電子插針和接插件連續(xù)局部鍍金全自動生產(chǎn)線的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明所述的電子插針和接插件連續(xù)局部鍍金全自動生產(chǎn)線，涉及一種局部電鍍設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著電子技術(shù)和半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)的需求和發(fā)展，產(chǎn)品電鍍的精度和質(zhì)量要求也越來越高。以待鍍工件的鍍金為例，越來越多的產(chǎn)品都需要由原來的整體鍍金變?yōu)榫植垮兘?，電子插?包括模塊針、電話通信模塊針和耳機(jī)插針等)、接線端子(包括連接柱、PCB板級連接器和引線腳等)以及其他接插件出于對低阻抗、低接觸電阻、高耐磨、高導(dǎo)電率及高承載電流的技術(shù)要求而需要鍍金，由于鍍金有著其特有的優(yōu)良穩(wěn)定性、耐磨性、抗氧化性和優(yōu)越的導(dǎo)電性等特性，特別是對電源模塊等功率模塊的連接以及電路板的堆疊連接的技術(shù)要求，只有鍍金可以滿足這些器件的特殊要求，因此對這些器件進(jìn)行鍍金也成為必須。這些器件通常都是小微器件，并且這些器件在實(shí)現(xiàn)其特殊功能時僅僅是插針的頭部、端子的頂部及接插件的局部這些區(qū)域由于插接的接觸而需要鍍金來滿足和強(qiáng)化其功能，因此就實(shí)際需要而言，也僅僅需要對這些部位進(jìn)行局部鍍金即可，這些部位實(shí)際上僅占整個插針的1/3至1/2或更小，實(shí)際情況卻由于這些部件通常很小(例如插針直徑通常在0.2-3mm，長度10-50mm)而批量又很大，由于對其導(dǎo)電引入困難并需要大量的人工逐個上下料，無法進(jìn)行整體掛鍍或局部電鍍，這些器件如果進(jìn)行整體鍍金，當(dāng)鍍層厚度達(dá)1-5微米厚金會有很大的浪費(fèi)，這是因?yàn)檫@些插針在后續(xù)加工制成插頭時有很大(1/2至2/3)部分被包裹在絕緣密封膠和絕緣橡膠內(nèi)，由此可見即使微小插針這大部分的厚金浪費(fèi)也是很大的，實(shí)現(xiàn)局部鍍金節(jié)省的價值是十分可觀的。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)的鍍金方法目前主要采用滾鍍，極少量的掛鍍、刷鍍和噴鍍等，這些方法如滾鍍和掛鍍限于其過程實(shí)現(xiàn)的方式，都必須進(jìn)行整體鍍金而無法達(dá)到局部鍍金，對于刷鍍和噴鍍雖可以實(shí)現(xiàn)局部鍍金，但從鍍層結(jié)合力、厚度、耐蝕性及加工效率等方面考察無法達(dá)到前述對鍍金產(chǎn)品特性和鹽霧試驗(yàn)的要求。滾鍍是目各行業(yè)鍍金應(yīng)用最廣泛的方法，其優(yōu)點(diǎn)是適應(yīng)面廣、方法可靠、工藝參數(shù)調(diào)節(jié)方便和維護(hù)容易等。近年來設(shè)計開發(fā)的滾鍍自動生產(chǎn)線采用了多部行車在電鍍槽的上方靠自動控制程序控制起降或前后行走，并且對滾筒進(jìn)行了內(nèi)管強(qiáng)制循環(huán)和鍍后快速傾液等方面的強(qiáng)化和改進(jìn)，在一定程度上節(jié)省了人工體力并控制了電鍍質(zhì)量。其不足是:不能實(shí)現(xiàn)局部鍍金，鍍層均勻性差，為了滿足后續(xù)的鹽霧試驗(yàn)，通常必須控制鍍層厚度在工藝范圍的上限，這些都不可避免的造成了大量貴金屬的浪費(fèi)；由于電鍍過程需由行車的前后行走和起降來實(shí)現(xiàn)，所以電鍍速度慢；行車的起降和行走以及滾筒排液的不暢會將不同的槽液帶出或帶入，造成不同槽液間的污染，增大了洗水量和廢水量及電鍍液的損失，并加重了后續(xù)回收過程的負(fù)擔(dān)；生產(chǎn)線上滾筒還是要靠人工裝卸，不僅效率低還耗費(fèi)了大量人力；滾筒內(nèi)因電鍍過程中的濃差極化及鍍件翻滾的不均勻，導(dǎo)致了鍍層厚度不均勻，此外，滾筒內(nèi)導(dǎo)電陰極會不斷有金的析出和累積，長時間后需要拆卸滾筒進(jìn)行清理和回收，這不僅浪費(fèi)了貴金屬材料也增加了生產(chǎn)成本；電鍍過程的不連續(xù)性使得自動化程度低，影響生產(chǎn)效率。
[0004]針對上述現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問題，研宄設(shè)計一種新型的待鍍工件連續(xù)局部鍍金全自動生產(chǎn)線，從而克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問題是十分必要的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問題，本發(fā)明的目的是研宄設(shè)計一種新型的待鍍工件連續(xù)局部鍍金全自動生產(chǎn)線。用于解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的:
[0006]1、刷鍍和噴鍍雖可以實(shí)現(xiàn)局部鍍金，但從鍍層結(jié)合力、厚度、耐蝕性及加工效率等方面無法達(dá)到對鍍金產(chǎn)品特性和鹽霧試驗(yàn)的要求；
[0007]2、滾鍍和掛鍍限于其過程實(shí)現(xiàn)的方式，都必須進(jìn)行整體鍍金而無法達(dá)到局部鍍金；不能實(shí)現(xiàn)局部鍍金，鍍層均勻性差，為了滿足后續(xù)的鹽霧試驗(yàn)，通常必須控制鍍層厚度在工藝范圍的上限，這些都不可避免的造成了大量貴金屬的浪費(fèi)；
[0008]3、滾鍍和掛鍍由于電鍍過程需由行車的前后行走和起降來實(shí)現(xiàn)，所以電鍍速度慢；行車的起降和行走以及滾筒排液的不暢會將不同的槽液帶出或帶入，造成不同槽液間的污染，增大了洗水量和廢水量及電鍍液的損失，并加重了后續(xù)回收過程的負(fù)擔(dān)；
[0009]4、滾鍍和掛鍍生產(chǎn)線上滾筒還是要靠人工裝卸，不僅效率低還耗費(fèi)了大量人力；
[0010]5、滾鍍和掛鍍滾筒內(nèi)因電鍍過程中的濃差極化及鍍件翻滾的不均勻，導(dǎo)致了鍍層厚度不均勻，此外，滾筒內(nèi)導(dǎo)電陰極會不斷有金的析出和累積，長時間后需要拆卸滾筒進(jìn)行清理和回收，這不僅浪費(fèi)了貴金屬材料也增加了生產(chǎn)成本；
[0011]6、滾鍍和掛鍍電鍍過程的不連續(xù)性使得自動化程度低，影響生產(chǎn)效率。
[0012]本發(fā)明的技術(shù)解決方案是這樣實(shí)現(xiàn)的:
[0013]本發(fā)明所述的電子插針和接插件連續(xù)局部鍍金全自動生產(chǎn)線，包括自動上料機(jī)構(gòu)、前處理部分、后處理部分、自動下料機(jī)構(gòu)及傳輸機(jī)構(gòu)；自動上料機(jī)構(gòu)與自動下料機(jī)構(gòu)依靠伺服電機(jī)和氣動驅(qū)動；待鍍工件連續(xù)局部鍍金全自動生產(chǎn)線按照自動上料機(jī)構(gòu)、前處理部分、后處理部分、自動下料機(jī)構(gòu)的順序排列，并通過傳輸機(jī)構(gòu)攜帶待鍍件在各功能槽內(nèi)循環(huán)前進(jìn)；其特征在于所述的前處理部分與后處理部分分別由各種處理槽、鍍槽與多個清洗槽依照工藝要求緊密接靠著按照單列或雙列結(jié)構(gòu)排布；前處理部分的各處理槽、清洗槽、各鍍槽和后處理部分的各處理槽、清洗槽依照工藝過程順序排布；傳輸機(jī)構(gòu)是由鏈?zhǔn)絺鬏敊C(jī)構(gòu)及調(diào)頻電機(jī)而組成，并在處理槽、清洗槽、各鍍槽之間循環(huán)前進(jìn)；鏈?zhǔn)絺鬏敊C(jī)構(gòu)的鏈條上裝有鋼片及彈簧夾，彈簧夾上裝有待鍍工件；鏈條帶動待鍍工件沿水平方向環(huán)繞前行，使待鍍工件需要鍍金的部分浸沒于鍍液中，不需要鍍金的部分和鋼片以及其上的彈簧夾仍處在空氣中，實(shí)現(xiàn)部分鍍金的目的。
[0014]本發(fā)明所述的鏈?zhǔn)絺鬏敊C(jī)構(gòu)依靠水平方向環(huán)繞運(yùn)行的鏈?zhǔn)絺鲃觼磉\(yùn)載待鍍工件；鋼片固定在鏈條的每個外鏈條側(cè)板上，鋼片和鏈?zhǔn)絺鬏敊C(jī)構(gòu)上的鏈輪平面呈90度；鋼片上固定有用來夾持待鍍工件的彈簧夾，所有鋼片通過鏈條連接構(gòu)成了間斷的‘環(huán)繞鋼帶’；環(huán)繞鋼帶上通過銅電刷不斷摩擦和鏈條傳導(dǎo)導(dǎo)入陰極電流。
[0015]本發(fā)明所述的鋼片上的彈簧夾靠與鏈輪同步運(yùn)轉(zhuǎn)的擋環(huán)施加壓力打開切線上料，離開擋環(huán)后彈簧夾自動閉合夾住料件前行，全部工藝完成后，在下料端靠與鏈輪同步運(yùn)轉(zhuǎn)的擋環(huán)施加壓力打開彈簧夾切線下料；根據(jù)工藝時間需要鋼帶在各鍍槽和工藝槽中可以完成1-20次折返。
[0016]本發(fā)明所述的清洗槽包括水洗槽、純水洗槽、熱純水洗槽及超聲熱純水洗槽，根據(jù)工藝要求分布于各功能槽之間。
[0017]本發(fā)明所述的前處理部分的各處理槽、清洗槽、各鍍槽包括除油槽、活化槽、氰化鍍銅槽、電鍍低應(yīng)力鎳、電鍍鎳磷合金槽、預(yù)鍍金槽、鍍金鈷合金槽、水洗槽及純水洗槽?’傳輸機(jī)構(gòu)帶動待鍍待鍍工件由自動上料機(jī)構(gòu)進(jìn)入油槽、水洗槽、活化槽、純水洗槽、氰化鍍銅槽、純水洗槽、電鍍低應(yīng)力鎳、純水洗槽、電鍍鎳磷合金槽、純水洗槽、預(yù)鍍金槽、鍍金鈷合金槽后進(jìn)入到后處理部分進(jìn)行后處理工序。
[0018]本發(fā)明所述的后處理部分的各處理槽、清洗槽包括浸保護(hù)劑槽、烘干槽、浸電子油槽、熱純水洗槽、超聲熱純水洗槽；傳輸機(jī)構(gòu)帶動待鍍待鍍工件由局部鍍金部分進(jìn)入到后處理部分經(jīng)熱純水洗槽、超聲熱純水洗槽、浸保護(hù)劑槽、熱純水洗槽、烘干槽、浸電子油槽及烘干槽