本發(fā)明屬于金屬表面處理技術領域，具體地，涉及一種網罩用電鍍鉻溶液及其電鍍鉻方法。
背景技術：
鉻是一種微帶藍色的銀白色金屬，相對原子質量51.99，密度6.98～7.21g/cm3，熔點為1875～1920℃，金屬鉻在空氣中極易鈍化，表面形成一層極薄的鈍化膜，從而顯示出貴金屬的性質。
鍍鉻層具有很高的硬度，根據鍍液成分和工藝條件不同，其硬度可在很大范圍400～1200HV內變化。鍍鉻層有較好的耐熱性，在500℃以下加熱，其光澤性、硬度均無明顯變化，溫度大于500℃開始氧化變色，大于700℃硬度開始降低。鍍鉻層的摩擦系小數，特別是干摩擦系數，在所有的金屬中是最低的。所以鍍鉻層具有很好的耐磨性。
鉻鍍層具有良好的化學穩(wěn)定性，在堿、硫化物、硝酸和大多數有機酸中均不發(fā)生作用，但能溶于氫氯酸(如鹽酸)和熱的硫酸中。
經電鍍鉻處理后，模具、工件有如下優(yōu)點：
1、表面平整、光潔、易于脫模；2、防銹；3、電鍍過程中原零件變形小，表層鍍鉻后可增強硬度(HR65以上)，耐高溫達500℃、耐腐蝕、防酸、耐磨損。
然而，電鍍鉻工藝中經常存在電流效率低，而且采用六價鉻的電鍍液對人體和環(huán)境有較大的危害性，因此電鍍鉻技術領域中的技術人員在嘗試電鍍鉻溶液的替代品，例如錫-鈷或錫-鈷-鋅三元合金可代替裝飾性鍍鉻，化學鍍鎳-磷或鎳-硼合金或一種鐵基合金可代替耐磨鍍鉻等，但鉻層因有其特殊的優(yōu)點和用途，難以全部取代。
從化合價來分，鍍鉻溶液可分六價鉻和三價鉻兩種，六價鉻毒液毒性較大，而且電流效率低，一般標準六價鉻電鍍液電流效率只有13％左右，三價鉻鍍液則有電流效率高、鍍液毒性低等優(yōu)點，但控制起來較為困難，且鍍層色澤欠佳，因此難以推廣。
對于防銹切削液，目前國內主要存在如下文獻：
專利公開號：CN105696028A，公開了一種可以用三價鉻電鍍厚鉻的電鍍溶液及電鍍方法，有效解決了三價鉻鍍層不能增厚的問題。該三價鉻電鍍溶液的鍍液成份為：氯化鉻0.4～1.2mol/L，配位劑0.5～3.0mol/L，緩沖劑0.1～0.8mol/L，導電鹽0.5～2.0mol/L，有機添加劑3～35g/L，其余為水。采用氯化物鍍液體系和高密度石墨陽極，在25～45A/dm2的電流密度下制備出表面平整，結晶致密，與基體結合力好，厚度達到60μm以上的三價鉻鍍層，鍍層硬度HV800以上。然而，該專利提供的電鍍熔液雖然采用三價的氯化鉻，但是其成分簡單，電鍍效果值得商榷，且不適用于網罩電鍍鉻。
技術實現要素：
為解決上述存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種網罩用電鍍鉻溶液及其電鍍鉻方法，所述電鍍鉻溶液采用三價鉻鹽，對環(huán)境友好，有利于生產人員身體健康，不含鉛鎘汞等有害金屬，鍍層厚度高，硬度強，耐腐蝕能力強。
為達到上述目的，本發(fā)明的技術方案是：
一種網罩用電鍍鉻溶液，所述溶液包括如下重量份的成分：三價鉻鹽：40～50份，硫酸銨：20～30份，硫酸鋁：15～25份，硫酸鎂：15～30份，硫酸：10～20份，十二烷基硫酸鈉：5～10份，納米氮化鋁：5～10份，十二烷基苯磺酸鈉：1～5份，絡合劑：1～5份，配位劑：1～5份，導電鹽：1～5份，緩沖劑：1～5份，有機添加劑：1～5份，去離子水：80～100份。
進一步，所述溶液包括如下重量份的成分：三價鉻鹽：45～50份，硫酸銨：20～25份，硫酸鋁：15～20份，硫酸鎂：20～30份，硫酸：10～16份，十二烷基硫酸鈉：5～8份，納米氮化鋁：7～10份，十二烷基苯磺酸鈉：1～3份，絡合劑：2～5份，配位劑：3～5份，導電鹽：1～4份，緩沖劑：4～5份，有機添加劑：3～5份，去離子水：80～90份。
優(yōu)選地，所述溶液包括如下重量份的成分：三價鉻鹽：45份，硫酸銨：25份，硫酸鋁：20份，硫酸鎂：25份，硫酸：15份，十二烷基硫酸鈉：6份，納米氮化鋁：8份，十二烷基苯磺酸鈉：2份，絡合劑：3份，配位劑：4份，導電鹽：3份，緩沖劑：5份，有機添加劑：3份，去離子水：90份。
另，所述三價鉻鹽為硫酸鉻、堿式硫酸鉻、三氯化鉻、碳酸鉻、乙酸鉻，甲酸鉻或氫氧化鉻。
另有，所述絡合劑為蘋果酸、酒石酸、草酸、甲酸、檸檬酸、5-磺基水楊酸、亞氨基二乙酸、天門冬氨酸或乙酸。
再，所述配位劑為乙醇酸、甲醇、尿素或乙內酰脲。
再有，所述導電鹽為氯化鈉或氯化銨。
且，所述有機添加劑為聚乙二醇、聚乙烯醇、丁炔二醇、聚乙烯亞胺或烷基酚聚氧乙烯醚。
同時，本發(fā)明還提供一種采用網罩用電鍍鉻溶液對網罩進行電鍍的方法，所述電鍍方法包括如下步驟：
1)配置電鍍鉻溶液
將納米氮化鋁加入十二烷基苯磺酸鈉中，加入20～30份去離子水，在600～800轉/分的轉速下剪切分散15～20分鐘，在1000～1200轉/分的轉速下，剪切5～10分鐘，按照配比，加入所述三價鉻鹽、硫酸銨、硫酸鋁、硫酸鎂、硫酸、十二烷基硫酸鈉、絡合劑、配位劑、導電鹽、緩沖劑、有機添加劑及剩余去離子水，在500～600轉/分轉速下攪拌10～15分鐘，混合均勻，采用超聲波分散，分散功率700～800W，分散時間10～15分鐘，得所述電鍍鉻溶液；
2)網罩電鍍鉻
取步驟1)所得電鍍鉻溶液，在700～800轉/分的轉速攪拌2～3小時，電鍍液pH值為2～3，將待鍍網罩除油、除銹清洗干凈，打磨光滑，作為陰極，石墨作為陽極，浸入電鍍鉻溶液中，溶液溫度40～55℃，陰極電流密度：15～25A/dm2，電鍍時間1～2小時，電鍍過程中攪拌，轉速為150～200轉/分。
另，鍍層厚度為50～80μm。
本發(fā)明的有益效果在于：
所述電鍍鉻溶液采用三價鉻鹽，對環(huán)境友好，有利于生產人員身體健康，經檢測，不含鉛鎘汞等有害金屬，添加納米氮化鋁，提升鍍層活性，添加絡合劑，配位劑，導電鹽，緩沖劑，有機添加劑，增強鍍層厚度，鍍層厚度高達50～80μm，硬度高達HV高達1000～1100，耐腐蝕能力強，耐鹽霧測試10～15天鍍層不變色。
具體實施方式
以下實施例用于說明本發(fā)明，但不能用來限制本發(fā)明的范圍。實施例中采用的實施條件可以根據廠家的條件作進一步調整，未說明的實施條件通常為常規(guī)實驗條件。
本發(fā)明所提供的一種網罩用電鍍鉻溶液，所述溶液包括如下重量份的成分：三價鉻鹽：40～50份，硫酸銨：20～30份，硫酸鋁：15～25份，硫酸鎂：15～30份，硫酸：10～20份，十二烷基硫酸鈉：5～10份，納米氮化鋁：5～10份，十二烷基苯磺酸鈉：1～5份，絡合劑：1～5份，配位劑：1～5份，導電鹽：1～5份，緩沖劑：1～5份，有機添加劑：1～5份，去離子水：80～100份。
進一步，所述溶液包括如下重量份的成分：三價鉻鹽：45～50份，硫酸銨：20～25份，硫酸鋁：15～20份，硫酸鎂：20～30份，硫酸：10～16份，十二烷基硫酸鈉：5～8份，納米氮化鋁：7～10份，十二烷基苯磺酸鈉：1～3份，絡合劑：2～5份，配位劑：3～5份，導電鹽：1～4份，緩沖劑：4～5份，有機添加劑：3～5份，去離子水：80～90份。
優(yōu)選地，所述溶液包括如下重量份的成分：三價鉻鹽：45份，硫酸銨：25份，硫酸鋁：20份，硫酸鎂：25份，硫酸：15份，十二烷基硫酸鈉：6份，納米氮化鋁：8份，十二烷基苯磺酸鈉：2份，絡合劑：3份，配位劑：4份，導電鹽：3份，緩沖劑：5份，有機添加劑：3份，去離子水：90份。
另，所述三價鉻鹽為硫酸鉻、堿式硫酸鉻、三氯化鉻、碳酸鉻、乙酸鉻，甲酸鉻或氫氧化鉻。
另有，所述絡合劑為蘋果酸、酒石酸、草酸、甲酸、檸檬酸、5-磺基水楊酸、亞氨基二乙酸、天門冬氨酸或乙酸。
再，所述配位劑為乙醇酸、甲醇、尿素或乙內酰脲。
再有，所述導電鹽為氯化鈉或氯化銨。
且，所述有機添加劑為聚乙二醇、聚乙烯醇、丁炔二醇、聚乙烯亞胺或烷基酚聚氧乙烯醚。
同時，本發(fā)明還提供一種采用網罩用電鍍鉻溶液對網罩進行電鍍的方法，所述電鍍方法包括如下步驟：
1)配置電鍍鉻溶液
將納米氮化鋁加入十二烷基苯磺酸鈉中，加入20～30份去離子水，在600～800轉/分的轉速下剪切分散15～20分鐘，在1000～1200轉/分的轉速下，剪切5～10分鐘，按照配比，加入所述三價鉻鹽、硫酸銨、硫酸鋁、硫酸鎂、硫酸、十二烷基硫酸鈉、絡合劑、配位劑、導電鹽、緩沖劑、有機添加劑及剩余去離子水，在500～600轉/分轉速下攪拌10～15分鐘，混合均勻，采用超聲波分散，分散功率700～800W，分散時間10～15分鐘，得所述電鍍鉻溶液；
2)網罩電鍍鉻
取步驟1)所得電鍍鉻溶液，在700～800轉/分的轉速攪拌2～3小時，電鍍液pH值為2～3，將待鍍網罩除油、除銹清洗干凈，打磨光滑，作為陰極，石墨作為陽極，浸入電鍍鉻溶液中，溶液溫度40～55℃，陰極電流密度：15～25A/dm2，電鍍時間1～2小時，電鍍過程中攪拌，轉速為150～200轉/分。
其中，表1本發(fā)明各實施例所提供的一種網罩用電鍍鉻溶液成分列表。
表1(單位：重量份)
本發(fā)明所提供的一種網罩用電鍍鉻溶液及其電鍍鉻方法，所述電鍍鉻溶液采用三價鉻鹽，對環(huán)境友好，有利于生產人員身體健康，經檢測，不含鉛鎘汞等有害金屬，添加納米氮化鋁，提升鍍層活性，添加絡合劑，配位劑，導電鹽，緩沖劑，有機添加劑，增強鍍層厚度，鍍層厚度高達50～80μm，硬度高達HV高達1000～1100，耐腐蝕能力強，耐鹽霧測試10～15天鍍層不變色。
需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制。盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍中。