單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及用于減壓蒸發(fā)的油封式或干式做功的機械轉(zhuǎn)子真空泵,特別是一種單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng)。包括機械轉(zhuǎn)子真空泵,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵包括轉(zhuǎn)子、轉(zhuǎn)子腔體、分別與轉(zhuǎn)子腔體連通的吸氣通道和排氣通道,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵配置有凈油罐和污油罐,所述凈油罐的出油口通過供油管線與轉(zhuǎn)子腔體連通,所述污油罐的進油口依次通過排油管線、氣液分離器與轉(zhuǎn)子腔體連通,所述氣液分離器上部設(shè)置有排氣口。本實用新型可以提高單程供油真空泵的實際做功抽氣速率,可以大幅提高真空度,使單程供油真空泵的工作溫度保持在最佳的工作溫度范圍內(nèi),徹底擺脫污濁潤滑油對于單程供油真空泵功能的侵害。
【專利說明】單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及用于減壓蒸發(fā)的油封式或干式做功的機械轉(zhuǎn)子真空泵,特別是一種單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]減壓蒸發(fā)是當(dāng)前提純領(lǐng)域的首選方案,通過該方案的實施,不但可以節(jié)約制熱能,還可以節(jié)約制冷能,同時還可以抑制料液(被蒸餾的物料)的熱解,
[0003]由此人們迫切渴望得到性價比較高的減壓蒸發(fā)真空技術(shù)。
[0004]油封式或干式做功的機械轉(zhuǎn)子真空泵,是通過轉(zhuǎn)子在轉(zhuǎn)子腔體內(nèi)進行旋轉(zhuǎn)切割運行而使轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間所形成的空間發(fā)生大小或移動變化而實現(xiàn)做功的,而非通過與工作液配合運行而實現(xiàn)做功的液環(huán)真空泵。
[0005]干式機械轉(zhuǎn)子真空泵主要由殼體,設(shè)置于殼體之內(nèi)的轉(zhuǎn)子腔體,與轉(zhuǎn)子腔體連通的吸氣通道和排氣通道以及安放于轉(zhuǎn)子腔體內(nèi)部的轉(zhuǎn)子等主要做功部件組成,它僅依賴轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間的相對運轉(zhuǎn)切割運行即可實現(xiàn)做功,目前典型的干式機械轉(zhuǎn)子真空泵有羅茨真空泵、螺桿真空泵等。
[0006]油封式機械轉(zhuǎn)子真空泵是在干式機械轉(zhuǎn)子真空泵主要做功部件的基礎(chǔ)之上,又增加了氣液分離器(也稱儲油箱),氣液分離器安放于轉(zhuǎn)子腔體的旁側(cè),內(nèi)部盛裝有適量且定期更換的潤滑油,氣液分離器下部設(shè)置有供油口并與轉(zhuǎn)子腔體相通,內(nèi)部與排氣通道出口相通,上端連通有與外界相通的排氣出口,下端連通有與外界隔離的排油口,它不僅依賴轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間的相對運轉(zhuǎn)切割運行而做功,還需要氣液分離器內(nèi)的潤滑油既充當(dāng)潤滑介質(zhì),還充當(dāng)密封介質(zhì),將轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間的運行間隙進行密封,由此潤滑油性能的好壞不但關(guān)系到機械轉(zhuǎn)子真空泵的使用壽命,還關(guān)系到機械轉(zhuǎn)子真空泵抽氣速率的大小和真空度的高低,目前典型的油封式機械轉(zhuǎn)子真空泵有滑閥真空泵和余擺線真空泵等。
[0007]如果將上述干式機械轉(zhuǎn)子真空泵用于減壓蒸發(fā)的真空領(lǐng)域進行工作,那么因干式機械轉(zhuǎn)子真空泵沒有密封介質(zhì)參與密封,所以轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間必須保持較小的活動間隙,由此必然產(chǎn)生如下弊端:
[0008]①雖然轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間保持了較小的活動間隙,但是再小的間隙終將造成泄漏,由此必然犧牲一定的抽氣速率和真空度。
[0009]②機械轉(zhuǎn)子真空泵是依靠轉(zhuǎn)子在轉(zhuǎn)子腔體內(nèi)的吸氣做功和排氣做功來完成全程做功的,在執(zhí)行排氣做功時必然將被抽氣體進行壓縮,而被抽氣體被壓縮時必然向外釋放壓縮熱,當(dāng)被釋放出來的壓縮熱作用在轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間時,轉(zhuǎn)子腔體可以同時向外散熱,而轉(zhuǎn)子的熱量卻很難向外釋放,此時轉(zhuǎn)子的熱膨脹系數(shù)將大于轉(zhuǎn)子腔體的熱膨脹系數(shù),由此兩者保持較小的活動間隙被所膨脹的轉(zhuǎn)子所占有,最終不能使轉(zhuǎn)子在轉(zhuǎn)子腔體內(nèi)正常運行,否則只能通過加大轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間的活動間隙或者降低工作壓差,由此不能使機械轉(zhuǎn)子真空泵進入高效的工作狀態(tài)。
[0010]③轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子腔體之間保持的活動間隙非常容易被被抽氣體中夾帶的銹蝕污垢(固相物)所占有,由此不能使機械轉(zhuǎn)子真空泵保持長久清潔的運行狀態(tài)。
[0011]如果將上述油封式機械轉(zhuǎn)子真空泵用于減壓蒸發(fā)的真空領(lǐng)域進行工作,必然產(chǎn)生如下弊端:
[0012]在排氣做功過程中,因氣壓的升高非常容易將被抽氣體中的可凝蒸汽壓縮液化并與其它銹蝕污垢(固相物)混入潤滑油中,因適量且定期更換的潤滑油不能吸收持續(xù)產(chǎn)生的壓縮熱,由此不但使機械轉(zhuǎn)子真空泵溫度大幅升高,還將使?jié)櫥偷募儍舳妊杆俦晃廴玖踊?,被污染劣化的潤滑油不僅影響其潤滑性,在吸氣做功過程中,因氣壓降低非常容易使混入潤滑油中被液化的可凝蒸汽再次汽化蒸發(fā),大幅降低機械轉(zhuǎn)子真空泵的抽氣速率和真空度,而混入潤滑油中的銹蝕污垢將永久存留于潤滑油中,在往而復(fù)始的工況下,潤滑油的汽化溫度(由液相物態(tài)變成氣相物態(tài)的溫度)不但越來越低,其內(nèi)的水份及銹蝕污垢將越積越多,水份將不斷腐蝕各種金屬而繼續(xù)產(chǎn)生新的銹蝕污垢,越積越多的銹蝕污垢不但影響潤滑油的流動性,還非常容易堵塞油路,由此,如果不能保持潤滑油的純凈度,那么機械轉(zhuǎn)子真空泵很難在減壓蒸發(fā)領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)高效的應(yīng)用,雖然有些技術(shù)人員在機械轉(zhuǎn)子真空泵的吸氣端加裝了冷阱用于捕捉可凝蒸汽、有些技術(shù)人員在機械轉(zhuǎn)子真空泵的腔體上加裝了氣鎮(zhèn)閥用于排放可凝蒸汽,但是仍不能徹底擺脫污濁潤滑油對于機械轉(zhuǎn)子真空泵功能的侵害。
實用新型內(nèi)容
[0013]本實用新型旨在解決【背景技術(shù)】所述問題,而提供一種機械轉(zhuǎn)子真空泵與凈油罐和污油罐配套使用,以徹底擺脫污濁潤滑油對真空泵功能侵害的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng)。
[0014]實現(xiàn)本實用新型目的采用的技術(shù)方案是:
[0015]一種單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),包括機械轉(zhuǎn)子真空泵,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵包括轉(zhuǎn)子、轉(zhuǎn)子腔體、分別與轉(zhuǎn)子腔體連通的吸氣通道和排氣通道,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵配置有凈油罐和污油罐,所述凈油罐的出油口通過供油管線與轉(zhuǎn)子腔體連通,所述污油罐的進油口依次通過排油管線、氣液分離器與轉(zhuǎn)子腔體連通,所述氣液分離器上部設(shè)置有排氣口。
[0016]采用上述技術(shù)方案的本實用新型,其突出效果是:不但使純凈潤滑油在轉(zhuǎn)子腔體內(nèi)及各活動部件之間高效發(fā)揮潤滑、密封、防銹作用,還可以保障在高真空下的潤滑油不會因被汽化而填充吸氣做功空間,發(fā)揮清洗、降溫作用后,被污染的污濁潤滑油隨被抽氣體由轉(zhuǎn)子腔體排往氣液分離器,由此不但可提高單程供油真空泵的實際做功抽氣速率,還可以大幅提高真空度,使單程供油真空泵的工作溫度保持在最佳的工作溫度范圍內(nèi),徹底擺脫污濁潤滑油對于單程供油真空泵功能的侵害。
[0017]實現(xiàn)本實用新型目的的技術(shù)方案還可有如下優(yōu)選方案:
[0018]所述機械轉(zhuǎn)子真空泵是滑閥真空泵。
[0019]所述機械轉(zhuǎn)子真空泵是滑閥真空泵,所述凈油罐的出油口通過供油管線并經(jīng)由轉(zhuǎn)子軸承縫隙與轉(zhuǎn)子腔體連通。
[0020]所述機械轉(zhuǎn)子真空泵是羅茨真空泵,所述凈油罐的出油口通過泵體外置供油管線與所述轉(zhuǎn)子腔體的吸氣通道連通,所述轉(zhuǎn)子腔體的排氣通道出口與所述氣液分離器的油氣進口連通。[0021]所述機械轉(zhuǎn)子真空泵是螺桿真空泵,所述凈油罐的出油口通過泵體外置供油管線與所述轉(zhuǎn)子腔體的吸氣通道連通,所述轉(zhuǎn)子腔體的排氣通道出口與所述氣液分離器的油氣進口連通。
[0022]所述凈油罐與轉(zhuǎn)子腔體之間的的供油管線上裝有計量供料泵。
[0023]所述污油罐的出口通過第一排料閥門以及第一排料管線與減壓蒸餾器的蒸發(fā)器進料口連通。
[0024]所述減壓蒸餾器的蒸發(fā)器下部排料口通過第二排料閥門以及第二排料管線經(jīng)由銹蝕污垢凈化分離器與凈油罐的進口連通。
[0025]所述銹蝕污垢凈化分離器是一種沉降凈化分離器,它由一個側(cè)端分別具有污油進口和凈油出口的容器構(gòu)成,所述容器下部設(shè)置有銹蝕污垢物排放口和排放閥門。
[0026]所述銹蝕污垢凈化分離器是一種過濾凈化分離器,它由一個側(cè)端分別具有污油進口和凈油出口的容器構(gòu)成,所述容器下部設(shè)置有銹蝕污垢物排放口和排放閥門,所述容器內(nèi)部裝有將容器內(nèi)腔分割成兩部分的篩網(wǎng)過濾片,容器的一部分分別與污油進口和銹蝕污垢物排放口連通,容器的另一部分與凈油出口連通。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0027]圖1是本實用新型實施例1結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖2是本實用新型實施例2結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]圖3是本實用新型實施例3結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖4是本實用新型實施例4結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]圖5是本實用新型實施例5的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]圖6是本實用新型實施例6的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0033]圖7是本實用新型實施例7的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0034]圖8是實施例7中沉降凈化分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0035]圖9是實施例7中過濾凈化分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0036]圖中:滑閥真空泵1,轉(zhuǎn)子腔體2,轉(zhuǎn)子3,排油口 4,排油管線5,污油罐6,凈油罐7,外置供油管線8,供油口 9,內(nèi)置供油管線10,排氣口 11,氣液分離器12,排氣通道13,吸氣通道14,轉(zhuǎn)子軸承15,羅茨真空泵16,螺桿真空泵17,計量供料泵18,第一排料閥門19,第一排料管線20,第二排料閥門21,蒸發(fā)器22,冷凝器23,餾份收集罐24,排氣管線25,真空泵26,銹蝕污垢凈化分離器27,第二排料管線28,污油進口 29,銹蝕污垢物排放口 30,排放閥門31,凈油出口 32,篩網(wǎng)過濾片33。
[0037]本文中的供油管線既包括外置供油管線8,也包括內(nèi)置供油管線10。
【具體實施方式】
[0038]下面通過實施例進一步闡述本實用新型,目的僅在于更好地理解本實用新型內(nèi)容。
[0039]實施例1:
[0040]參見圖1,本實施例中的機械轉(zhuǎn)子真空泵采用的是滑閥真空泵I?;y真空泵I具有與其集成為一體的氣液分離器12,滑閥真空泵I的吸氣通道14內(nèi)端通過內(nèi)部具有空心通道且下端具有通孔的滑桿與轉(zhuǎn)子腔體2連通,其排氣通道13進口與轉(zhuǎn)子腔體2上端連通,排氣通道13出口置于氣液分離器12內(nèi)腔中,氣液分離器12殼體上分別設(shè)置有排油口 4、供油口 9和排氣口 11。
[0041]凈油罐7的出油口依次通過泵體外部的外置供油管線8、氣液分離器12殼體上的供油口 9、氣液分離器12內(nèi)部的內(nèi)置供油管線10,并經(jīng)由吸氣通道14與轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)部連通;氣液分離器12殼體上的排油口 4通過泵體外部的排油管線5與污油罐6連通。
[0042]在本附圖及本附圖標(biāo)記號以外的轉(zhuǎn)子腔體2兩端,還設(shè)置有轉(zhuǎn)子腔體端蓋,由此在本申請文件中,內(nèi)置供油管線10不僅局限于必須經(jīng)由氣液分離器12的內(nèi)部,也可以將其直接設(shè)置在轉(zhuǎn)子腔體端蓋之上或者吸氣通道14之上。
[0043]上述污油罐6的作用實質(zhì)上是增大氣液分離器12的容積,在具體實施方案中,可以通過使用較大容積的氣液分離器12而省略污油罐6。在省略污油罐6的技術(shù)方案中,氣液分離器12下端設(shè)置的排油口 4相當(dāng)于污油罐6的污油出口,因此,在使用較大容積的氣液分離器12而省略污油罐6的技術(shù)方案,應(yīng)視為在本實用新型的技術(shù)方案范疇之內(nèi)。
[0044]實施例1的工作原理:
[0045]如圖1所示,轉(zhuǎn)子3在轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)是按順時針方向運行的,當(dāng)滑桿在滑閥導(dǎo)軌內(nèi)運行到下止點時,轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)的空間被轉(zhuǎn)子3分割成兩等份,其中一份是通過滑閥與吸氣通道14相通的吸氣做功空間,其中另一份是通過排氣通道13與氣液分離器12相通的排氣做功空間,當(dāng)滑桿在滑閥導(dǎo)軌內(nèi)運行到上止點時,轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)的排氣做功空間將實現(xiàn)最大化,同時轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)的吸氣做功空間將由此產(chǎn)生,使轉(zhuǎn)子3在轉(zhuǎn)子腔體2之內(nèi)通過旋轉(zhuǎn)切割運行而實現(xiàn)持續(xù)做功。
[0046]當(dāng)轉(zhuǎn)子3在轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)持續(xù)做功時,凈油罐7內(nèi)填充的純凈潤滑油將持續(xù)不斷地經(jīng)由供油口 9供往轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi),不但使純凈潤滑油在轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)的各活動部件之間高效發(fā)揮潤滑、密封、防銹作用,還可以保障在高真空下的潤滑油不會被汽化而填充吸氣做功空間。發(fā)揮清洗、降溫作用后而被污染的污濁潤滑油隨被抽氣體由轉(zhuǎn)子腔體2排往氣液分離器12,由此不但可提高單程供油真空泵的實際做功抽氣速率,還可以大幅提高真空度,使單程供油真空泵的工作溫度保持在最佳的工作溫度范圍內(nèi),徹底擺脫污濁潤滑油對于單程供油真空泵功能的侵害。
[0047]由供油口 9輸入的純凈潤滑油是在被抽氣體中進行工作的,來自減壓蒸發(fā)的被抽氣體中必然含有一定可凝蒸汽以及其它銹蝕污垢(固相物),參與吸氣做功后的潤滑油繼而參與排氣做功,此時潤滑油所處的氣壓環(huán)境由負(fù)壓變?yōu)檎龎海怀闅怏w中含有的可凝蒸汽在正壓作用下非常容易將其內(nèi)的可凝蒸汽壓縮液化并與其它銹蝕污垢混入潤滑油中,被污染后的污濁潤滑油在單程供油真空泵做功的作用下,隨被抽氣體由轉(zhuǎn)子腔體2經(jīng)由排氣通道13排往氣液分離器12內(nèi),污濁潤滑油在自身重力的作用下,被氣液分離器12所收集并經(jīng)由排油口 4被排往污油罐6之內(nèi),被抽氣體由氣液分離器12上端的排氣口 11排往外界。
[0048]為了防止排氣通道13內(nèi)被污染后的污濁潤滑油再次流回轉(zhuǎn)子腔體2,可以在排氣通道13的進口之處安裝單向閥或改變排氣角度。
[0049]在上述工作過程中,由供油口 9不斷輸入的純凈潤滑油,不但能保證在吸氣做功的高真空下不會因被汽化而填充吸氣做功空間并發(fā)揮潤滑、密封作用,它還可以將在排氣做功的正壓環(huán)境下所產(chǎn)生的液化可凝蒸汽、壓縮熱以及其它銹蝕污垢進行吸收而發(fā)揮清洗、降溫、防銹等作用,最終不但可保持單程供油真空泵的內(nèi)部清潔,還可以使其在最佳的狀態(tài)下保持聞效做功。
[0050]實施例2:
[0051]參見圖2,實施例2與實施例1的區(qū)別僅在于,凈油罐7的出油口依次通過泵體外部的外置供油管線8、氣液分離器12殼體上的供油口 9、氣液分離器12內(nèi)部的內(nèi)置供油管線10,并經(jīng)由轉(zhuǎn)子軸承15縫隙與轉(zhuǎn)子腔體2連通,排氣通道13出口置于所述氣液分離器12內(nèi)腔中。
[0052]基于上述結(jié)構(gòu),潤滑油是通過內(nèi)置供油管線10優(yōu)先向轉(zhuǎn)子3兩端的轉(zhuǎn)子軸承15進行供油潤滑,由此不但進一步提高了轉(zhuǎn)子軸承15的潤滑環(huán)境,還使?jié)櫥陀赊D(zhuǎn)子腔體2的兩端而進入轉(zhuǎn)子腔體2的內(nèi)部,從而又進一步提高了潤滑油在轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)以及各活動部件之間的分布性。
[0053]實施例3:
[0054]參見圖3,本實施例中的機械轉(zhuǎn)子真空泵采用羅茨真空泵16。羅茨真空泵16的轉(zhuǎn)子3是由兩個同步運轉(zhuǎn)的凹凸形轉(zhuǎn)子3配合組成,在運轉(zhuǎn)的過程中,左側(cè)轉(zhuǎn)子3沿逆時針方向運轉(zhuǎn),右側(cè)轉(zhuǎn)子3沿順時針方向運轉(zhuǎn),通過兩個轉(zhuǎn)子3凹凸面的開啟而實現(xiàn)吸氣做功,通過轉(zhuǎn)子3的凹面與轉(zhuǎn)子腔體2形成的空間實現(xiàn)抽氣過渡運行,通過兩個轉(zhuǎn)子3凹凸面的閉合而實現(xiàn)排氣做功,通過轉(zhuǎn)子3在轉(zhuǎn)子腔體2內(nèi)進行旋轉(zhuǎn)切割運行而使轉(zhuǎn)子3與轉(zhuǎn)子腔體2之間所形成的空間發(fā)生大小以及移動變化而實現(xiàn)全程做功的。
[0055]羅茨真空泵16的吸氣通道14 (位于泵體上端)側(cè)部設(shè)置供油口 9,凈油罐7的出油口通過泵體外部的外置供油管線8與供油口 9連通,并經(jīng)由吸氣通道14與轉(zhuǎn)子腔體2連通;羅茨真空泵16的排氣通道13 (位于泵體下端)出口與外置氣液分離器12的油氣進口連通,氣液分離器12殼體頂部設(shè)置有油氣進口,殼體頂部一側(cè)設(shè)置排氣口 11,殼體底部設(shè)置排油口 4,并通過排油管線5與污油罐6連通。
[0056]基于上述結(jié)構(gòu),由供油口 9輸入的純凈潤滑油由泵體上端進入轉(zhuǎn)子腔體2,被污染后的污濁潤滑油由泵體下端進入氣液分離器12。進入轉(zhuǎn)子腔體2的潤滑油不但能保證在吸氣做功的高真空下不會因被汽化而填充吸氣做功空間并發(fā)揮潤滑、密封作用,它還可以將在排氣做功的正壓環(huán)境下所產(chǎn)生的液化可凝蒸汽、壓縮熱以及其它銹蝕污垢進行吸收而發(fā)揮清洗、降溫、防銹等作用,最終不但可保持單程供油真空泵的內(nèi)部清潔,還可以使其在最佳的狀態(tài)下保持高效做功,由此而拓寬該泵型的工況適應(yīng)性。
[0057]實施例4:
[0058]參見圖4,本實施例中的機械轉(zhuǎn)子真空泵是螺桿真空泵17,螺桿真空泵17的轉(zhuǎn)子3是由兩個相互齒合、同步運轉(zhuǎn)的螺桿配合組成的,其中一個螺桿的螺紋為順時針旋向,另一個螺桿的螺紋為逆時針旋向,兩個螺桿在運轉(zhuǎn)的過程中,一個螺桿沿逆時針方向運轉(zhuǎn),另一個螺桿沿順時針方向運轉(zhuǎn)。兩個螺桿螺紋之間所形成的縫隙空間即為抽氣空間,兩個螺桿之間的相互齒合點即為抽氣切割密封點,兩個螺桿之間的相互齒合線即為抽氣切割密封線。
[0059]螺桿真空泵17的吸氣通道14 (位于泵體右端)側(cè)部設(shè)置供油口 9,凈油罐7的出油口通過泵體外部的外置供油管線8與供油口 9連通,并經(jīng)由吸氣通道14與轉(zhuǎn)子腔體2連通;螺桿真空泵17的排氣通道13 (位于泵體左端)出口與外置氣液分離器12的油氣進口連通,氣液分離器12殼體頂部設(shè)置有油氣進口,殼體頂部一側(cè)設(shè)置排氣口 11,殼體底部設(shè)置排油口 4,并通過排油管線5與污油罐6連通。
[0060]基于上述結(jié)構(gòu),被抽氣體在抽氣空間內(nèi),在抽氣切割密封線的封堵下,將順沿轉(zhuǎn)子腔體2的內(nèi)部由右向左運行,吸氣做功是在泵體的右半部完成的,排氣做功是在泵體的左半部完成的。由供油口 9輸入的純凈潤滑油由泵體右端進入轉(zhuǎn)子腔體2,被污染后的污濁潤滑油由泵體下端進入氣液分離器11。進入轉(zhuǎn)子腔體2的潤滑油不但能保證在吸氣做功的高真空下不會因被汽化而填充吸氣做功空間并發(fā)揮潤滑、密封作用,它還可以將在排氣做功的正壓環(huán)境下所產(chǎn)生的液化可凝蒸汽、壓縮熱以及其它銹蝕污垢進行吸收而發(fā)揮清洗、降溫、防銹等作用,最終不但可保持單程供油真空泵的內(nèi)部清潔,還可以使其在最佳的狀態(tài)下保持高效做功,由此而拓寬該泵型的工況適應(yīng)性。
[0061]實施例5:
[0062]參見圖5,實施例5是在實施例1的基本結(jié)構(gòu)上,在凈油罐7與轉(zhuǎn)子腔體2之間的的供油管線上裝有計量供料泵18。具體是在凈油罐7至供油口 9之間的外置供油管線8上裝有計量供料泵18。
[0063]基于上述結(jié)構(gòu),不但不限制凈油罐7與機械轉(zhuǎn)子真空泵的供油落差,還可通過計量供料泵18為機械轉(zhuǎn)子真空泵提供所需的最佳供油量。
[0064]依據(jù)實施例5,在實施例2、實施例3和實施例4中,均可在供油管線上裝有計量供料泵18,以實現(xiàn)對真空泵的最佳供油控制,上述的供油管線既包括外置供油管線8,也包括內(nèi)置供油管線10。
[0065]實施例6:
[0066]參見圖6,實施例6是在實施例1的基本結(jié)構(gòu)上,將污油罐6的出口通過第一排料閥門19以及第一排料管線20與減壓蒸餾器的蒸發(fā)器22進料口連通。
[0067]本實施例中的污油罐6和凈油罐7是一個上端和下端分別具有進口和出口的容器罐。
[0068]本實施例中的減壓蒸餾器是由第二排料閥門21、蒸發(fā)器22、冷凝器23、餾份收集罐24、排氣管線25和真空泵26組成的蒸餾提純裝置。
[0069]蒸發(fā)器22是一個上端具有餾分出口、側(cè)端具有進料口、下部具有排料口以及第二排料閥門21的容器罐,在容器罐內(nèi)設(shè)置有放熱體。
[0070]餾份收集罐24是一個上部兩端分別具有進口和出口的容器罐。
[0071]冷凝器23 —端與蒸發(fā)器22上端的餾分出口連通,另一端與餾份收集罐24上部的進口連通,排氣管線25 —端與餾份收集罐24上部的出口連通,另一端與真空泵26的進口連通。
[0072]本實施例中的真空泵26既可以是機械轉(zhuǎn)子真空泵,也可以是其它結(jié)構(gòu)的真空泵。
[0073]實施例6的工作原理:
[0074]在真空泵26抽吸的作用下,在正壓下吸收液化可凝蒸汽、壓縮熱以及其它銹蝕污垢的污濁潤滑油,經(jīng)由污油罐6的出口通過第一排料閥門19以及第一排料管線20進入減壓蒸餾器的蒸發(fā)器22內(nèi),當(dāng)進入蒸發(fā)器22內(nèi)的污濁潤滑油達到蒸發(fā)器22容積的五分之三左右時關(guān)閉第一排料閥門19,開啟蒸發(fā)器22內(nèi)的放熱體向蒸發(fā)器22內(nèi)的污濁潤滑油進行放熱并使其在真空的氣壓下進行汽化蒸發(fā),在冷凝器23的作用下,被汽化蒸發(fā)的氣相餾出物被冷卻成液相餾出物并被餾份收集罐24所收集,不能被冷卻液化的廢氣經(jīng)由排氣管線25被真空泵26排往外界。
[0075]優(yōu)先蒸發(fā)并被餾份收集罐24所收集的是污濁潤滑油內(nèi)的可凝蒸汽、水分等低沸物輕組份。
[0076]后期蒸發(fā)并被餾份收集罐24所收集的是污濁潤滑油內(nèi)的潤滑油組份。
[0077]經(jīng)蒸發(fā)后殘余的組份既是污濁潤滑油內(nèi)的銹蝕污垢。
[0078]基于上述結(jié)構(gòu),不但可利用污濁潤滑油內(nèi)所吸收的壓縮熱而節(jié)省部分熱源能耗,還可以將污濁潤滑油內(nèi)的低沸物輕組份、潤滑油組份以及銹蝕污垢通過全程蒸餾而實現(xiàn)高效分離。
[0079]實施例7:
[0080]參見圖7,實施例7是在實施例6的基本結(jié)構(gòu)上,將減壓蒸餾器的蒸發(fā)器22下部排料口通過第二排料閥門21以及第二排料管線28經(jīng)由銹蝕污垢凈化分離器27與凈油罐7的進口連通。
[0081]本實施例中的凈油罐7是一個上端具有進口和換氣口,下端具有出口的容器罐。
[0082]實施例7的工作原理:
[0083]在真空泵26抽吸的作用下,在正壓下吸收液化可凝蒸汽、壓縮熱以及其它銹蝕污垢的污濁潤滑油,經(jīng)由污油罐6的出口通過第一排料閥門19以及第一排料管線20進入減壓蒸餾器的蒸發(fā)器22內(nèi),當(dāng)進入蒸發(fā)器22內(nèi)的污濁潤滑油達到蒸發(fā)器22容積的五分之三左右時關(guān)閉第一排料閥門19,開啟蒸發(fā)器22內(nèi)的放熱體向蒸發(fā)器22內(nèi)的污濁潤滑油進行放熱,使其內(nèi)的可凝蒸汽、水分等低沸物輕組份在真空的氣壓下進行汽化蒸發(fā),在冷凝器23的作用下,被汽化蒸發(fā)的氣相餾出物被冷卻成液相餾出物并被餾份收集罐24所收集,不能被冷卻液化的廢氣經(jīng)由排氣管線25被真空泵26排往外界。
[0084]當(dāng)污濁潤滑油內(nèi)的可凝蒸汽、水分等低沸物輕組份被蒸發(fā)完畢時,停止放熱體放熱,打開第二排料閥門21,使脫除低沸物輕組份的污濁潤滑油通過第二排料管線28進入銹蝕污垢凈化分離器27,污濁潤滑油內(nèi)的銹蝕污垢被銹蝕污垢凈化分離器27所收集,純凈潤滑油由凈油罐7的進口流入凈油罐7內(nèi)。
[0085]基于上述結(jié)構(gòu),不但可利用污濁潤滑油內(nèi)所吸收的壓縮熱而節(jié)省部分熱源能耗,還可通過局部蒸餾脫除污濁潤滑油內(nèi)低沸物輕組份,通過銹蝕污垢凈化分離器27脫除污濁潤滑油內(nèi)銹蝕污垢,從而在高效節(jié)能前提下而得到可循環(huán)利用的潤滑油,并可降低潤滑油在提純過程中所遭受的熱解破壞。
[0086]參見圖8,在實施例7中所述的銹蝕污垢凈化分離器27采用的是一種沉降凈化分離器。它由一個側(cè)端分別具有污油進口 29和凈油出口 32的容器構(gòu)成,所述容器下部設(shè)置有銹蝕污垢物排放口 30和排放閥門31。
[0087]沉降凈化分離器的凈化機理是:利用銹蝕污垢與潤滑油之間比重具有較大差異的自然特征,在具有適當(dāng)流通沉降凈化空間的條件下,污濁潤滑油內(nèi)的銹蝕污垢必然與潤滑油發(fā)生沉降分離,污濁潤滑油由污油進口 29進入銹蝕污垢凈化分離器27內(nèi),純凈潤滑油經(jīng)由凈油出口 32排往凈油罐7,銹蝕污垢經(jīng)由銹蝕污垢物排放口 30和排放閥門31排往外界。
[0088]基于上述結(jié)構(gòu),在不消耗任何能源動力的前提下,即可使污濁潤滑油實現(xiàn)固液分離。[0089]參見圖9,在實施例7中所述的銹蝕污垢凈化分離器27采用的是一種過濾凈化分離器。它由一個側(cè)端分別具有污油進口 29和凈油出口 32的容器構(gòu)成,所述容器下部設(shè)置有銹蝕污垢物排放口 30和排放閥門31,所述容器內(nèi)部裝有將容器內(nèi)腔分割成兩部分的篩網(wǎng)過濾片33,容器的一部分分別與污油進口 29和銹蝕污垢物排放口 30連通,容器的另一部分與凈油出口 32連通。篩網(wǎng)過濾片33可以由鋼網(wǎng)過濾材料組成,還可以由濾布過濾材料組成,也可以由濾紙過濾材料組成。
[0090]過濾凈化分離器的凈化機理是:利用銹蝕污垢與潤滑油之間形態(tài)具有較大差異的自然特征,在篩網(wǎng)過濾片33的作用下,污濁潤滑油內(nèi)的銹蝕污垢將與潤滑油發(fā)生強制分離,污濁潤滑油由污油進口 29進入銹蝕污垢凈化分離機構(gòu)27內(nèi),純凈潤滑油經(jīng)由凈油出口32排往凈油罐7之內(nèi),銹蝕污垢經(jīng)由銹蝕污垢物排放口 30和排放閥門31排往外界。
[0091]本實施例中的篩網(wǎng)過濾片33可以用鋼網(wǎng)過濾材料,還可以用濾布過濾材料,也可以用濾紙過濾材料。
[0092]基于上述裝置結(jié)構(gòu),在較小的空間及較短的時間內(nèi),即可實現(xiàn)高效的固液分離。
[0093]上述各實施例的描述均不是對本實用新型技術(shù)方案的限制,任何依據(jù)本實用新型構(gòu)思所作出的僅僅為形式上的而非實質(zhì)性的等效變換都應(yīng)視為本實用新型的技術(shù)方案范疇。
【權(quán)利要求】
1.一種單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),包括機械轉(zhuǎn)子真空泵,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵包括轉(zhuǎn)子、轉(zhuǎn)子腔體、分別與轉(zhuǎn)子腔體連通的吸氣通道和排氣通道,其特征在于,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵配置有凈油罐和污油罐,所述凈油罐的出油口通過供油管線與轉(zhuǎn)子腔體連通,所述污油罐的進油口依次通過排油管線、氣液分離器與轉(zhuǎn)子腔體連通,所述氣液分離器上部設(shè)置有排氣口。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵是滑閥真空泵。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵是滑閥真空泵,所述凈油罐的出油口通過供油管線并經(jīng)由轉(zhuǎn)子軸承縫隙與轉(zhuǎn)子腔體連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵是羅茨真空泵,所述凈油罐的出油口通過泵體外置供油管線與所述轉(zhuǎn)子腔體的吸氣通道連通,所述轉(zhuǎn)子腔體的排氣通道出口與所述氣液分離器的油氣進口連通。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述機械轉(zhuǎn)子真空泵是螺桿真空泵,所述凈油罐的出油口通過泵體外置供油管線與所述轉(zhuǎn)子腔體的吸氣通道連通,所述轉(zhuǎn)子腔體的排氣通道出口與所述氣液分離器的油氣進口連通。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述凈油罐與轉(zhuǎn)子腔體之間的的供油管線上裝有計量供料泵。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述污油罐的出口通過第一排料閥門以及第一排料管線與減壓蒸餾器的蒸發(fā)器進料口連通。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述減壓蒸餾器的蒸發(fā)器下部排料口通過第二排料閥門以及第二排料管線經(jīng)由銹蝕污垢凈化分離器與凈油罐的進口連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述銹蝕污垢凈化分離器是一種沉降凈化分離器,它由一個側(cè)端分別具有污油進口和凈油出口的容器構(gòu)成,所述容器下部設(shè)置有銹蝕污垢物排放口和排放閥門。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的單程供油潤滑密封的機械轉(zhuǎn)子真空泵系統(tǒng),其特征在于,所述銹蝕污垢凈化分離器是一種過濾凈化分離器,它由一個側(cè)端分別具有污油進口和凈油出口的容器構(gòu)成,所述容器下部設(shè)置有銹蝕污垢物排放口和排放閥門,所述容器內(nèi)部裝有將容器內(nèi)腔分割成兩部分的篩網(wǎng)過濾片,容器的一部分分別與污油進口和銹蝕污垢物排放口連通,容器的另一部分與凈油出口連通。
【文檔編號】F04C25/02GK203384055SQ201320475218
【公開日】2014年1月8日 申請日期:2013年8月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年4月22日
【發(fā)明者】吳國存 申請人:吳國存