專利名稱：旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置的控制方法及其應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機，特別是一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝
置的控制方法及其應(yīng)用，主要適用于以HCFC、 HFC為代表的氟利昂冷媒, 或者以C02、 HC為代表的自然冷媒的空調(diào)器、制冷設(shè)備或熱水器等裝置中 使用的旋轉(zhuǎn)式壓縮機。
背景技術(shù)：
近年來，旋轉(zhuǎn)式壓縮機在全世界普及的過程中，為了改善制冷系統(tǒng)的能 效和壓縮機的可靠性，對盡量減少從旋轉(zhuǎn)式壓縮機向系統(tǒng)排出的循環(huán)吐油量 的要求越來越強烈。在旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，具有上述循環(huán)吐油量較多，而且難 于控制是一個大課題，特別是在殼體低背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，降低循環(huán)吐 油量是最大的課題。
從旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，和排出氣體一起排至系統(tǒng)側(cè)的吐油量增加的原因之 一是完成了偏心曲軸和軸承的潤滑后的油，從主軸承的上端部分流入殼體 內(nèi)部。從該主軸承流出的油，在殼體為高背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，通過混入 從氣缸壓縮腔排出的氣體中，如果是在殼體為低背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中、就 是通過混入被氣缸壓縮腔吸入的氣體中，從排氣管向系統(tǒng)排出。如果空調(diào)器 的循環(huán)吐油量較多，就會導(dǎo)致?lián)Q熱器的性能惡化，降低空調(diào)性能和效率。另 外由于壓縮機內(nèi)部的油量減少會影響可靠性。
中國專利文獻號CN1755124A中公開了 一種壓縮機排油減少結(jié)構(gòu)，其特 征是包括密閉容器，具備內(nèi)部空間及與其內(nèi)部空間各自貫通的吸入油路和排 出油路并固定結(jié)合與密閉容器內(nèi)部的氣缸組件，具備波形隔離板并為了使其 隔離板位于氣缸組件的內(nèi)部空間作用的與其氣缸組件貫通結(jié)合的旋轉(zhuǎn)軸，與 氣缸組件各自相結(jié)合并由旋轉(zhuǎn)軸的旋轉(zhuǎn)把由其隔離板隔離形成的內(nèi)部空間 的第l、 2空間各自變換為吸入領(lǐng)域和排出領(lǐng)域作用的葉片；在氣缸組件外 周壁一側(cè)形成有與排出油路貫通作用的帶有一定面積和深度的開口槽并與 密閉容器內(nèi)周面一起形成帶有一定體積的油過濾空間，在氣缸組件一側(cè)形成 有把經(jīng)過油過濾空間的氣體從密閉容器內(nèi)部流出作用的通氣孔的壓縮機排 油減少結(jié)構(gòu)。這種結(jié)構(gòu)的壓縮機排油減少結(jié)構(gòu)制作復(fù)雜，且其不具有通用性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的旨在提供一種結(jié)構(gòu)簡單合理、通過對主軸承和偏心曲軸的 供油和潤滑通道的優(yōu)化，提供避免油從主軸承上端流出、可以減少起因于殼 體低背壓式、或殼體高背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的制冷系統(tǒng)的循環(huán)吐油量、預(yù)先
防止制冷系統(tǒng)的性能和壓縮機可靠性的降低的的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油 裝置的控制方法及其應(yīng)用，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處。
按此目的設(shè)計的一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，包括設(shè)置在旋轉(zhuǎn)式
壓縮機殼體內(nèi)的電機，與電機連接的壓縮組件，壓縮組件包括收納了可自 由旋轉(zhuǎn)的活塞的氣缸，其前端被壓接在活塞外圓上的滑片，旋轉(zhuǎn)驅(qū)動活塞的 曲軸，以及支撐曲軸的主軸承和副軸承，其結(jié)構(gòu)特征是曲軸內(nèi)設(shè)置有朝向壓 縮機底部的油池開口的豎孔，該豎孔包括曲軸下豎孔和與其相連的曲軸上豎 孔，曲軸上豎孔設(shè)置在曲軸的上端，主軸承的上方設(shè)置有套設(shè)在曲軸上的長 軸承，內(nèi)圓槽周向環(huán)設(shè)在長軸承上部，曲軸位于曲軸下豎孔上部設(shè)置有第一 橫孔，該第一橫孔一端開口于曲軸下豎孔，另一端開口于內(nèi)圓槽所在位置， 長軸承頂部位于內(nèi)圓槽的上方的內(nèi)徑尺寸比長軸承的內(nèi)徑尺寸大10 20p mD
所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機殼體、電機和壓縮組件共同圍成電機下腔，殼體的上 部和電機共同圍成電機上腔，壓縮組件上設(shè)置有朝向電機下腔開孔的用于殼 體低背壓的吸氣孔或用于殼體高背壓的排氣孔。吸氣孔設(shè)置在吸氣消聲器 上，排氣孔設(shè)置在排氣消聲器上。
所述壓縮組件上設(shè)置有連通氣缸腔的氣體吸氣通路的供油通道，該供油 通道包括設(shè)置在曲軸上的第一螺旋油槽、第二橫孔和第三橫孔，該第一螺旋 油槽朝上一端與內(nèi)圓槽相通，其朝下一端與長軸承下部相通，第二橫孔一端 朝向偏心軸和活塞的內(nèi)部開孔，即第二橫孔一端開孔于曲軸下豎孔內(nèi)，另一 端開孔朝向活塞內(nèi)表面，第三橫孔朝向短軸承的內(nèi)部開孔，并與設(shè)置在短軸 承中的第二螺旋油槽朝上一端相通，第二螺旋油槽朝下一端開孔于油池上 方，其中，主軸承由長軸承和主軸承的基部構(gòu)成，副軸承由短軸承和副軸承 的基部構(gòu)成。
所述供油通道還包括設(shè)置在主軸承的基部的上部的帶消聲器吸入孔的 吸氣消聲器，副軸承的基部中設(shè)置有供油孔，該供油孔一端連通氣缸吸入腔， 另一端的開口朝向油池。供油通道還包括設(shè)置在主軸承的基部中的平面部橫 孔，氣缸的外圓上設(shè)置有外圓孔，外圓孔朝下一端的開口于油池上方。
所述曲軸上豎孔中設(shè)置有套管。
一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置的控制方法，其特征是通過對設(shè)置在 電機下方的主軸承的上部開口端進行近密封化處理，以防止油從該開口端流 入電機下腔內(nèi)，通過設(shè)置在壓縮組件中、對連通氣缸腔的氣體吸氣通路開孔 的供油通道，向氣缸腔內(nèi)部供油。
一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置的控制方法及其應(yīng)用，其特征是降低 吐油裝置及控制方法均可應(yīng)用在殼體內(nèi)部壓力為低壓側(cè)的殼體低背壓的旋 轉(zhuǎn)式壓縮機，和殼體內(nèi)部壓力為高壓側(cè)的殼體高背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機。
本發(fā)明從旋轉(zhuǎn)式壓縮機產(chǎn)生的吐油量，與在完成了對偏心曲軸的潤滑 后，從主軸承的上端向殼體內(nèi)部流出的油關(guān)系密切。流出的油，在殼體低背 壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，通過混入被氣缸吸入的氣體中；而在殼體高背壓的旋 轉(zhuǎn)式壓縮機中，通過混入被氣缸排出的氣體中，從排氣管排出進入系統(tǒng)，這 就是循環(huán)吐油量。循環(huán)吐油量過多時，系統(tǒng)的性能會下降，另外，由于壓縮 機內(nèi)部的油量減少，可靠性會受到影響。
本發(fā)明不要求高精度的制造技術(shù)，不僅可以在前途光明的殼體低背壓的 旋轉(zhuǎn)式壓縮機中應(yīng)用，也可以廣泛應(yīng)用在以往的殼體高壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機 中。


圖1為本發(fā)明的第一實施例搭載殼體低背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的系統(tǒng)構(gòu) 成圖。
圖2為旋轉(zhuǎn)式壓縮機內(nèi)部的縱剖面圖。
圖3為旋轉(zhuǎn)式壓縮機的主軸承的詳細縱剖面圖。
圖4為旋轉(zhuǎn)壓縮機內(nèi)部的縱剖面圖。
圖5為本發(fā)明的第二實施例搭載殼體高背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的系統(tǒng)構(gòu) 成圖。
圖6為旋式壓縮機內(nèi)部的剖面圖。
圖7為本發(fā)明的第三實施例防止油從主軸承流出的裝置的縱剖面圖。 圖8為本發(fā)明的第四實施例防止油從主軸承流出的裝置的縱剖面圖。 圖9為本發(fā)明的第五實施例防止油從主軸承流出的裝置的縱剖面圖。 圖中L為殼體低背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，H為殼體高背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮 機，2為殼體，3為電機，4為壓縮機的壓縮組件，5為定子，6為轉(zhuǎn)子，7 為電機繞阻，8為吸氣消聲器，ll為電機下腔，12為電機上腔，13為油池， 14為冷凝器，15為膨脹閥，16為蒸發(fā)器，21為吸氣管，22為排氣管，23 為氣缸，24為曲軸，25為氣缸壓縮腔，26為活塞，27為滑片，28為主軸 承，29為副軸承，31為螺栓，32為長軸承，33為短軸承，34為主軸承的 基部，35為副軸承的基部，36a為排氣消聲器L， 36b為排氣消聲器H, 37 為排氣閥裝置，38為壓力平衡孔，39為滑片腔，41為線圈彈簧，42為曲軸 下豎孔，43為曲軸上豎孔，44為第一橫孔，45為內(nèi)圓槽，46為第一螺旋油 槽，47為第二橫孔，48為偏心軸，49為第三橫孔，50為第四橫孔，51為 平面部橫孔，52為外圓孔，53為第二螺旋油槽，54為消聲器吸氣孔，55 為供油孔，56為氣缸吸氣腔，62為套管，63為軸承套，dl為長軸承32 的內(nèi)徑尺寸，d2為內(nèi)圓槽45的上端的內(nèi)徑尺寸。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步描述。 第一實施例
下面根據(jù)圖1說明本發(fā)明的第一實施例的形式。圖1顯示了本發(fā)明的旋 轉(zhuǎn)式壓縮機的大概結(jié)構(gòu)和搭載該壓縮機系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)的一個實例。該系統(tǒng)可以 是空調(diào)器、制冷設(shè)備和熱水器等。第一實施例中釆用的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的殼體
內(nèi)部壓力與吸氣相同，且都處于低壓側(cè)，故該壓縮機可稱為殼體低背壓的旋
轉(zhuǎn)式壓縮機L。
殼體低背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機L的密封殼體2中配置了電機3，其下方配 置了壓縮機的壓縮組件4、它們被固定在殼體2的內(nèi)部。電機3由帶電機繞 組的定子5和轉(zhuǎn)子6組成。壓縮機的壓縮組件4上部有吸氣消聲器8。殼體 2的內(nèi)部大致分為3個空間。即由殼體2、電機3和壓縮機的壓縮組件4 所圍成的電機下腔ll,由殼體2上部和電機3所圍成的電機上腔12,以及 殼體2底部的油池13。殼體2的側(cè)面連接的吸氣管21在電機下腔11處開 孔。另外，排氣管22安裝在壓縮機的壓縮組件4的側(cè)面，焊接在殼體2處。 而且，連接時也可使上述吸氣管21在電機上腔12處開孔。整個殼體低背壓 的旋轉(zhuǎn)式壓縮機L通過排氣管22與系統(tǒng)中的冷凝器14的入口相通，冷凝器 14的出口依次連通膨脹閥15和蒸發(fā)器16，最后連通到壓縮機的吸氣管21, 從而構(gòu)成制冷循環(huán)系統(tǒng)。
關(guān)于壓縮機內(nèi)部的氣體流向方面，從蒸發(fā)器16通過吸氣管21吸入的低 壓氣體，從電機下腔11向配置在壓縮機的壓縮組件4上方的吸氣消聲器8 流出。該低壓氣體在氣缸壓縮腔25被壓縮后成為高壓氣體，從排氣管22 向冷凝器14排出，并在上述制冷循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)后，成為低壓的低壓氣體， 再次從吸氣管21回到殼體2。
本發(fā)明中的壓縮機的壓縮組件4，如圖2所示，由氣缸23、曲軸24、 安裝在偏心軸48上面、并且在氣缸壓縮腔25內(nèi)作偏心公轉(zhuǎn)的活塞26、在 活塞26的外圓部進行往復(fù)滑動的滑片27,密封氣缸壓縮腔25并支撐曲軸 24的主軸承28和副軸承29、以及安裝在主軸承28上的吸氣消聲器8構(gòu)成。 它們通過螺栓31連接，構(gòu)建了壓縮組件4。主軸承28由長軸承32和主軸 承的基部34構(gòu)成，副軸承29由短軸承33和副軸承的基部35構(gòu)成。副軸承 的基部35內(nèi)部設(shè)置有排氣消聲器L36a,此處還內(nèi)置有排氣閥裝置37。與 排氣消聲器L36a連接的排氣管22中間設(shè)置有壓力平衡孔38。在氣缸23 中，收納滑片27背部的滑片腔39，通過主軸承的基部34和副軸承的基部 35密封。上述壓力平衡孔38朝向密封滑片腔39設(shè)置有開口，滑片腔39為 高壓側(cè)。將滑片27的一端壓接在活塞26外圓部上的線圏彈簧收納在滑片腔 39中。曲軸24內(nèi)設(shè)置有朝向油池13開口的豎孔，該豎孔由曲軸下豎孔42 及與其相連的曲軸上豎孔43構(gòu)成，曲軸上豎孔43設(shè)置在曲軸24上端。
參見圖3，設(shè)置在曲軸下豎孔42上部的第一橫孔44開口于長軸承32 的內(nèi)圓槽45所在位置。連接內(nèi)圓槽45的第一螺旋油槽46，加工成能使油 通過曲軸24的轉(zhuǎn)動，由內(nèi)圓槽45向長軸承32下部方向流動的形狀。第二 橫孔47朝向?qū)ζ妮S48和活塞26的內(nèi)部開孔，第三橫孔49朝向短軸承 33的內(nèi)部開孔。內(nèi)圓槽45的上端的內(nèi)徑尺寸d2通常比長軸承32的內(nèi)徑尺 寸dl大10 20|i m左右的范圍。該間隙主要是為了防止在內(nèi)徑尺寸d2的部 分曲軸24的外徑有接觸，在該部分產(chǎn)生少許磨耗。該磨耗只是初期磨耗， 所以d2和dl相同也沒關(guān)系。
在主軸承的基部34的上部安裝有帶消聲器吸入孔54的吸氣消聲器8。 設(shè)置在副軸承的基部35中的供油孔55的開孔方向分別朝向油池13和氣缸 吸入腔56,見圖4。
接下來對壓縮組件4的曲軸24，以及對其進行支撐的長軸承32和短軸 承33的潤滑作用進行說明。油池13的油由于曲軸24旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力， 從曲軸下豎孔42的下端被吸上來到達第一橫孔44處。從第一橫孔44向長 軸承32的內(nèi)圓槽45排出的油，通過第一螺旋油槽46來潤滑曲軸24的外圓 和長軸承32的內(nèi)壁。油通過主軸承的基部34中設(shè)計的平面部橫孔51和氣 缸23的外圓孔52后，到達油池13。第一螺旋油槽46即使設(shè)在曲軸24的 外圓、也能達到相同的作用效果。
如果省去平面部橫孔51，如下所述，會與潤滑完短軸承33的油一起從 短軸承33的下端回到油池13，所以平面部橫孔51可以省去。另一方面， 從第二橫孔47排出的油，潤滑了偏心軸48和活塞26內(nèi)徑滑動面，而從第 三橫孔49排出的油，潤滑短軸承33的內(nèi)徑滑動面后， 一起通過短軸承33 中加工的第二螺旋油槽53從短軸承33的下端回到油池13。
如上所述，建立了從油池13通過曲軸下豎孔42的下端吸上來的油潤滑 了曲軸24、長軸承32、短軸承33和活塞26之后回到油池13的循環(huán)系統(tǒng)。
本發(fā)明的第一實施例中，潤滑了壓縮組件4的運動零部件后，油不是朝 著電機下腔ll流出，而是全部回到了油池13中。因此，氣缸壓縮腔25可 以從對電機下腔11開孔的消聲器吸入孔54只吸入無混油的低壓氣體。消聲 器吸入孔54是對氣缸壓縮腔25的低壓氣體吸入口 ，所以即使在不使用消聲 器吸入口對電機下腔ll開孔的場合下，也具有相同的效果。另外，吸入口 的開孔位置也要根據(jù)需要，設(shè)置在電機上腔12或電機3的空間部分也可。
由于氣缸壓縮腔25的壓力一直比處于低壓側(cè)的殼體2的內(nèi)壓高，所以 油不能直接從殼體2的油池13進入到氣缸壓縮腔25內(nèi)。但是，已供給氣缸 壓縮腔25的油一旦不能回到殼體2中，就會成為排氣管22的吐油量或系統(tǒng) 的循環(huán)吐油量。氣缸壓縮腔25的內(nèi)部為了向運動部件活塞26和滑片27， 提供足夠的潤滑，以及氣體壓縮所必需的氣體密封等，都需要適當?shù)挠汀?br> 為了達到這個目的，本發(fā)明提供如下方法。
參見圖4，與氣缸壓縮腔25相鄰配置的氣缸吸入腔56,因為是吸入氣 體的通道，故其壓力比與殼體2壓力相當?shù)挠统?3的壓力稍小。因此，在 副軸承的基部35中，通過從油池13向氣缸吸入腔56貫通的供油孔55,可 以將油從氣缸吸入腔56吸入到氣缸壓縮腔25中。供給氣缸壓縮腔25的油 量，可通過供油孔55的流路阻力進行控制，也就是通過供油孔55的內(nèi)徑和 長度進行控制。如果氣缸壓縮腔的排量，應(yīng)用的系統(tǒng)，以及使用的冷媒氣體 不同，油池13和氣缸吸入腔56間的壓力差都有變化，因此需要在考慮了這 些因素的基礎(chǔ)上決定供油孔55的設(shè)計。
綜上所述，本發(fā)明的特點是不從氣缸壓縮腔25的氣體吸入口吸油， 而是從供油孔55向氣缸壓縮腔25內(nèi)供油，并對其供油量進行控制，其結(jié)果
是可以控制壓縮機內(nèi)部的油量和循環(huán)吐油量，以實現(xiàn)系統(tǒng)髙效率和維持壓縮
機的可靠性。在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)后從吸氣管21回到殼體2的低壓氣體含有若干 量的油，即循環(huán)吐油量。該油通常在殼體2內(nèi)部從氣體中分離后回到油池 13，不能分離的油可以和吸入氣體一起流入氣缸壓縮腔25。這時，只要根 據(jù)該流入量對從供油孔55出來的供油量進行增減就可以了 。在壓縮組件4 中，供油孔55的開孔位置設(shè)置在比殼體2內(nèi)部壓力較低的位置。比如，對 吸氣消聲器8的內(nèi)部，或氣缸壓縮腔25的低壓腔開孔的方法，或者也可以 使用從活塞26的內(nèi)徑，向該低壓腔開孔的槽等等。
本發(fā)明為了解決上述課題，改善了主軸承28和曲軸24的供油及潤滑方 法，提供了避免油從主軸承28上端流出的方案，其結(jié)果是，油不會通過吸 氣消聲器8進入氣缸壓縮腔25。
第三實施例
本發(fā)明的第二實施例中，旋轉(zhuǎn)式壓縮機的殼體內(nèi)部壓力是與壓縮機的排 氣相同，處于高壓側(cè)。該壓縮機可稱為殼體高壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機H。下面主 要對本發(fā)明的第二實施例與第一實施例的不同點進行說明。
參見圖5-圖6，在殼體高壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機H中，壓縮組件4的側(cè)面有 吸氣管21，主軸承的基部上設(shè)置有排氣消聲器H36b，殼體2的上端部分 有排氣管22。接著，說明壓縮機的內(nèi)部構(gòu)造和系統(tǒng)的氣體流向。從蒸發(fā)器 16開始經(jīng)過吸氣管21，直接被氣缸壓縮腔25吸入的低壓氣體，被壓縮后成 為高壓氣體，從排氣消聲器H36b向電機下腔ll排出。其后，通過電機3 的間隙，從電機上腔12的排氣管22向系統(tǒng)的冷凝器14排出。高壓氣體在 冷凝器14成為冷凝冷媒，其后在膨脹閥15成為低壓氣體，從蒸發(fā)器16回 到和壓縮組件4相連的吸氣管21。其結(jié)果是構(gòu)成了和第一實施例相同的循 環(huán)冷凍系統(tǒng)。
殼體高壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機H在從吸氣管21吸入低壓氣體，從排氣管22 向電機下腔ll排出高壓氣體的過程中，此時，高壓氣體還沒有排出壓縮機， 有三次吸油的機會。
第一線路氣缸壓縮腔25將從吸氣管21出來與氣體一起在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán) 的油直接吸入的線路；
第二線路從高壓側(cè)的油池13，經(jīng)過活塞26和滑片27之間的滑動間 隙，進入比油池13低壓的氣缸壓縮腔25的線路；
第三線路在電機下腔ll中，完成潤滑后，從主軸承28的長軸承32 上端流出的油，混入從排氣消聲器H36b排出的氣體中的線路，此時的高 壓氣體還沒到電機上腔12。因為混入大量油的高壓氣體，從電機下腔ll流 向電機上腔12的時候，要經(jīng)過電機3的主要構(gòu)成部件定子5和轉(zhuǎn)子6之間 的間隙，以及電機繞組7，所以混入排氣中的大部分油都由于電機3被從氣 體中分離出來。但是，不能分離的油從排氣管22向系統(tǒng)側(cè)排出，成為循環(huán) 吐油量，再次被吸入氣缸壓縮腔25中。
為了減少該循環(huán)吐油量，在電機下腔ll中，可以減少吐出氣體的油混 入量，即減少上述第一線路、第二線路和第三線路帶來的吸油，另外，也可
以提高電機3的油分離功能。上述第一線路可以減少從排氣管22排出的吐 油量，如果要減少從第二線路進入氣缸壓縮腔2的油，就需要減少運動零部 件之間的間隙，但是，將因此而帶來新的困擾，如運動零部件本身的制造和 運動零部件的磨耗等。因此，本發(fā)明的第二實施例中，與第一實施例一樣， 釆取了上述第三線路的對策。
本發(fā)明的第二實施例中，如圖5所示，關(guān)于曲軸24和主軸承28及副軸 承29的潤滑方面，與第一實施例的構(gòu)成是一樣的，潤滑了主軸承28和副軸 承29、以及曲軸24和活塞26的油，可以全部都回到油池13中，其結(jié)果是 從配置在長軸承32下側(cè)的排氣消聲器H 36b排出的氣體中沒有油混入。從 排氣管22向系統(tǒng)側(cè)排出的循環(huán)吐油量會減少，可以減少從上述的第一線路 排出的混入油。即上述的第一線路和第三線路的對策可以同時進行，對減少 循環(huán)吐油量很有效。
本發(fā)明的吐油量降低裝置，如以上第一實施例和第二實施例所述，不光 可以運用在殼體低背壓壓縮機中，也可以應(yīng)用在殼體高壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機 中。下面將對上述第一實施例和第二實施例中所述的防止從長軸承32向電
機下腔ll流出油的方法進行其它替代方式的說明。 第三實施例
參見圖7，將套管62壓入曲軸上豎孔43中。根據(jù)該設(shè)計，可以防止運 行中，在曲軸下豎孔42中的油通過曲軸上豎孔43從曲軸24的上端向殼體 內(nèi)部流出，并且可以進一步提高對第一橫孔44供油的效果。
第四實施例
參見圖8，將第一螺旋油槽46設(shè)計成以往的式樣，使從第一螺旋油槽 46下部向上到達圓周槽45的油，從第四橫孔50返回到曲軸24的曲軸上豎 孔43或曲軸下豎孔42的設(shè)計。
第一實施例、第二實施例、第三實施例和第四實施例中提到的圓周槽 45，即使不設(shè)計在主軸承28側(cè)，而是設(shè)計在曲軸24的外圓處，其作用效果
也完全相同。 第五實施例
參見圖9，第一螺旋油槽46與以往的設(shè)計相同，即按照油從長軸承32 的下側(cè)向上的側(cè)上升的方向，來決定螺旋油槽的方向。
長軸承32的上端流出的油，通過軸承蓋63導(dǎo)入主軸承的基部34上配 置的平面部橫孔51中，其結(jié)果可以防止在電機下腔ll中油的流出。
如上所述，避免油從構(gòu)成主軸承28長軸承32的上端流出的方法，不光 有上述提到的方法，而且可以在本文要點的范圍內(nèi)進行各種變通加以實施。
權(quán)利要求
1.一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，包括設(shè)置在旋轉(zhuǎn)式壓縮機殼體(2)內(nèi)的電機(3)，與電機連接的壓縮組件(4)，壓縮組件包括收納了可自由旋轉(zhuǎn)的活塞(26)的氣缸(23)，其前端被壓接在活塞外圓上的滑片(27)，旋轉(zhuǎn)驅(qū)動活塞的曲軸(24)，以及支撐曲軸的主軸承(28)和副軸承(29)，其特征是曲軸內(nèi)設(shè)置有朝向壓縮機底部的油池(13)開口的豎孔，該豎孔包括曲軸下豎孔(42)和與其相連的曲軸上豎孔(43)，曲軸上豎孔設(shè)置在曲軸的上端，主軸承的上方設(shè)置有套設(shè)在曲軸上的長軸承(32)，內(nèi)圓槽(45)周向環(huán)設(shè)在長軸承上部，曲軸位于曲軸下豎孔上部設(shè)置有第一橫孔(44)，該第一橫孔一端開口于曲軸下豎孔，另一端開口于內(nèi)圓槽所在位置，長軸承頂部位于內(nèi)圓槽的上方的內(nèi)徑尺寸(d2)比長軸承的內(nèi)徑尺寸(d1)大10～20μm。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，其特征是所述旋 轉(zhuǎn)式壓縮機殼體(2)、電機(3)和壓縮組件(4)共同圍成電機下腔(11)， 殼體的上部和電機共同圍成電機上腔(12)，壓縮組件上設(shè)置有朝向電機下 腔開孔的用于殼體低背壓的吸氣孔或用于殼體高背壓的排氣孔。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，其特征是所述吸 氣孔設(shè)置在吸氣消聲器上，排氣孔設(shè)置在排氣消聲器上。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，其特征是所述壓 縮組件(4)上設(shè)置有連通氣缸腔的氣體吸氣通路的供油通道，該供油通道 包括設(shè)置在曲軸(24)上的第一螺旋油槽(46)、第二橫孔(47)和第三橫 孔(49),該第一螺旋油槽朝上一端與內(nèi)圓槽(45)相通，其朝下一端與長 軸承(32)下部相通，第二橫孔一端分別朝向偏心軸(48)和活塞(26)的內(nèi)部開孔， 第三橫孔(49)朝向短軸承(33)的內(nèi)部開孔，并與設(shè)置在短軸承中的第二螺旋油槽(53)朝上一端相通，第二螺旋油槽朝下一端開孔于油池上方， 其中，主軸承(28)由長軸承(32)和主軸承的基部(34)構(gòu)成，副軸承(29)由短軸承和副軸承的基部(35)構(gòu)成。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，其特征是所述供 油通道還包括設(shè)置在主軸承的基部(34)的上部的帶消聲器吸入孔(54)的 吸氣消聲器(8)，副軸承的基部(35)中設(shè)置有供油孔(55)，該供油孔一 端連通氣缸吸入腔(56)，另一端的開口朝向油池(13)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，其特征是所述供 油通道還包括設(shè)置在主軸承的基部(34)中的平面部橫孔(51)，氣缸(23) 的外圓上設(shè)置有外圓孔(52),外圓孔朝上一端開口于電機下腔，朝下一端 開口于油池上方。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，其特征是所述曲 軸上豎孔(43)中設(shè)置有套管(62)。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置的控制方法，其特 征是通過對設(shè)置在電機下方的主軸承的上部開口端進行近密封化處理，以防 止油從該開口端流入電機下腔內(nèi)。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置的控制方法，其特 征是通過設(shè)置在壓縮組件中、對連通氣缸腔的氣體吸氣通路開口的供油通 道，向氣缸腔內(nèi)部供油。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置及控制方法的應(yīng) 用，其特征是降低吐油裝置及控制方法均可應(yīng)用在殼體內(nèi)部壓力為低壓側(cè)的 殼體低背壓的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，和殼體內(nèi)部壓力為高壓側(cè)的殼體高背壓的旋轉(zhuǎn) 式壓縮機中。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置的控制方法及其應(yīng)用，旋轉(zhuǎn)式壓縮機的降低吐油裝置，包括設(shè)置在旋轉(zhuǎn)式壓縮機殼體內(nèi)的電機，與電機連接的壓縮組件，壓縮組件包括氣缸，滑片、曲軸，以及支撐曲軸的主軸承和副軸承，曲軸內(nèi)設(shè)置有朝向壓縮機底部的油池開口的豎孔，該豎孔包括曲軸下豎孔和與其相連的曲軸上豎孔，曲軸上豎孔設(shè)置在曲軸的上端，主軸承的上方設(shè)置有套設(shè)在曲軸上的長軸承，內(nèi)圓槽周向環(huán)設(shè)在長軸承上部，曲軸位于曲軸下豎孔上部設(shè)置有第一橫孔，該第一橫孔一端開口于曲軸下豎孔，另一端開口于內(nèi)圓槽所在位置，長軸承頂部位于內(nèi)圓槽的上方的內(nèi)徑尺寸比長軸承的內(nèi)徑尺寸大10～20μm。
文檔編號F04C29/02GK101354042SQ20081014657
公開日2009年1月28日 申請日期2008年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月4日
發(fā)明者小津政雄, 陳振華, 強 高 申請人:廣東美芝制冷設(shè)備有限公司