專利名稱：：耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅用鋼板和電鍍鋅鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及木紋狀缺陷少、表面性狀良好的電鍍鋅用鋼板和電鍍鋅鋼板及能高效率制造該鋼板的方法。電鍍鋅鋼板由于得到美觀且均質(zhì)性的良好外觀的原因，除了汽車和家用電器產(chǎn)品等的外板材或者建筑材料等外，近年來，也在電子、家電產(chǎn)品的機(jī)殼和計算機(jī)外殼等中使用等，其利用領(lǐng)域大幅度擴(kuò)大。隨著像這樣的用途擴(kuò)大，強(qiáng)烈期望電鍍鋅鋼板的表面性狀和電鍍外觀提高。其中作為出現(xiàn)在電鍍鋅鋼板表面上的缺陷，可舉出木紋狀缺陷，白條紋等，但其中木紋狀缺陷在電鍍處理前的冷軋鋼板上幾乎檢測不出來，經(jīng)進(jìn)行電鍍而初次顯著地出現(xiàn)，所以現(xiàn)狀是苦思其對策。作為為了改善像這樣的木紋狀缺陷的方法，例如在特公昭57-26354號公報中，已揭示在防止電鍍錫薄鋼板表面出現(xiàn)的木紋狀花紋(木紋花紋)的同時，能夠改善表面光澤的電鍍錫薄鋼板的制造方法。該方法是在流動熔融處理表面錫時，通過在熔劑中添加表面活性劑，強(qiáng)化閃光效果，想要防止木紋花紋發(fā)生。但是，上述方法是以電鍍錫薄鋼板作為對象，而且因為在電鍍錫薄鋼板制造過程中，是通過控制通常施行的流動熔融處理，想達(dá)到上述目的，所以電鍍的種類不同，而且在不一定必須進(jìn)行該流動熔融處理的電鍍鋅鋼板制造中，上述方法是否有效地起作用是不清楚的。而且，現(xiàn)狀是，關(guān)于不施行上述流動熔融處理而制造電鍍鋅鋼板時防止發(fā)生木紋狀缺陷的方法，依然沒有揭示。本發(fā)明是著眼于這樣的事實，其目的在于提供耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的表面性狀良好的電鍍鋅用鋼板和電鍍鋅鋼板及能夠高效率地制造該鋼板的方法。所謂能達(dá)到上述目的的本發(fā)明電鍍鋅用鋼板是具有以下的要點，即鋼中的Ni量限制在0.06％以下的同時，鋼板表層部的Ni濃度為10％(原子)以下，而且在自鋼板表面的200深度位置上的Ni濃度為4％(原子)以下。鋼中的Ni量最好是0.03％以下。另外，所謂能達(dá)到上述目的的本發(fā)明電鍍鋅鋼板是在上述電鍍鋅用鋼板上施行電鍍鋅。在該電鍍層表面上再依次施行鉻酸鹽被膜和有機(jī)樹脂被膜的電鍍鋼板是本發(fā)明的理想實施形式。這些電鍍鋅用鋼板和電鍍鋼板適合用于電器產(chǎn)品用的外板材等。下面，所謂能達(dá)到上述目的的本發(fā)明電鍍鋅用鋼板的制造方法具有以下的要點，即，使用Ni量限制在0.06％以下的鋼材，在想軋中的鋼材表面溫度控制在1200℃以下的同時，出料溫度控制在1050-1200℃，以此使電鍍鋅用鋼板的表層部的Ni濃度控制在10％(原子)以下，以及在自鋼板表面的200深度位置上的Ni濃度控制在4％(原子)以下。這里，鋼中的Ni量最好是0.03％以下。在上述方法中使用的鋼材中，Ni以外的元素的理想含量是C≤0.10％、Si≤0.2％、Mn≤1.8％、P≤0.10％、Al0.005-0.10％、N≤0.010％，根據(jù)需要推薦滿足Ti0.005-0.1％和/或Nb0.005-0.1％，以及B0.0005-0.003％的必要條件。在像上述那樣而得到的電鍍鋅用鋼板上進(jìn)行電鍍鋅可以制造本發(fā)明的電鍍鋅鋼板。在以下的描述中，應(yīng)明確區(qū)別電鍍鋅用鋼板與電鍍鋅鋼板，為了方便起見，有將電鍍鋅用鋼板稱為電鍍原板材的情況。本發(fā)明人關(guān)于在電鍍鋅鋼板上產(chǎn)生木紋狀缺陷的原因反復(fù)進(jìn)行深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在出現(xiàn)這樣的木紋狀缺陷的木紋部分與不出現(xiàn)木紋狀缺陷的正常部分相比，前者中的Ni富集量多。因此認(rèn)為，如果能夠控制這樣的Ni富集量，就能夠有效地防止木紋狀缺陷的發(fā)生，著眼于鋼中的成分和電鍍處理前的制造條件，通過再進(jìn)行實驗完成了本發(fā)明。以下，追隨其實驗過程說明關(guān)于本發(fā)明的構(gòu)成。在以下的實驗中，使用在含有化學(xué)成分C0.050％、Si0.01％、Mn0.20％、P0.015％、S0.015％、Al0.045％、N0.060％的鋼中，在0.004-0.10％范圍將Ni量進(jìn)行種種變化的5種鋼。以實驗室規(guī)模熔煉成這些鋼后，利用粗軋軋成30mm厚初軋板坯。接著，在1050-1300℃范圍變化熱軋時的出料溫度，進(jìn)行熱軋后，在終軋溫度為920℃軋成3.6mm厚，進(jìn)行500℃×1小時的卷取處理，經(jīng)酸洗處理形成熱軋鋼板之后，進(jìn)行冷軋，得到0.8mm厚的冷軋鋼板。對這樣得到的冷軋鋼板進(jìn)行650℃×20小時的均熱裝箱退火，0.5％的平整冷軋后，在硫酸鋅電鍍液中進(jìn)行電鍍，再進(jìn)行鉻酸鹽處理和有機(jī)樹脂被覆處理，由此得到鍍層附著量為20/20g/m2的電鍍鋼板。另外，在電鍍鋼板表面檢測木紋狀缺陷的評價，像下述那樣進(jìn)行。即，作為木紋狀缺陷評價用試樣，將1塊由上述制造過程得到的冷軋鋼板切割成6塊寬100mm×長180mm的冷軋鋼板試樣，與上述同樣進(jìn)行電鍍處理，由此得到電鍍鋅鋼板。將各試樣的表面積分成10等分的10個視野，統(tǒng)計在總計60個視野中發(fā)生的木紋狀缺陷，按下式算出木紋狀缺陷的發(fā)生率。木紋狀缺陷發(fā)生率(％)＝(總發(fā)生數(shù)/60)×100圖1表示加熱出料溫度限定為1150℃時，木紋狀缺陷發(fā)生率與鋼中Ni量的關(guān)系。如由圖1看到的那樣，隨Ni量減少，木紋狀缺陷的發(fā)生率也減少，如果使Ni量在0.06％以下，則成為耐木紋狀缺陷性提高的目標(biāo)木紋狀缺陷發(fā)生率可以達(dá)到10％以下。圖2表示Ni量限定為0.012％時，木紋狀缺陷發(fā)生率與加熱出料溫度的關(guān)系。如由圖2看到的那樣，隨加熱出料溫度降低，木紋狀缺陷發(fā)生率也減少，如果使該出料溫度在1200℃以下，是目標(biāo)值的木紋狀缺陷發(fā)生率可以達(dá)到10％以下。從這些實驗結(jié)果可知，當(dāng)制造耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅鋼板時，使用鋼中的Ni量限制在0.06％以下，同時熱軋時的加熱出料溫度控制在1200℃以下的電鍍原板材是有效的。下面，調(diào)查自電鍍原板材表層部的深度與Ni濃度的關(guān)系。具體地說，使用鋼中的Ni量限定為0.05％的鋼，在按照與上述同樣處理而得到的電鍍鋅鋼板中，用堿水溶液(60℃、10％NaOH水溶液)除去發(fā)生木紋狀缺陷部分和未發(fā)生木紋狀缺陷部分的鍍層，形成未鍍(裸狀態(tài))的電鍍原板材后，用俄歇分析法進(jìn)行從表層部的深度分析。在圖3中示出將自電鍍原板材表層部的深度上的Ni濃度曲線化的Ni富集曲線。從該圖可知，木紋狀缺陷發(fā)生率與在鋼板表面層富集的Ni富集曲線有密切的相關(guān)關(guān)系，富集程度大的鋼板大量產(chǎn)生木紋狀狀缺陷，與此相反，富集程度小的鋼板幾乎不發(fā)生木紋狀缺陷。而且還知道，不發(fā)生木紋狀缺陷的正常部，自電鍍原板材的某一定深度上的Ni濃度常常是4％(原子)以下。也就是暗示，自電鍍原板材表面的某深度上的Ni濃度控制在規(guī)定范圍的電鍍原板材，作為耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅用鋼板是有用的。因此，在清楚電鍍原板材表層部的Ni濃度與電鍍表面外觀的關(guān)系的同時，也應(yīng)該調(diào)查Ni濃度為4％(原子)以下的深度與電鍍外觀的關(guān)系，而且使用多個試樣進(jìn)行深度分析。在圖4中示出電鍍原板材表層部的Ni濃度與表面外觀的關(guān)系，在圖5中示出Ni濃度為4％(原子)以下的深度與表面外觀的關(guān)系。在中心以目測出現(xiàn)在電鍍表面的花紋，觀察木紋狀缺陷，按下述基準(zhǔn)進(jìn)行評價電鍍表面外觀的性狀。○電鍍表面的性狀良好△在電鍍表面看到一些花紋×在電鍍表面明顯地看到花紋從這些結(jié)果可知，如果電鍍原板材表層部中的Ni濃度是10％(原子)以下、而且自鋼板表面的200深度位置上的Ni濃度是4％(原子)以下，則得到幾乎不發(fā)生木紋狀缺陷、表面性狀良好的電鍍鋼板。并且還知道，通過控制鋼中的Ni量和熱軋時的加熱出料溫度，就得到Ni濃度控制在像上述那樣濃度的電鍍原板材。為了確認(rèn)這些實驗結(jié)果，再使用其他鋼材(添加Ti鋼)與上述完全相同進(jìn)行實驗。即，使用在含有化學(xué)成分C0.003％、Si0.01％、Mn0.15％、P0.007％、S0.010％、Al0.035％、N0.0025％、Ti0.065％的鋼中，在0.004-0.10％范圍內(nèi)將Ni量進(jìn)行種種變化的5種鋼。以實驗室規(guī)模熔煉成這些鋼后，進(jìn)行與上述相同的熱軋，然后在920℃最終溫度軋成3.6mm厚，進(jìn)行680℃×1小時的卷取處理，經(jīng)酸洗形成熱軋鋼板后，進(jìn)行冷軋，得到0.8mm厚的冷軋鋼板。對這樣得到的冷軋鋼板進(jìn)行800℃×1分鐘的連續(xù)退火，0.5％的平整冷軋后，在硫酸鋅液中進(jìn)行電鍍，再進(jìn)行鉻酸鹽處理和有機(jī)樹脂被覆處理，由此得到鍍層附著最為20/20g/m2的電鍍鋼板。關(guān)于這樣得到的電鍍鋼板的木紋狀缺陷，以與上述相同的方式進(jìn)行評價。在圖6中示出加熱出料溫度限定在1150℃時的木紋狀缺陷發(fā)生率與鋼中Ni量的關(guān)系。如從圖6看到的那樣，如果Ni量在0.06％以下，則成為耐木紋狀缺陷性提高的目標(biāo)木紋狀缺陷發(fā)生率可達(dá)到10％以下。在圖7中示出Ni量限定在0.012％時的木紋狀缺陷發(fā)生率與加熱出料溫度的關(guān)系。如從圖7看到的那樣，隨加熱出料溫度降低，木紋狀缺陷發(fā)生率也減少，如果該出料溫度在1200℃以下，則是目標(biāo)值的木紋狀缺陷發(fā)生率可以達(dá)到10％以下。這些實驗結(jié)果與上述的結(jié)果完全相同，可以證實，當(dāng)制造耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅鋼板時，使用鋼中的Ni量限制在0.06％以下，同時熱軋時的加熱出料溫度控制在1200℃以下的電鍍原板材是有效的。下面，關(guān)于自電鍍原板材表層部的深度與Ni濃度的關(guān)系，除使用鋼中的Ni量限定在0.01％的鋼以外，以與上述同樣的方式進(jìn)行調(diào)查。在圖8中示出將自電鍍原板材表面的深度上的Ni濃度曲線化的Ni富集曲線，在圖9中示出在電鍍原板材表層部的Ni濃度與表面外觀的關(guān)系，并且在圖10中示出Ni濃度為4％(原子)以下的深度與表面外觀的關(guān)系。這些實驗結(jié)果與上述的實驗結(jié)果是完全相同的。即已得知，如果電鍍原板材表層部的Ni濃度是10％(原子)以下，而且自鋼板最表面的200深度位置上的Ni濃度是4％(原子)以下，則可以得到幾乎不發(fā)生木紋狀缺陷、表面性狀良好的電鍍鋼板。本發(fā)明的構(gòu)成是基于以上那樣的實驗結(jié)果確定的，由于形成這樣的構(gòu)成，可以控制對木紋狀缺陷產(chǎn)生造成惡劣影響的Ni富集層。像這樣，通過控制鋼中的Ni量和熱軋時的加熱出料溫度，能改善耐木紋狀缺陷性的原因雖然不十分清楚，但可考慮以下的原因。熱軋時的加熱出料溫度變高，促進(jìn)鋼坯或板坯的氧化，氧化皮層變厚。鋼成分中的Si、Mn、Fe等易氧化元素與氧反應(yīng)形成氧化皮層，但難以氧化的Ni殘留在鋼坯或板坯表面的鐵素體中，在該氧化皮層中僅富集平衡部分的結(jié)果，形成Ni富集部分。像這樣而形成Ni富集部分與Ni不富集的部分相比，因為難以氧化，所以氧化皮/鐵素體界面，從在熱軋前的平滑狀態(tài)，在熱軋時變?yōu)榉Q作混合層的不均勻且錯綜復(fù)雜的狀態(tài)。該Ni富集部即使酸洗處理也不溶解，原封不動地殘存在表面，所以使用形成這樣的混合層的鋼坯，在依次進(jìn)行通常的熱軋、酸洗、冷軋和退火處理的電鍍原板材表面，如果平面地觀察，Ni富集部就成為沿軋制方向形成的不均勻分布的木紋狀花紋狀態(tài)。在具有這樣表面狀態(tài)的鋼板上進(jìn)行電鍍鋅，因為Ni富集部與非富集部之間的電解電位不同，在表面電沉積的鍍鋅結(jié)晶的大小和生長方向發(fā)生變化，在電鍍表面觀察到形成木紋狀缺陷。像本發(fā)明那樣，若降低鋼中的Ni量，在抑制Ni富集部形成的同時，通過將熱軋時的加熱出料溫度控制低些，來抑制Ni富集程度，其結(jié)果可得到的木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅鋼板。像這樣，本發(fā)明的電鍍原板材具有的第1個特征是，控制鋼中的Ni量。也就是說，電鍍原板材的鋼中Ni量為0.06％以下是必要的。較好是0.03％以下、最好是0.02％以下。再有，具有的第2個特征是，電鍍原板材表層部的Ni濃度是10％(原子)以下(最好8％(原子)以下)，以及在自原板材表面的200深度位置上的Ni濃度是4％(原子)以下(最好3％(原子)以下)。為了制造具備這樣必要的條件的本發(fā)明電鍍原板材，像上述那樣，可以使用預(yù)先控制Ni量的鋼，或者使用廢合金等也是可能的?？傊梢灶A(yù)先將成為原料的鋼材中的Ni量控制在上述范圍內(nèi)。再有，在熱軋時，在鋼材的表面溫度控制在1200℃以下的同時，出料溫度控制在1050-1200℃是必要的。最好上限值是1150℃。另一方面，加熱出料溫度降低的低溫度，對耐木紋狀缺陷性的提高是有效的，但如果過分降低，則熱軋變得困難，因此其下限定為1050℃。最好下限值是1080℃。這里，鋼中的理想Ni量與熱軋時的加熱出料溫度的密切相關(guān)性也如上所述，例如在使用Ni量控制在0.03％以下的鋼時，上述加熱出料溫控制在1130-1200℃(最好1140-1190℃)，是理想的，在使用Ni量控制在0.031-0.060％的鋼時，上述加熱出料溫度控制在1050-1190℃(最好1080-1160℃)，是理想的。在這樣制造的電鍍原板材上進(jìn)行通常的電鍍鋅，得到耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅鋼板。以上說明了關(guān)于本發(fā)明的必要構(gòu)成條件，但在以下的記載中，描述能更使加工性等提高的理想必要條件。首先，關(guān)于在本發(fā)明中使用的鋼組成，除Ni以外的元素的理想含量如下。C≤0.10％若過剩添加C，則析出是碳化物的滲碳體，在電鍍鋼板的屈服點和強(qiáng)度變高的同時，除加工性(特別是沖壓加工性)降低外，為了固定C而適當(dāng)添加的Ti量和Nb量(下面敘述)也變多，成本增加，所以其上限限定為0.10％是理想的。最好上限值是0.006％。另一方面，其下限值不作特別規(guī)定，但在C量降低時鋼水中的脫氣處理是必要的，要控制到0.0005％以下，成本就變得非常高，所以其下限定為0.0005％是理想的。Si≤0.2％Si是不損害延性、為得到高強(qiáng)度有用的元素。但是，若添加超過0.2％，則因為電鍍性和化學(xué)處理性降低，所以其上限定為0.2％是理想的。特別是在低碳鋼板時，推薦定為0.20％以下。Mn≤1.8％Mn是幾乎不影響電鍍性和化學(xué)處理、為得到高強(qiáng)度有用的元素，根據(jù)高強(qiáng)度化，可以添加至1.8％。尤其，在以高加工性為必要條件的低碳鋼板時，定為0.20％以下是理想的。P≤0.10％P與Si和Mn一樣，是為得到高強(qiáng)度有用的元素。但是，若過剩添加，則容易脆化，對沖壓加工性帶來惡劣影響，所以其上限定為0.10％是理想的。尤其在低碳鋼板時，定為0.020％以下是理想的，更理想的是0.015％以下。Al0.005-0.10％Al是作為脫氧劑有用的無素，為了有效地發(fā)揮像這樣的作用，降低鋼中的氧量，添加0.005％以上是理想的。但是，即使過剩添加，僅使其效果飽和、是徒勞之外，也增加氧化物夾雜物，降低純凈度，導(dǎo)致延伸率和沖壓成形性降低，可以其上限定為0.10％是理想的。N≤0.010％N若過剩添加，則發(fā)生時效，在沖壓加工時引起稱作拉伸滑移線的表面不良，所以其上限定為0.010％是理想的。在為了固定N向鋼中添加Ti和Nb時，為謀求提高這些元素的收率而降低成本，所以其上限定為0.0050％是理想的。除上述元素外，根據(jù)需要也可以添加以下的元素。Ti0.005-0.1％和/或Nb0.005-0.1％這些元素是析出固定鋼中的C和N，有助于提高沖壓加工性的元素。不到0.005％，因為不能有產(chǎn)地發(fā)揮這樣的作用，降低加工性和時效性，所以其下限定為0.005％是理想的。另一方面，即使添加超過0.1％，也僅使其作用飽和，導(dǎo)致成本上升。B0.0005-0.003％B是為防止沖壓加工時和再加工時發(fā)生破裂(二次加工脆性)有用的元素。為了有效地發(fā)揮這樣的作用，理想的是添加0.0005％以上。但是，即使添加超過0.003％，也僅使其作用飽和，導(dǎo)致成本上升，是不經(jīng)濟(jì)的，所以其上限定為0.003％是理想的。進(jìn)而，如果是Cr≤0.10％、Ca≤0.010％、Cu≤0.5％的范圍，對電鍍外觀性和加工性不造成任何惡劣影響，所以根據(jù)需要也可以添加這些元素的1種或2種以上。如上所述，當(dāng)使用具有理想化學(xué)組成的鋼制造電鍍原板材時，若示例出理想的必要條件，則如下。本發(fā)明所用的鋼材可以使用連鑄后的鋼坯，或者也可以使用不經(jīng)中間加熱的軋制、熱片裝入、從冷片再加熱軋制等。熱軋中的終軋溫度定為Ar3點以上是理想的，在想更提高加工性時，推薦定為剛在Ar3點之上。至卷取的冷卻速度定為30℃/S以上是理想的，在想更提高加工性時，推薦為70℃/S以上。卷取溫度定為500-700℃的范圍是理想的。像這樣進(jìn)行卷取的板卷，根據(jù)需要進(jìn)行酸洗、平整冷軋，在理想的50％以上冷軋后，進(jìn)行退火處理。這種退火處理可以是通常的裝箱退火和連續(xù)退火的任一種，該退火溫度定為再結(jié)晶溫度以上是理想的。通常，推薦裝箱退火為600-750℃，連續(xù)退火為750-900℃。另外，無論哪種退火處理，如果退火后的鐵素體晶粒過大，則對鍍鋅結(jié)晶的生長性帶來惡劣影響，因為有損害電鍍表面外觀的危險，所以退火后的鐵素體晶粒度規(guī)定為JIS測定法的7號以上的細(xì)晶粒，是理想的。對像這樣進(jìn)行退火的板卷，根據(jù)需要進(jìn)行平整冷軋后，進(jìn)行電鍍鋅處理。作為鍍前處理，理想的是進(jìn)行通常的除油→水洗→酸洗處理，關(guān)于這些處理條件不特別進(jìn)行控制。另外，作為電鍍的種類也不特別限定，除了鍍鋅之外，還可舉出鍍鋅-鐵、鍍鋅一鎳等合金鍍。在這樣得到的鍍層表面上，以提高耐蝕性、涂覆性、耐指紋性、潤滑性等為目的，根據(jù)需要也可以施加鉻酸鹽被膜、磷酸鹽被膜、有機(jī)樹脂被膜等。關(guān)于這些被膜的被覆處理沒有特別限制，可以適當(dāng)采用通常的方法。這些被膜以單層或復(fù)合層層疊在電鍍層表面上。其中從耐蝕性等觀點出發(fā)，特別理想的是，在電鍍層表面上順次施加鉻酸鹽被膜和有機(jī)樹脂被膜的電鍍鋅鋼板。電鍍后的板卷，根據(jù)需要進(jìn)行平整冷軋后，形成規(guī)定的形狀。另外，作為在電鍍鋅層上形成的鉻酸鹽處理，反應(yīng)型鉻酸鹽被膜處理、涂布型鉻酸鹽處理、電解型鉻酸鹽處理的哪一種都可以，以鉻化合物作為主成分，為了提高耐蝕性、耐缺陷附著性、耐變黑性等品質(zhì)，根據(jù)需要理想的是，可以采用含有二氧化硅等各種氧化物和有機(jī)硅烷化合物、再含有磷酸、硝酸、氟化物、氟硅化物等各種反應(yīng)促進(jìn)劑的鉻酸鹽處理。再有，關(guān)于鉻酸鹽被膜上的薄膜光亮涂布處理，該皮膜以有機(jī)系樹脂作為主體時，以環(huán)氧系樹脂、聚酯系樹脂、聚氨酯系樹脂、含以乙烯性不飽和羧酸作為聚合成分的乙烯共聚物樹脂、聚乙烯系樹脂、聚酰胺系樹脂、氟系樹脂等有機(jī)樹脂成分作為主體，或者在這些之中，為了提高耐蝕性、潤滑性、耐缺陷附著性、加工性、焊接性、電沉積涂覆性、涂膜粘附性等品質(zhì)，根據(jù)需要，示例可涂布含有二氧化硅等各種氧化物粒子和各種磷酸鹽等無機(jī)顏料、以及蠟粒子、有機(jī)硅烷化合物、環(huán)烷酸鹽等的處理液。另外，在該被膜以無機(jī)物作為主體時，以硅酸鈉、硅酸鉀、硅酸鋰等硅酸鹽作為主體，或者在這些之中，為了提高成膜性、耐蝕性、潤滑性、耐缺陷附著性、加工性、焊接性、電沉積涂覆性、涂膜粘附性等品質(zhì)，根據(jù)需要，示例可涂布含有膠體二氧化硅等各種氧化物粒子和各種磷酸等無機(jī)顏料、以及蠟粒子、有機(jī)硅烷化合物的處理液。下面列舉實施例更詳細(xì)地說明本發(fā)明，但下述實施并不是對本發(fā)明的限制，在不脫離前后所述意思的范圍內(nèi)進(jìn)行變更實施也都包括在本發(fā)明的技術(shù)范圍內(nèi)。實施例1化學(xué)成分組成的影響(1)以實驗室規(guī)模熔煉具有表1所示化學(xué)成分組成的鋼(No.A-P)，制成30mm厚的扁坯后，依次進(jìn)行熱軋、冷軋、退火、電鍍鋅處理，得到電鍍鋅鋼板。具體地說，以加熱出料溫度1150℃×1小時、終軋溫度850-950℃軋成3.6mm后，以冷卻速度70℃/S冷卻，進(jìn)行500℃×1小時的卷取處理，由此得到熱軋鋼板。再者，對于一部分材料(No.G-I)進(jìn)行680℃×1小時的卷取處理。這樣得到的熱軋板經(jīng)酸洗后，以78％的壓下率進(jìn)行冷軋，得到0.8mm厚的冷軋鋼板。接著，進(jìn)行650℃×20小時的裝箱退火，0.5％的平整冷軋(但對No.G-I進(jìn)行800℃×1分鐘的連續(xù)退火，0.5％的平整冷軋)后，依次進(jìn)行水洗、除油、硫酸水溶液酸洗后、電鍍鋅、鉻酸鹽處理、有機(jī)樹脂被覆處理，由此得到鍍層附著量為20/20g/m2的電鍍鋅鋼板。對這樣得到的各種電鍍鋅鋼板按照J(rèn)IS5號記載的方法評價拉伸性能[屈服強(qiáng)度(YP)、抗拉強(qiáng)度(TS)、延伸率(E1)]、電鍍外觀性和木紋狀缺陷發(fā)生率。電鍍外觀和木紋狀缺陷發(fā)生率與上述相同進(jìn)行評價。其結(jié)果示于表2。表1表2從這些結(jié)果，可以像下述那樣考察。Ni量滿足本發(fā)明必要條件的No.A-O，木紋狀缺陷發(fā)生率都控制在是目標(biāo)值的10％以下。其中，Ni以外的其他元素滿足本發(fā)明的理想條件的No.A-I，不取決于抗拉強(qiáng)度程度，具有低屈服強(qiáng)度和高延伸率的同時，加工性和電鍍外觀也良好，是非常優(yōu)良的電鍍鋅鋼板。與此相反，Ni量超過本發(fā)明規(guī)定上限的鋼No.0，木紋狀缺陷發(fā)生率非常高。實施例2加熱出料溫度的影響(1)使用滿足表1中本發(fā)明必要條件的鋼種A，調(diào)查熱軋時的加熱出料溫度的影響。即，將上述扁坯進(jìn)行1050-1300℃×1小時加熱出料后，與實施例1同樣進(jìn)行處理，得到電鍍鋅鋼板。對這樣得到的電鍍鋼板，與實施例1相同進(jìn)行測定拉伸性能和木紋狀鐵陷等的同時，測定深沖性(r值)。如下述那樣計算r值。r值＝(rL+rN+2rC)/4式中，rL、rN、rC分別表示軋制方向、垂直軋制方向、與軋制方向成45°方向的r值。這樣進(jìn)行測定得到的結(jié)果示于表3。表3像從表中結(jié)果可得知的那樣，滿足本發(fā)明規(guī)定的加熱出料溫度的No.A1-A4是拉伸性能、深沖性、電鍍外觀和木紋狀缺陷發(fā)生率都良好的電鍍鋅鋼板。與此相反，加熱出料溫度不滿足本發(fā)明必要條件的No.A5和A6，木紋狀缺陷發(fā)生率大大超過是目標(biāo)值的10％，電鍍外觀也極不良。實施例3以實機(jī)制造水平的評價(1)用轉(zhuǎn)爐熔煉表1的鋼種A，用連鑄制成230mm的扁坯后，將加熱出料溫度以1150℃和1300℃的二種方法處理。接著，以最軋溫度920℃軋成3.8mm厚的熱軋鋼板后，以平均冷卻速度90℃/S進(jìn)行冷卻，酸洗在500℃卷取的板卷后，冷軋成0.8mm厚。然后，進(jìn)行680℃×24小時的均熱裝箱退火，0.5％的平整冷軋，此后進(jìn)行與實施例1相同的處理，由此得到電鍍鋅鋼板。對這樣得到的電鍍鋼板與實施例2相同地進(jìn)行測定機(jī)械性能和木紋狀缺陷發(fā)生率等。其結(jié)果示于表4。表4像從表中結(jié)果可清楚知道的那樣，全部滿足本發(fā)明必要條件的No.X，木紋狀缺陷發(fā)生率低，其他諸特性也全部良好，所以無論實際操作水平怎樣，都能制造這樣的電鍍鋅鋼板。與此相反，加熱出料溫度不滿足本發(fā)明必要條件的No.Y，木紋狀缺陷發(fā)生率非常高，電鍍外觀性低劣。實施例4化學(xué)成分組成的影響(2)以實驗室規(guī)模熔煉具有表5所示化學(xué)成分組成的鋼(No.A-R)，制成30mm厚的扁坯后，依次進(jìn)行熱軋、冷軋、退火、電鍍鋅處理，得到電鍍鋅鋼板。具體地說，以加熱出料溫度1150℃×1小時、終軋溫度920-950℃軋成3.6mm厚，然后以冷卻速度70℃/S冷卻，進(jìn)行680℃×1小時的卷取處理，由此得到熱軋鋼板。這樣得到的熱軋板經(jīng)酸洗后，以78％的壓下率進(jìn)行冷軋，得到0.8mm厚的冷軋鋼板。接著，進(jìn)行800℃×1分鐘的連續(xù)退火，0.5％的平整冷軋后，進(jìn)行除油、鹽酸水溶液酸洗，再依次進(jìn)行電鍍鋅、鉻酸鹽處理、有機(jī)樹脂被覆處理，得到鍍層附著量為20/20g/m2的電鍍鋅鋼板。對這樣得到的各種電鍍鋅鋼板與實施例2同樣進(jìn)行測定拉伸性能[除YP、TS、E1之外，按照J(rèn)IS5號標(biāo)準(zhǔn)也測定形變硬化指數(shù)(n值)]、電鍍外觀性和木紋狀缺陷發(fā)生率。其結(jié)果示于表6。表5表6</tables>從這些結(jié)果，可以像下述那樣進(jìn)行考察。Ni量滿足本發(fā)明必要條件的No.A-N和P-R，木紋狀缺陷發(fā)生率都控制在是目標(biāo)值的10％以下。其中，除Ni以外的其他元素滿足本發(fā)明的理想條件的A-I，不取決于抗拉強(qiáng)度程度，在具有低屈服強(qiáng)度、高延伸率和高形變硬化性的同時，加工性和電鍍外觀也良好，是非常優(yōu)良的電鍍鋅鋼板。與此相反，Ni量超過本發(fā)明規(guī)定上限的鋼No.0，木紋狀缺陷發(fā)生率非常高。實施例5加熱出料溫度的影響(2)使用表5所示的本發(fā)明鋼種A，調(diào)查在熱軋時的加熱出料溫度的影響。即，將上述扁坯進(jìn)行1050-1300℃×1小時加熱出料后，與實施例1同樣進(jìn)行處理，得到電鍍鋅鋼板。對這樣得到的電鍍鋼板與實施例4同樣測定拉伸性能等機(jī)械性能、木紋狀缺陷等。所得結(jié)果所示表7。表7像表中結(jié)果表明的那樣，滿足本發(fā)明規(guī)定的加熱出料溫度的No.A1-A4是拉伸性能、深沖性、電鍍外觀和木紋缺陷發(fā)生率全都良好的電鍍鋅鋼板。與此相反，加熱出料溫度不滿足本發(fā)明必要條件的No.A5和A6，木紋狀缺陷發(fā)生率大大超過是目標(biāo)值的10％，電鍍外觀也非常差。實施例6以實機(jī)制造水平的評價(2)用轉(zhuǎn)爐熔煉表5的鋼種A，用連鑄制成230mm厚的扁坯后，以1150℃和1300℃的二種方法處理加熱出料溫度。接著，以終軋溫度920℃軋成3.8mm厚的熱軋鋼板后，以平均冷卻速度90℃/S進(jìn)行冷卻，將在680℃卷取的板卷酸洗后，冷軋成0.8mm厚。此后，進(jìn)行800℃×1分鐘的連續(xù)退火，0.5％的平整冷軋后，進(jìn)行與實施例5相同的處理，得到電鍍鋅鋼板。對這樣得到的電鍍鋼板與實施例4同樣測定機(jī)械性能和木紋狀缺陷發(fā)生率等。其結(jié)果示于表8。表8<tablesid="table8"num="008"><tablewidth="745">Na熱軋拉伸性能(JIS5號)深沖性電鍍外觀木紋狀缺陷備注加熱出料溫度(℃)YP(N/mm2)TS(N/mm2)E1(％)n值r值目測評價發(fā)生率(％)X1150150310480.2602.25○1.1本發(fā)明例Y1300161319440.2552.05×36.5比較例</table></tables>如表中的結(jié)果表明的那樣，使用全部滿足本發(fā)明必要條件的NO.X，無論實際操作水平怎樣，可以制造木紋狀缺陷發(fā)生率低、其他諸特性全部良好的電鍍鋅鋼板。與此相反，加熱出料溫度不滿足本發(fā)明必要條件的No.Y，木紋狀缺陷發(fā)生率非常高，電鍍外觀性差。發(fā)明效果本發(fā)明的電鍍鋅用鋼板因為是像上述那樣構(gòu)成，所以作為為了得到木紋狀缺陷發(fā)生率極少、表面性狀優(yōu)良的電鍍鋅鋼板的電鍍原板材是非常有用的。另外，本發(fā)明的電鍍鋅用鋼板的制造方法是能夠高效率制造這樣的鋼板的方法。在本發(fā)明的制造方法中，如果再控制Ni以外的其他元素，就能夠得到加工性能等都良好的電鍍鋅鋼板。附圖的簡單說明圖1是表示在不添加Ti的鋼中，木紋狀缺陷發(fā)生率與鋼中Ni量關(guān)系的曲線圖。圖2是表示在不添加Ti的鋼中，木紋狀缺陷發(fā)生率與加熱出料溫度關(guān)系的曲線圖。圖3是表示在不添加Ti的鋼中，Ni富集曲線的曲線圖。圖4是表示在不添加Ti的鋼中，鋼板表層部的Ni濃度與電鍍表面外觀關(guān)系的曲線圖。圖5是表示在不添加Ti的鋼中，Ni濃度為4％(原子)以下的深度與電鍍表面外觀性關(guān)系的曲線圖。圖6是表示在添加Ti的鋼中，木紋狀缺陷發(fā)生率與鋼中Ni量關(guān)系的曲線圖。圖7是表示在添加Ti的鋼中，木紋狀缺陷發(fā)生率與加熱出料溫度關(guān)系的曲線圖。圖8是表示在添加Ti的鋼中，Ni富集曲線的曲線圖。圖9是表示在添加Ti的鋼中，鋼板表層部的Ni濃度與電鍍表面外觀關(guān)系的曲線圖。圖10是表示在添加Ti的鋼中，Ni濃度為4％(原子)以下的深度與電鍍表面外觀關(guān)系的曲線圖。權(quán)利要求1.耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅用鋼板，其特征在于，在鋼中的Ni量限制在0.06％(指質(zhì)量％，下同)的同時，鋼板表層部的Ni濃度是10％(原子)以下，而且自鋼板表面的200A深度位置上的Ni濃度是4％(原子)以下。2.耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅用鋼板，其特征在于，在鋼中的Ni量限制在0.06％(指質(zhì)量％，下同)以下的同時，是由含有C≤0.10％、Si≤0.2％、Mn≤1.8％、P≤0.10％、Al0.005-0.10％、N≤0.010％，再選擇地含有Ti0.005-0.1％、Nb0.005-0.1％、B0.0005-0.003％、Cr≤0.10％、Ca≤0.010和Cn≤0.5％中的至少一種以上，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)組成的鋼板，鋼板表層部的Ni濃度是10％(原子)以下，而且自鋼板表面的200深度位置上的Ni濃度是4％(原子)以下。3.權(quán)利要求1或2所述的電鍍鋅用鋼板，其中鋼中Ni量是0.03％以下。4.電鍍鋅鋼板，其特征在于，在權(quán)利要求1-3中任一項所述的電鍍鋅用鋼板上進(jìn)行電鍍鋅。5.權(quán)利要求4所述的電鍍鋅鋼板，其中在電鍍層表面再依次施加鉻酸鹽被膜和有機(jī)樹脂被膜。6.權(quán)利要求1-3中任一項所述的電鍍鋅用鋼板，其中作為電氣產(chǎn)品用的外板材使用。7.權(quán)利要求4或5所述的電鍍鋅鋼板，其中作為電氣產(chǎn)品用的外板材使用。8.耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅用鋼板的制造方法，其特征在于，使用Ni量控制在0.06％以下的鋼材，在熱軋中的鋼材表面溫度抑制在1200℃以下的同時，出料溫度控制在1050-1200℃，借此電鍍鋅用鋼板表層部的Ni濃度控制在10％(原子)以下，以及自鋼板表面的200深度位置上的Ni濃度控制在4％(原子)以下。9.權(quán)利要求8所述的制造方法，其中鋼中Ni量限定在0.03％以下。10.權(quán)利要求8或9所述的制造方法，其中鋼材滿足C≤0.10％、Si≤0.2％、Mn≤1.8％、P≤0.10％、Al0.005-0.10％、N≤0.010％的必要條件。11.耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，在用權(quán)利要求8-10中任一項所述方法得到的電鍍鋅用鋼板上進(jìn)行電鍍鋅。全文摘要提供耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的表面性狀良好的電鍍鋅用鋼板。耐木紋狀缺陷性優(yōu)良的電鍍鋅用鋼板是在鋼中Ni量限制在0.06％以下的同時，鋼板表層部的Ni濃度是10％(原子)以下，而且自鋼板表面的200深度位置上的Ni濃度是4％(原子)以下。文檔編號C25D5/26GK1156185SQ96111048公開日1997年8月6日申請日期1996年6月12日優(yōu)先權(quán)日1995年6月12日發(fā)明者十代田哲夫,佐藤始夫,巖井隆房,三木政一,石丸誠,梅井健司申請人:株式會社神戶制鋼所