻力為
[0123] Fd = 63T . n . r ? V
[0124] n一一液壓油的粘度r一一帶電顆粒的半徑V-一帶電顆粒運動速度
[0125] 帶電顆粒通過分離模塊的時間可近似用下式表示
[0126]
[0127] 咎諸軸線h的取由麻輪K動至Il咎睹處的時間t2可由下式求解
[012 引
[0129] 螺線管內(nèi)部的磁場強度可近似為恒值
[0130]
[0131 ]調(diào)節(jié)I，使得ti〉t2,即可達到分離效果。
[0132] 所述第一吸附模塊34用于吸附經(jīng)分離模塊33分離后的磁性聚合大微粒，其可采用同極相鄰型吸附環(huán)，該同極相鄰型吸附環(huán)由侶質(zhì)環(huán)形管道341、正向螺線管342、反向螺線管 343W及鐵質(zhì)導磁帽344等部件組成。其中，所述正向螺線管342和反向螺線管343分別布置于侶質(zhì)環(huán)形管道341，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管342和反向螺線管343相鄰處產(chǎn)生同性磁極。所述鐵質(zhì)導磁帽344布置于侶質(zhì)環(huán)形管道341的內(nèi)壁上，其位于正向螺線管342和反向螺線管343相鄰處、W及正向螺線管342和反向螺線管343軸線的中間點。
[0133] 所述同極相鄰型吸附環(huán)的設計原理如下:通電正向螺線管342、反向螺線管343,相鄰的正向螺線管342、反向螺線管343通有方向相反的電流，使得正向螺線管342、反向螺線管343相鄰處產(chǎn)生同性磁極；同時，侶質(zhì)環(huán)形管道341能夠改善磁路，加大管道內(nèi)壁處的磁場強度，增強鐵質(zhì)導磁帽344對顆粒的捕獲吸附能力。各正向螺線管342、反向螺線管343電流可根據(jù)顆粒的粒徑大小和濃度不同而變化，W獲得最佳吸附性能。
[0134] 進一步的，所述第一吸附模塊34也可采用帶電擊鍵的同極相鄰型吸附環(huán)，該帶電擊鍵的同極相鄰型吸附環(huán)由侶質(zhì)環(huán)形管道341、正向螺線管342、反向螺線管343、鐵質(zhì)導磁帽344、隔板345、電擊鍵346W及電磁鐵347等部件組成。其中，所述正向螺線管342和反向螺線管343分別布置于侶質(zhì)環(huán)形管道341，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管342和反向螺線管343相鄰處產(chǎn)生同性磁極。所述鐵質(zhì)導磁帽344布置于侶質(zhì)環(huán)形管道341的內(nèi)壁上，其位于正向螺線管342和反向螺線管343相鄰處、W及正向螺線管342和反向螺線管343軸線的中間點。所述電擊鍵346和電磁鐵347位于隔板345之間。所述電磁鐵347連接并能推動電擊鍵346，使電擊鍵346敲擊侶質(zhì)環(huán)形管道342內(nèi)壁。
[0135] 所述帶電擊鍵的同極相鄰型吸附環(huán)的設計原理如下:通電正向螺線管342、反向螺線管％3,相鄰的正向螺線管％2、反向螺線管％3通有方向相反的電流，使得正向螺線管 342、反向螺線管343相鄰處產(chǎn)生同性磁極；同時，侶質(zhì)環(huán)形管道341能夠改善磁路，加大管道內(nèi)壁處的磁場強度，增強鐵質(zhì)導磁帽344對顆粒的捕獲吸附能力。各正向螺線管342、反向螺線管343電流可根據(jù)顆粒的粒徑大小和濃度不同而變化，W獲得最佳吸附性能。而通過電擊鍵346的設置，防止顆粒在鐵質(zhì)導磁帽344處大量堆積，影響吸附效果。此時，通過電磁鐵347 控制電擊鍵％6敲擊管道341的內(nèi)壁，使得被吸附的顆粒向兩側(cè)分散開。同時，在清洗管道 341時，電擊鍵346的敲擊還可W提高清洗效果。
[0136] 所述第一吸附模塊34設計成U型，在油液進入U型吸附管道時，顆粒在重力、離屯、力的作用下，向一側(cè)管壁移動，在加上磁場力作用，徑向移動速度加快，顆粒吸附的效率得W 提高；在油液離開U型吸附管道上升時，重力和磁場力的合力使得顆粒沿斜向下的方向運動，延長了顆粒受力時間，提高了顆粒吸附的效率。
[0137] 所述旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊36利用旋轉(zhuǎn)磁場離屯、未被第一吸附裝置34吸附的微小磁化顆粒，其由侶質(zhì)管道361、鐵質(zhì)外殼362、=相對稱繞組363、法蘭364W及=相對稱電流模塊365組成。所述S相對稱繞組363繞在侶質(zhì)管道361外。所述鐵質(zhì)外殼362包覆于侶質(zhì)管道 361上。所述法蘭364焊接在侶質(zhì)管道361的兩端。所述=相對稱電流模塊365連接所述=相對稱繞組363。
[0138] 所述旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊36的工作原理如下：未被吸附的微小磁化顆粒進入旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊36，=相對稱電流模塊365使=相對稱繞組363中流過=相對稱電流，該電流在侶質(zhì)管道361內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)磁場，磁化顆粒在旋轉(zhuǎn)磁場作用下受到磁場力的作用，并在該力的作用下W螺旋狀前進，同時向管壁運動。因此，調(diào)節(jié)磁場強度即可使油液中的顆粒從油液中 "分離"出來，聚集在侶質(zhì)管道361管壁附近，便于后續(xù)吸附捕獲。
[0139] 所述第二吸附裝置37和所述第一吸附裝置34結(jié)構(gòu)相同，功能和作用機理亦相同，其能進一步吸附經(jīng)旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊36分離的顆粒。
[0140] 所述消磁模塊35給磁化顆粒消磁，防止殘余磁性微粒通過回油筒進油管進入液壓回路，對污染敏感液壓元件造成損傷。
[0141] 所述U型微粒分離模塊3和回油筒7的上方通過一回油筒進油管22連接;通過U型微粒分離模塊3處理后，U型管31管壁附近的油液富含聚合顆粒，通過回油筒進油管22進入回油筒7后回流到油箱。
[0142] 所述回油筒7的底部設有一溢流閥8,該溢流閥8底部設有一電控調(diào)節(jié)螺絲9;所述溢流閥8上設有一排油口 10，該排油口 10通過管道20連接至一油箱11。
[0143] 所述內(nèi)筒15置于外桶19內(nèi)，其通過一頂板13W及若干螺栓21安裝于端蓋25上。所述螺旋流道17收容于內(nèi)筒15內(nèi)，其和U型微粒分離模塊3之間通過一內(nèi)筒進油管12連接，具體的說，所述內(nèi)筒進油管12和螺旋流道17相切連接。U型管31管道中屯、的油液僅含微量小粒徑微粒，通過內(nèi)筒進油管12進入內(nèi)筒15實現(xiàn)高精度過濾，從而實現(xiàn)固體微粒分離。進一步的，所述內(nèi)筒進油管12位于回油筒進油管22內(nèi)，并延伸入U型微粒分離模塊3的中央，其直徑小于回油筒進油管22直徑，且和回油筒進油管22同軸設置。
[0144] 進一步的，所述內(nèi)筒15的底部呈倒圓臺狀，其通過一內(nèi)筒排油管23和回油筒7連接，內(nèi)筒排油管23上設有一電控止回閥24。所述內(nèi)筒15的中央豎直設有一空屯、圓柱16,空屯、圓柱16的上方設有壓差指示器14,該壓差指示器14安裝于端蓋25上。
[0145] 所述濾忍18設置在內(nèi)筒15的內(nèi)壁上，其精度為1-5微米。
[0146] 所述外桶19的底部設有一液壓油出油口 5,通過液壓油出油口引尋過濾好的液壓油排出。
[0147] 在本發(fā)明中，由于U型微粒分離模塊3對油液內(nèi)固體微粒分離聚合作用，在U型微粒分離模塊3出口處的油液中，中屯、的油液僅含微量小粒徑微粒，該部分油液從內(nèi)筒進油管12 流入到內(nèi)筒15進行高精度過濾;而管壁附近的油液富含聚合顆粒，該部分油液通過回油筒進油管22進入回油筒7,再經(jīng)溢流閥8的排油口 10流回油箱11，從而實現(xiàn)固體微粒按顆粒粒徑分流濾波。此處，回油筒7和溢流閥8起到了前述的粗濾作用，從而節(jié)省了過濾器個數(shù)，降低了系統(tǒng)成本和復雜度。溢流閥8的電控調(diào)節(jié)螺絲9用于調(diào)節(jié)溢流壓力，將其壓力調(diào)整到略低于過濾出口處壓力，W保證內(nèi)筒15過濾流量。
[0148] 另外，傳統(tǒng)的過濾器主要采用濾餅過濾方式，過濾時濾液垂直于過濾元件表面流動，被截流的固體微粒形成濾餅并逐漸增厚，過濾速度也隨之逐漸下降，直至濾液停止流出，降低了過濾元件的使用壽命。在本本發(fā)明中，來自內(nèi)筒進油管12攜帶小粒徑微粒的濾液 W切向進流的方式流入內(nèi)筒15的螺旋流道17，螺旋通道17側(cè)面的內(nèi)筒15壁為高精度濾忍 18,濾液在離屯、力的作用下緊貼濾忍18表面，濾液平行于濾忍18的表面快速流動，過濾后的液壓油則垂直于濾忍18表面方向流出到外筒19,運兩個流動的方向互相垂直交錯，故稱其為十字流過濾。濾液的快速流動對聚集在濾忍18表面的微粒施加了剪切掃流作用，從而抑制了濾餅厚度的增加，使得過濾速度近乎恒定，過濾壓力也不會隨時間的流逝而升高，濾忍的使用壽命因而大幅度提高。隨著過濾時間的累積，沉積在內(nèi)筒15倒圓臺底部的污染顆粒逐步增加，過濾速度緩慢下降，內(nèi)筒15內(nèi)未過濾的濾液沿中屯、的空屯、圓筒16上升，此時，壓差指示器14起作用，監(jiān)控其壓力變化，亦即內(nèi)筒15底部濾忍18的堵塞情況，若超過闊值，貝U 調(diào)節(jié)電控調(diào)節(jié)螺絲9降低溢流壓力，并同時打開止回閥24,使內(nèi)筒15底部含較多污染顆粒的濾液在壓差作用下通過內(nèi)筒排油管23排出到回油筒7,避免了底部濾忍18堵塞狀況惡化，從而延長了濾忍18使用壽命。
[0149] 采用上述濾油器對回流液壓有處理的工藝步驟如下：
[0150] 1)，液壓管路中的油液通過濾波器8,濾波器8衰減液壓系統(tǒng)中的高、中、低頻段的脈動壓力，W及抑制流量波動；
[0151 ] 2)，回流液壓油進入U型微粒分離模塊3的起電模塊32,使油液中的顆粒物質(zhì)帶電，之后送至分離模塊33;
[0152] 3)，通過分離裝置33使油液中的帶電微粒在外力的作用下向管壁聚合，之后回油送至第一吸附裝置34;
[0153] 4)，通過第一吸附模塊34吸附回油中的磁性聚合微粒，之后回油送至旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊36;
[0154] 5)，旋轉(zhuǎn)磁場離屯、模塊36利用旋轉(zhuǎn)磁場分離未吸附的磁化微粒，之后回油送至第二吸附模塊37;
[01W] 6)，第二吸附模塊37二次吸附回油中的磁性聚合微粒；
[0156] 7)，通過消磁模塊35消除磁性微粒磁性；
[0157] 8)，之后U型微粒分離模塊3管壁附近的油液通過回油筒進油管22進入回油筒7后回流到油箱，而含微量小粒徑微粒的管道中屯、的油液則通過內(nèi)筒進油管12進入內(nèi)筒15進行局精度過濾；
[0158] 9 )，攜帶小粒徑微粒的油液W切向進流的方式流入內(nèi)筒15的螺旋流道17，油液在離屯、力的作用下緊貼濾忍流動，并進行高精度過濾；
[0159] 10)，高精度過濾后的油液排入外筒19,并通過外筒19底部的液壓油出油口 5排出。
[0160] W上的【具體實施方式】僅為本創(chuàng)作的較佳實施例，并不用W限制本創(chuàng)作，凡在本創(chuàng) 作的精神及原則之內(nèi)所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本創(chuàng)作的保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于：其采用一種過濾箱，該過濾箱包括底板、濾波器、U型微粒分離模塊、回油筒、內(nèi)筒、螺旋流道、濾芯、外桶以及端蓋;其中，所述濾波器、U型微粒分離模塊、回油筒、外桶依次置于底板上;所述濾波器包括輸入管、外殼、輸出管、彈性薄壁、插入式Η型濾波器以及插入式串聯(lián)Η型濾波器;所述輸入管連接于外殼的一端，其和一液壓油進口對接;所述輸出管連接于外殼的另一端，其和U型微粒分離模塊對接;所述彈性薄壁沿外殼的徑向安裝于外殼內(nèi)；所述輸入管、輸出管和彈性薄壁共同形成一C型容腔濾波器;所述彈性薄壁和外殼之間形成串聯(lián)共振容腔I、串聯(lián)共振容腔II以及并聯(lián)共振容腔;所述串聯(lián)共振容腔I和串聯(lián)共振容腔II之間通過一彈性隔板隔開;所述彈性薄壁的軸向上均勻開有若干錐形阻尼孔;所述彈性隔板的軸向上均勻開有若干錐形插入管，所述錐形插入管連通串聯(lián)共振容腔I和串聯(lián)共振容腔II;所述插入式Η型濾波器位于并聯(lián)共振容腔內(nèi)，其和錐形阻尼孔相連通;所述插入式串聯(lián)Η型濾波器位于串聯(lián)共振容腔I和串聯(lián)共振容腔II內(nèi)，其亦和錐形阻尼孔相連通;所述插入式Η型濾波器和插入式串聯(lián)Η型濾波器軸向呈對稱設置，并組成插入式串并聯(lián)Η型濾波器;所述U型微粒分離模塊包括一 U型管，U型管上依次安裝有起電模塊、分離模塊、第一吸附模塊、旋轉(zhuǎn)磁場離心模塊、第二吸附模塊和消磁模塊;所述U型微粒分離模塊和回油筒的上方通過一回油筒進油管連接；所述內(nèi)筒置于外桶內(nèi)，其通過一頂板以及若干螺栓安裝于端蓋上;所述螺旋流道收容于內(nèi) 筒內(nèi)，其和U型微粒分離模塊之間通過一內(nèi)筒進油管連接;所述內(nèi)筒進油管位于回油筒進油管內(nèi)，并延伸入U型微粒分離模塊的中央，其直徑小于回油筒進油管直徑，且和回油筒進油管同軸設置;所述濾芯設置在內(nèi)筒的內(nèi)壁上，其精度為1-5微米;所述外桶的底部設有一液壓油出油口；其包括如下步驟： 1 )，液壓管路中的油液通過濾波器，濾波器衰減液壓系統(tǒng)中的高、中、低頻段的脈動壓力，以及抑制流量波動； 2) ，回流液壓油進入U型微粒分離模塊的起電模塊，使油液中的顆粒物質(zhì)帶電，之后送至分離模塊； 3) ，通過分離裝置使油液中的帶電微粒在外力的作用下向管壁聚合，之后回油送至第一吸附裝置； 4) ，通過第一吸附模塊吸附回油中的磁性聚合微粒，之后回油送至旋轉(zhuǎn)磁場離心模塊； 5) ，旋轉(zhuǎn)磁場離心模塊利用旋轉(zhuǎn)磁場分離未吸附的磁化微粒，之后回油送至第二吸附豐旲塊； 6 )，第二吸附模塊二次吸附回油中的磁性聚合微粒； 7 )，通過消磁模塊消除磁性微粒磁性； 8)，之后U型微粒分離模塊管壁附近的油液通過回油筒進油管進入回油筒后回流到油箱，而含微量小粒徑微粒的管道中心的油液則通過內(nèi)筒進油管進入內(nèi)筒進行高精度過濾； 9 )，攜帶小粒徑微粒的油液以切向進流的方式流入內(nèi)筒的螺旋流道，油液在離心力的作用下緊貼濾芯流動，并進行高精度過濾； 10)，高精度過濾后的油液排入外筒，并通過外筒底部的液壓油出油口排出。2. 如權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述輸入管和輸出管的軸線不在同一軸線上;所述錐形阻尼孔開口較寬處位于串聯(lián) 共振容腔I和并聯(lián)共振容腔內(nèi)，其錐度角為10°;所述錐形插入管開口較寬處位于串聯(lián)共振容腔II內(nèi)，其錐度角為10°;所述錐形插入管和錐形阻尼孔的位置相互錯開;所述彈性薄壁的內(nèi)側(cè)設有一膠體阻尼層;所述膠體阻尼層的內(nèi)層和外層分別為外層彈性薄壁和內(nèi)層彈性薄壁，外層彈性薄壁和內(nèi)層彈性薄壁之間由若干支柱固定連接;所述外層彈性薄壁和內(nèi)層彈性薄壁之間的夾層內(nèi)填充有加防凍劑的純凈水，純凈水內(nèi)懸浮有多孔硅膠;所述膠體阻尼層靠近輸出管的一端和外殼相連;所述膠體阻尼層靠近輸出管的一端設有一活塞。3. 如權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述起電模塊包括若干電極以及一電極控制器;所述若干電極安裝于U型管上，其分別連接至電極控制器。4. 如權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述分離模塊采用均勻磁場分離模塊，該均勻磁場分離模塊包括鋁質(zhì)管道、兩個磁極以及磁極控制器;其中，所述兩個磁極分別設置在鋁質(zhì)管道上，該兩個磁極的極性相反，并呈相對設置;所述兩個磁極分別電性連接至磁極控制器上。5. 如權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述分離模塊采用旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊，該旋轉(zhuǎn)磁場分離模塊包括鋁質(zhì)管道、鐵質(zhì)外殼、三相對稱繞組以及三相對稱電流模塊;所述三相對稱繞組繞在鋁質(zhì)管道外;所述鐵質(zhì)外殼包覆于鋁質(zhì)管道上;所述三相對稱電流模塊連接所述三相對稱繞組。6. 如權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述分離模塊采用螺旋管道磁場分離模塊，該螺旋管道磁場分離模塊包括鋁質(zhì)螺旋管道、螺線管以及螺線管控制電路;其中，所述鋁質(zhì)螺旋管道設置在螺線管內(nèi)；所述螺線管和螺線管控制電路電性連接。7. 如權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述第一吸附模塊和第二吸吸附模塊采用同極相鄰型吸附環(huán)，該同極相鄰型吸附環(huán) 包括鋁質(zhì)環(huán)形管道、正向螺線管、反向螺線管以及鐵質(zhì)導磁帽;所述正向螺線管和反向螺線管分別布置于鋁質(zhì)環(huán)形管道內(nèi)，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管和反向螺線管相鄰處產(chǎn)生同性磁極;所述鐵質(zhì)導磁帽布置于鋁質(zhì)環(huán)形管道的內(nèi)壁上，其位于正向螺線管和反向螺線管相鄰處、以及正向螺線管和反向螺線管軸線的中間點。8. 如權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述第一吸附模塊和第二吸吸附模塊采用帶電擊錘的同極相鄰型吸附環(huán)，該帶電擊錘的同極相鄰型吸附環(huán)包括鋁質(zhì)環(huán)形管道、正向螺線管、反向螺線管、鐵質(zhì)導磁帽、隔板、電擊錘以及電磁鐵;所述正向螺線管和反向螺線管分別布置于鋁質(zhì)環(huán)形管道內(nèi)，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管和反向螺線管相鄰處產(chǎn)生同性磁極;所述鐵質(zhì)導磁帽布置于鋁質(zhì)環(huán)形管道的內(nèi)壁上，其位于正向螺線管和反向螺線管相鄰處、以及正向螺線管和反向螺線管軸線的中間點；所述隔板位于正向螺線管和反向螺線管之間；所述電擊錘和電磁鐵位于隔板之間;所述電磁鐵連接并能推動電擊錘，使電擊錘敲擊鋁質(zhì)環(huán)形管道內(nèi)壁。9. 權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述旋轉(zhuǎn)磁場離心模塊包括鋁質(zhì)管道、鐵質(zhì)外殼、三相對稱繞組、法蘭以及三相對稱電流模塊;所述三相對稱繞組繞在鋁質(zhì)管道外;所述鐵質(zhì)外殼包覆于鋁質(zhì)管道上;所述法蘭焊接在鋁質(zhì)管道的兩端;所述三相對稱電流模塊連接所述三相對稱繞組。10.權(quán)利要求1所述的用工況自適應濾波、起電、吸附和旋轉(zhuǎn)磁場的過濾方法，其特征在于:所述回油筒的底部設有一溢流閥，該溢流閥底部設有一電控調(diào)節(jié)螺絲;所述溢流閥上設有一排油口，該排油口通過管道連接至一油箱;所述內(nèi)筒的底部呈倒圓臺狀，其通過一內(nèi)筒排油管和回油筒連接，內(nèi)筒排油管上設有一電控止回閥；所述內(nèi)筒的中央豎直設有一空心圓柱，空心圓柱的上方設有壓差指示器，該壓差指示器安裝于端蓋上;所述內(nèi)筒進油管和螺旋流道相切連接。
【文檔編號】F15B21/04GK106015186SQ201610312701
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月12日
【發(fā)明人】李昊
【申請人】李昊

完整全部詳細技術(shù)資料下載