專利名稱：單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種單螺桿式壓縮機(jī)的轉(zhuǎn)子和主軸的注油壓套結(jié)構(gòu)及方法。
背景技術(shù)：
對于單螺桿式壓縮機(jī)而言，作為核心工作部件的轉(zhuǎn)子為從動(dòng)部件，需要電機(jī)來驅(qū)動(dòng)，因此轉(zhuǎn)子與電機(jī)主軸的配合在此顯得極為重要。目前絕大多數(shù)廠家采取機(jī)械壓入、熱套或鍵配合的方式來裝配轉(zhuǎn)子和電機(jī)主軸。 其中，機(jī)械壓入方式是指僅利用外力(如壓力機(jī)等)強(qiáng)行將被包容件(軸)壓入包容件(轉(zhuǎn)子)， 適用于小或中等過盈量，傳遞載荷較小的場合。而一些高載荷的設(shè)計(jì)只能應(yīng)用熱套或鍵配合的方式，熱套及鍵配合本身是兩種較為成熟的裝配工藝，目前已得到廣泛的應(yīng)用，但是熱套由于本身工藝需要電爐加熱，且熱套過程操作必須一次成功，稍有不慎主軸裝配不到位就會(huì)導(dǎo)致轉(zhuǎn)子成套報(bào)廢，長期以來一直是高能耗高報(bào)廢率的工位。鍵配合需要在轉(zhuǎn)子及主軸上各加工一個(gè)鍵槽，裝配時(shí)通過鍵與兩個(gè)鍵槽的配合實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)子與主軸的相對固定，但是由于鍵及鍵槽的存在，破壞了原本轉(zhuǎn)子與主軸作為回轉(zhuǎn)體的動(dòng)平衡量，需要在裝配結(jié)束后重新進(jìn)行動(dòng)平衡，且鍵配合無法實(shí)現(xiàn)軸向的固定。綜上所述，目前業(yè)界缺少一種能在簡單操作、較少能耗的前提下實(shí)現(xiàn)高載荷和穩(wěn)定配合的轉(zhuǎn)子與主軸的裝配方式。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)及方法，以解決現(xiàn)有高載荷結(jié)構(gòu)存在的轉(zhuǎn)子與主軸裝配難度大、能耗高且可靠性差的問題。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)采用的技術(shù)方案是一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)，包括轉(zhuǎn)子和主軸，其中，所述轉(zhuǎn)子的軸向上開設(shè)有主軸裝配孔，所述主軸上的一段作為裝配段，該裝配段與所述主軸裝配孔相嵌套；其中，所述主軸的裝配段上繞其周向開設(shè)有一第一環(huán)形凹槽，所述主軸裝配孔的孔壁上繞周向則開設(shè)有一第二環(huán)形凹槽，所述第一環(huán)形凹槽與第二環(huán)形凹槽相對，從而在主軸裝配段和轉(zhuǎn)子間形成一注油腔；且所述主軸上設(shè)有一連通所述注油腔的注油通道；所述主軸裝配段上分列于第一環(huán)形凹槽的前、后側(cè)的周面分別作為第一壓套周面和第二壓套周面；所述主軸裝配孔分列于第二環(huán)形凹槽的前、后側(cè)的孔壁分別作為第一配合孔壁和第二配合孔壁；所述第一壓套周面與第一配合孔壁過盈配合，第二壓套周面與第二配合孔壁過盈配合。上述技術(shù)方案中的有關(guān)內(nèi)容解釋如下
1.上述方案中，所述注油通道具有一注油孔，該注油孔設(shè)于所述主軸裝配段的前端。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明轉(zhuǎn)子主軸注油壓套方法采用的技術(shù)方案是一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套方法，在轉(zhuǎn)子軸向上設(shè)有主軸裝配孔，并將所述主軸的上的一段作為裝配段，其中預(yù)先準(zhǔn)備在轉(zhuǎn)子和主軸的制作過程中，在所述裝配段上設(shè)置一繞周向的第一環(huán)形凹槽，在所述主軸裝配孔的孔壁上設(shè)置一繞周向的第二環(huán)形凹槽；且，在主軸上設(shè)置一連通所述第一環(huán)形凹槽的注油通道；并且，將所述裝配段上位于第一環(huán)形凹槽的主軸軸向上的前側(cè)周面定義為第一壓套周面，而將所述裝配段上位于第一環(huán)形凹槽的主軸軸向上的后側(cè)周面定義為第二壓套周面；將所述主軸裝配孔位于第二環(huán)形凹槽的主軸軸向上的前側(cè)孔壁定義為第一配合孔壁，而將所述主軸裝配孔位于第二環(huán)形凹槽的主軸軸向上的后側(cè)孔壁定義為第二配合孔壁；所述第一壓套周面的徑向尺寸大于第一配合孔壁的孔徑，且小于第二配合孔壁的孔徑；所述第二壓套周面的徑向尺寸大于第二配合孔壁的孔徑與機(jī)械壓入方式允許過盈量之和；注油壓套步驟如下步驟一，將主軸裝配孔對準(zhǔn)所述主軸裝配段，再將轉(zhuǎn)子從前往后壓套上該主軸裝配段，直至第一壓套周面與第一配合孔壁接觸配合，而第二壓套周面與第二配合孔壁接觸，此時(shí)所述第一環(huán)形凹槽與第二環(huán)形凹槽相對形成一密閉的注油腔；步驟二，經(jīng)由所述注油通道向注油腔內(nèi)注入液壓油，通過油壓作用使所述主軸裝配孔膨脹以擴(kuò)張其孔徑，并同時(shí)將轉(zhuǎn)子從前往后繼續(xù)壓套上該主軸裝配段， 直至第二壓套周面壓入第二配合孔壁內(nèi)壓裝到位；步驟三，停止對注油腔注液壓油。上述技術(shù)方案中的有關(guān)內(nèi)容解釋如下
1.上述方案中，“機(jī)械壓入方式允許過盈量”即為采用傳統(tǒng)機(jī)械壓入方式時(shí)，允許主軸的外徑大于轉(zhuǎn)子的主軸裝配孔的孔徑的量值，該機(jī)械壓入方式允許過盈量在現(xiàn)有技術(shù)中是一個(gè)已知的或者經(jīng)試驗(yàn)即可知的量值。2.上述方案中，所述注油通道具有一注油孔，該注油孔設(shè)于所述主軸裝配段的前端。本發(fā)明工作原理及優(yōu)點(diǎn)如下
本發(fā)明一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)及方法，主要通過在所述主軸的裝配段上繞其周向開設(shè)有一第一環(huán)形凹槽，所述主軸裝配孔的孔壁上繞周向則開設(shè)有一第二環(huán)形凹槽，該第一環(huán)形凹槽與第二環(huán)形凹槽相對而在主軸裝配段和轉(zhuǎn)子間形成一注油腔， 且所述主軸上設(shè)有一連通所述注油腔的注油通道；以使所述主軸裝配孔得以通過向該注油腔內(nèi)注油，而通過油壓的作用膨脹該主軸裝配孔，進(jìn)而輔助轉(zhuǎn)子的主軸裝配孔完成和主軸的裝配段的安裝定位，本發(fā)明解決了現(xiàn)有單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子與主軸裝配難度大、能耗高且可靠性差的問題。


附圖1為本發(fā)明最佳實(shí)施例壓套結(jié)構(gòu)中轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)示意圖； 附圖2為本發(fā)明最佳實(shí)施例壓套結(jié)構(gòu)中主軸的結(jié)構(gòu)示意圖； 附圖3為本發(fā)明最佳實(shí)施例壓套結(jié)構(gòu)壓套中的狀態(tài)示意圖。附圖4為本發(fā)明最佳實(shí)施例壓套結(jié)構(gòu)壓套完成的狀態(tài)示意圖。以上附圖中1.轉(zhuǎn)子；2.主軸；3.主軸裝配孔；4.裝配段；5.第一環(huán)形凹槽；6 .第二環(huán)形凹槽；7.注油腔；8.注油通道；9.第一壓套周面；10.第二壓套周面；11.第一配合孔壁；12.第二配合孔壁；13.注油孔。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述
實(shí)施例參見附圖1、2、4所示，一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)，包括轉(zhuǎn)子1和主軸2，其中，如圖1所示，所述轉(zhuǎn)子1的軸向上開設(shè)有主軸裝配孔3，如圖2所示，所述主軸2上的一段作為裝配段4，該裝配段4與所述主軸裝配孔3相嵌套；其中，所述主軸2的裝配段4上繞其周向開設(shè)有一第一環(huán)形凹槽5，所述主軸裝配孔3的孔壁上繞周向則開設(shè)有一第二環(huán)形凹槽6，所述第一環(huán)形凹槽5與第二環(huán)形凹槽6相對，從而在主軸裝配段4和轉(zhuǎn)子1間形成一注油腔7 ；且所述主軸2上設(shè)有一連通所述注油腔7的注油通道8，該注油通道8具有一注油孔13，該注油孔13設(shè)于所述主軸裝配段4的前端。所述主軸裝配段4上分列于第一環(huán)形凹槽5的前、后側(cè)的周面分別作為第一壓套周面9和第二壓套周面10 ；所述主軸裝配孔3分列于第二環(huán)形凹槽6的前、后側(cè)的孔壁分別作為第一配合孔壁11和第二配合孔壁12 ；所述第一壓套周面9與第一配合孔壁11過盈配合，第二壓套周面10與第二配合孔壁12過盈配合。其中，所述第一壓套周面9的徑向尺寸大于第一配合孔壁11的孔徑，且小于第二配合孔壁12的孔徑；所述第二壓套周面10的徑向尺寸大于第二配合孔壁12的孔徑與機(jī)械壓入方式允許過盈量之和。該“機(jī)械壓入方式允許過盈量”即為采用傳統(tǒng)機(jī)械壓入方式時(shí)， 允許主軸2的外徑大于轉(zhuǎn)子1的主軸裝配孔3的孔徑的量值，該機(jī)械壓入方式允許過盈量在現(xiàn)有技術(shù)中是一個(gè)已知的或者經(jīng)試驗(yàn)即可知的量值。參見附圖3、4所示，一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸壓套方法，在轉(zhuǎn)子1軸向上設(shè)有主軸裝配孔3，并將所述主軸2的上的一段作為裝配段4，其中預(yù)先準(zhǔn)備在轉(zhuǎn)子1和主軸 2的制作過程中，在所述裝配段4上設(shè)置一繞周向的第一環(huán)形凹槽5，在所述主軸裝配孔3 的孔壁上設(shè)置一繞周向的第二環(huán)形凹槽6 ；且，在主軸2上設(shè)置一連通所述第一環(huán)形凹槽5 的注油通道8，該注油通道8具有一注油孔13，該注油孔13設(shè)于所述主軸裝配段4的前端； 并且，將所述裝配段4上位于第一環(huán)形凹槽5的主軸2軸向上的前側(cè)周面定義為第一壓套周面9，而將所述裝配段4上位于第一環(huán)形凹槽5的主軸2軸向上的后側(cè)周面定義為第二壓套周面10 ；將所述主軸裝配孔3位于第二環(huán)形凹槽6的主軸2軸向上的前側(cè)孔壁定義為第一配合孔壁11，而將所述主軸裝配孔3位于第二環(huán)形凹槽6的主軸2軸向上的后側(cè)孔壁定義為第二配合孔壁12 ；所述第一壓套周面9的徑向尺寸大于第一配合孔壁11的孔徑，且小于第二配合孔壁12的孔徑；所述第二壓套周面10的徑向尺寸大于第二配合孔壁12的孔徑與機(jī)械壓入方式允許過盈量之和；
注油壓套步驟如下
步驟一，如圖3所示，將主軸裝配孔3對準(zhǔn)所述主軸裝配段4，再將轉(zhuǎn)子1從前往后壓套上該主軸裝配段4(具體操作時(shí)一般是將主軸2夾裝固定，而在轉(zhuǎn)子1前端上施加軸向壓力6MPa左右，即可將轉(zhuǎn)子1從前向后壓套上所述主軸裝配段4)，并直至第一壓套周面9與第一配合孔壁11接觸配合，而第二壓套周面10與第二配合孔壁12接觸，此時(shí)所述第一環(huán)形凹槽5與第二環(huán)形凹槽6相對形成一密閉的注油腔7，第一壓套周面9與第二環(huán)形凹槽6 的底面的間隙量為0. 098^0. 365mm，第二配合孔壁12與第一環(huán)形凹槽5的底面的間隙量為 0. 343 0. 439mm ；
步驟二，如圖4所示，經(jīng)由所述注油通道8向注油腔7內(nèi)注入液壓油，通過油壓作用使所述主軸裝配孔3膨脹以擴(kuò)張其孔徑(一般注油壓力在60MPa左右)，并同時(shí)將轉(zhuǎn)子1從前往后繼續(xù)壓套上該主軸裝配段4 (此時(shí)仍是在轉(zhuǎn)子1前端上施加軸向壓力6MPa左右)，直至第二壓套周面10壓入第二配合孔壁12內(nèi)壓裝到位。
步驟三，停止對注油腔7注液壓油，在卸去油壓后第一壓套周面9與第一配合孔壁 11過盈配合(過盈量為0. 057 0. 09mm)，第二壓套周面10與第二配合孔壁12過盈配合(過盈量為0. 057 0. 09mm),因此，本實(shí)施例注油壓套方法裝配的主軸和轉(zhuǎn)子的連接可靠性更強(qiáng)。本發(fā)明一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)及方法，主要通過在所述主軸的裝配段上繞其周向開設(shè)有一第一環(huán)形凹槽，所述主軸裝配孔的孔壁上繞周向則開設(shè)有一第二環(huán)形凹槽，該第一環(huán)形凹槽與第二環(huán)形凹槽相對而在主軸裝配段和轉(zhuǎn)子間形成一注油腔，且所述主軸上設(shè)有一連通所述注油腔的注油通道；以使所述主軸裝配孔得以通過向該注油腔內(nèi)注油，而通過油壓的作用膨脹該主軸裝配孔，進(jìn)而輔助轉(zhuǎn)子的主軸裝配孔完成和主軸的裝配段的安裝定位，本發(fā)明解決了現(xiàn)有單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子與主軸裝配難度大、能耗高且可靠性差的問題。上述實(shí)施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)，包括轉(zhuǎn)子(1)和主軸(2)，其中，所述轉(zhuǎn)子(1)的軸向上開設(shè)有主軸裝配孔(3)，所述主軸(2)上的一段作為裝配段(4)，該裝配段 (4)與所述主軸裝配孔(3)相嵌套；其特征在于所述主軸(2)的裝配段(4)上繞其周向開設(shè)有一第一環(huán)形凹槽(5)，所述主軸裝配孔 (3)的孔壁上繞周向則開設(shè)有一第二環(huán)形凹槽(6)，所述第一環(huán)形凹槽(5)與第二環(huán)形凹槽 (6)相對，從而在主軸裝配段(4)和轉(zhuǎn)子(1)間形成一注油腔(7);且所述主軸(2)上設(shè)有一連通所述注油腔(7)的注油通道(8)；所述主軸裝配段(4)上分列于第一環(huán)形凹槽(5)的前、后側(cè)的周面分別作為第一壓套周面(9)和第二壓套周面(10);所述主軸裝配孔(3)分列于第二環(huán)形凹槽(6)的前、后側(cè)的孔壁分別作為第一配合孔壁(11)和第二配合孔壁(12);所述第一壓套周面(9)與第一配合孔壁(11)過盈配合，第二壓套周面(10)與第二配合孔壁(12)過盈配合。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)，其特征在于所述注油通道(8)具有一注油孔(13)，該注油孔(13)設(shè)于所述主軸裝配段(4)的前端。
3.一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套方法，在轉(zhuǎn)子(1)軸向上設(shè)有主軸裝配孔 (3)，并將所述主軸(2)的上的一段作為裝配段(4)，其特征在于預(yù)先準(zhǔn)備在轉(zhuǎn)子(1)和主軸(2)的制作過程中，在所述裝配段(4)上設(shè)置一繞周向的第一環(huán)形凹槽(5)，在所述主軸裝配孔(3)的孔壁上設(shè)置一繞周向的第二環(huán)形凹槽(6)；且， 在主軸(2)上設(shè)置一連通所述第一環(huán)形凹槽(5)的注油通道(8);并且，將所述裝配段(4)上位于第一環(huán)形凹槽(5)的主軸(2)軸向上的前側(cè)周面定義為第一壓套周面(9)，而將所述裝配段(4)上位于第一環(huán)形凹槽(5)的主軸(2)軸向上的后側(cè)周面定義為第二壓套周面(10); 將所述主軸裝配孔(3)位于第二環(huán)形凹槽(6)的主軸(2)軸向上的前側(cè)孔壁定義為第一配合孔壁(11)，而將所述主軸裝配孔(3)位于第二環(huán)形凹槽(6)的主軸(2)軸向上的后側(cè)孔壁定義為第二配合孔壁(12);所述第一壓套周面(9)的徑向尺寸大于第一配合孔壁(11)的孔徑，且小于第二配合孔壁(12)的孔徑；所述第二壓套周面(10)的徑向尺寸大于第二配合孔壁(12)的孔徑與機(jī)械壓入方式允許過盈量之和；注油壓套步驟如下步驟一，將主軸裝配孔(3)對準(zhǔn)所述主軸裝配段(4)，再將轉(zhuǎn)子(1)從前往后壓套上該主軸裝配段(4)，直至第一壓套周面(9)與第一配合孔壁(11)接觸配合，而第二壓套周面 (10)與第二配合孔壁(12)接觸，此時(shí)所述第一環(huán)形凹槽(5)與第二環(huán)形凹槽(6)相對形成一密閉的注油腔(7);步驟二，經(jīng)由所述注油通道(8)向注油腔(7)內(nèi)注入液壓油，通過油壓作用使所述主軸裝配孔(3)膨脹以擴(kuò)張其孔徑，并同時(shí)將轉(zhuǎn)子(1)從前往后繼續(xù)壓套上該主軸裝配段(4)， 直至第二壓套周面(10)壓入第二配合孔壁(12)內(nèi)壓裝到位；步驟三，停止對注油腔(7)注液壓油。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述轉(zhuǎn)子主軸注油壓套方法，其特征在于所述注油通道(8)具有一注油孔(13)，該注油孔(13)設(shè)于所述主軸裝配段(4)的前端。
全文摘要
一種單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子主軸注油壓套結(jié)構(gòu)及方法，包括轉(zhuǎn)子和主軸，該轉(zhuǎn)子的軸向上開設(shè)有主軸裝配孔，該主軸上的一段作為裝配段，該裝配段與主軸裝配孔相嵌套；其特征在于在所述主軸的裝配段上繞其周向開設(shè)有一第一環(huán)形凹槽，所述主軸裝配孔的孔壁上繞周向則開設(shè)有一第二環(huán)形凹槽，該第一環(huán)形凹槽與第二環(huán)形凹槽相對而在主軸裝配段和轉(zhuǎn)子間形成一注油腔，且所述主軸上設(shè)有一連通所述注油腔的注油通道；以使所述主軸裝配孔得以通過向該注油腔內(nèi)注油，而通過油壓的作用膨脹該主軸裝配孔，進(jìn)而輔助轉(zhuǎn)子的主軸裝配孔完成和主軸的裝配段的安裝定位，本發(fā)明解決了現(xiàn)有單螺桿式壓縮機(jī)轉(zhuǎn)子與主軸裝配難度大、能耗高且可靠性差的問題。
文檔編號(hào)F04C29/00GK102536829SQ20111045534
公開日2012年7月4日 申請日期2011年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月30日
發(fā)明者沈鵬飛, 范士則, 陳清 申請人:麥克維爾空調(diào)制冷(蘇州)有限公司