一種高鐵多金屬鋅精礦的處理方法
【專利摘要】一種高鐵多金屬鋅精礦的處理方法，包括下列步驟：將含F(xiàn)e14～20%、In0.03～0.10%、Cu0.2～0.6%、Cd0.2～0.6%、Ag0.005～0.02%、Sn0.1～0.2%、Zn40～50%的鋅精礦進(jìn)行沸騰焙燒，產(chǎn)出煙氣和焙砂，煙氣制取硫酸；焙砂配入還原劑后還原熔煉，產(chǎn)出粗鋅合金、含銀粗銅和爐渣；爐渣進(jìn)行吹煉，得到煙塵和吹煉爐渣，煙塵返回還原熔煉，吹煉爐渣對外銷售；含銀粗銅提取銅和銀；粗鋅合金進(jìn)入傳統(tǒng)蒸餾塔進(jìn)行四級蒸餾，產(chǎn)出火法蒸餾鋅產(chǎn)品、粗鎘產(chǎn)品和高銦錫鋅合金；高銦錫鋅合金用于提取銦、錫。本發(fā)明工藝流程合理、綜合回收好、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)過程清潔環(huán)保。
【專利說明】一種高鐵多金屬鋅精礦的處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種有色金屬冶煉方法，特別是一種含F(xiàn)el4~20%、In0.03~0.10%、Cu0.2 ~0.6%、Cd0.2 ~0.6%、Ag0.01 ~0.02%、Sn0.1 ~0.2%、Zn40 ~50% 的高鐵多金屬
鋅精礦的處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，處理含 Fel4 ~20%、In0.03 ~0.10%、Cu0.2 ~0.6%、Cd0.2 ~0.6%、Ag0.01~0.02%,Sn0.1~0.2%、Zn40~50%的高鐵多金屬鋅精礦，提取鋅并回收多種有價金屬的處理方法主要有以下三種:[0003]第一種處理方法是采用常規(guī)浸出濕法工藝流程。該流程采用鋅精礦沸騰爐焙燒脫硫一鋅焙砂中性與低酸性二段逆流浸出一中上清溶液置換提取銅、鎘一凈化液電積生產(chǎn)電鋅一低酸浸出渣浮選回收銀一浮銀尾渣還原揮發(fā)回收鋅銦錫的濕法煉鋅工藝。采用該工藝流程，鋅、銦、銅、鎘、銀、錫都得到了回收利用，鋅的回收率達(dá)到94%，生產(chǎn)過程中廢渣得到了無害化治理，工藝廢水能夠做到有效處理和循環(huán)使用，廢氣達(dá)到國家的排放標(biāo)準(zhǔn)排放，生產(chǎn)過程清潔環(huán)保。該處理方法的主要缺點(diǎn)是:(I)鋅的一次浸出率低，揮發(fā)窯處理量大，需要消耗大量的煤焦；(2)揮發(fā)窯處理浮銀尾渣時，產(chǎn)出的二氧化硫煙氣需要經(jīng)過治理，才能達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)；(3)各種有價金屬回收率低，銦回收率75%，銅回收率80%，鎘回收率75%，銀回收率40%，錫回收率50%，嚴(yán)重影響了效益。
[0004]第二種處理方法是電爐還原熔煉火法工藝流程。該流程采用鋅精礦沸騰爐焙燒脫硫一鋅焙砂強(qiáng)還原熔煉產(chǎn)出含銅生鐵和粗鋅合金以及熔煉渣一高銅生鐵和熔煉渣對外銷售一粗鋅合金經(jīng)過多級蒸餾后產(chǎn)出鋅產(chǎn)品、粗鎘產(chǎn)品和高銦錫鋅合金一高銦錫合金回收銦錫的火法煉鋅工藝。采用該工藝流程，鋅、鎘獲得較高回收率，鋅達(dá)到95%，鎘達(dá)到90%，鐵得到了資源化利用，原料中70%的鐵變?yōu)樯F產(chǎn)品，生產(chǎn)過程中廢渣得到了無害化治理，沒有工藝廢水產(chǎn)出。該方法的主要缺點(diǎn)是:(1)電爐還原熔煉過程中消耗大量的電能和還原煤，生產(chǎn)成本高；(2)由于電爐采用強(qiáng)還原熔煉，過程一氧化碳濃度很高，存在一氧化碳中毒和電爐引氣爆炸的安全隱患；(3)含銅生鐵的處理沒有很好的方法，無法同時回收銅和生鐵；
(4)銦、銀、錫的冶煉回收率低，銦的回收率為75%、銀的回收率為50%、錫的回收率為60%，影響了經(jīng)濟(jì)效益。
[0005]第三種處理方法是鐵礬法沉鐵銦濕法工藝流程。該流程采用鋅精礦沸騰爐焙燒脫硫一鋅焙砂中低高三段逆流熱酸浸出一鐵礬法沉鐵銦一中上清溶液置換回收銅、鎘一凈化電積生產(chǎn)電鋅一高浸渣、鐵礬渣還原揮發(fā)回收鋅銦錫銀的濕法煉鋅工藝。采用該工藝流程，鋅獲得較高浸出率，銅、鎘回收率較高，銅達(dá)到90%、鎘達(dá)到88%，生產(chǎn)過程中廢渣得到了無害化治理，工藝廢水能夠做到有效處理和循環(huán)使用。該方法的主要缺點(diǎn)是:(I)鐵礬渣和高浸渣渣量大，在回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行還原揮發(fā)處理時需要消耗大量的焦碳，生產(chǎn)成本高；(2)鐵礬渣和高浸渣中含有大量的硫酸根，在回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)過程中分解出大量二氧化硫氣體，還原揮發(fā)煙氣需要進(jìn)行吸收處理后，才能達(dá)標(biāo)排放。(3)銦、銀、錫的冶煉回收率低，銦的回收率為80%、銀的回收率為30%、錫的回收率為60%，影響了經(jīng)濟(jì)效益。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是提供一種高鐵多金屬鋅精礦的處理方法，使含F(xiàn)el4~20%、In0.03 ~0.10%、Cu0.2 ~0.6%、Cd0.2 ~0.6%、Ag0.01 ~0.02%、Sn0.1 ~0.2%、Zn40 ~50%的鋅精礦實(shí)現(xiàn)鋅、銦、銅、鎘、銀、錫金屬的高效回收，并使鋅精礦中的大部分鐵轉(zhuǎn)化為高溫?zé)o害爐渣，具有工藝流程合理、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低、金屬回收率高的優(yōu)點(diǎn)，工藝過程避免了低濃度二氧化硫的產(chǎn)出，沒有工藝廢水產(chǎn)出，廢渣得到了無害化治理，有效保護(hù)了環(huán)境。
[0007]本發(fā)明通過采用以下技術(shù)方案達(dá)到上述目的:一種高鐵多金屬鋅精礦的處理方法，是將含 Fel4 ~20%、In0.03 ~0.10%、Cu0.2 ~0.6%、Cd0.2 ~0.6%、Ag0.01 ~0.02%、Sn0.1~0.2%、Zn40~50%的鋅精礦，按下述順序步驟進(jìn)行:
[0008](1)沸騰焙燒:所述鋅精礦加入沸騰爐焙燒脫硫，焙燒溫度880-940°C，產(chǎn)出二氧化硫煙氣和焙砂，二氧化硫煙氣制取硫酸；
[0009](2)還原熔煉:焙砂配入20~25%的還原劑后進(jìn)入帶鉛雨冷凝器的電爐進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度1300~1400°C，產(chǎn)出粗鋅合金、含銀粗銅和爐渣；
[0010](3)煙化吹煉:爐渣進(jìn)入煙化爐或艾薩爐吹煉，吹煉溫度1250~1350°C，吹煉時間為4小時，產(chǎn)出煙塵和煙化爐吹煉渣或艾薩爐吹煉渣，煙塵返回步驟(2)還原熔煉；煙化爐吹煉渣或艾薩爐吹煉，吹煉渣對外銷售；
[0011](4)銅銀回收:含銀粗銅采用傳統(tǒng)的粗銅電解工藝處理后，得到電解陰極銅產(chǎn)品和銀陽極泥，陰極銅產(chǎn)品對外銷售，銀陽極泥生產(chǎn)粗銀產(chǎn)品；
[0012](5)四級蒸餾:粗鋅合金進(jìn)入鉛塔進(jìn)行一級蒸餾，一級蒸餾溫度860~920°C，產(chǎn)出鋅鎘合金和鋅銦錫底液；鋅鎘合金進(jìn)入鎘塔進(jìn)行二級蒸餾，二級蒸餾溫度810~850°C，產(chǎn)出火法蒸餾鋅和高鎘鋅合金，火法蒸餾鋅經(jīng)澆鑄冷卻得到鋅錠產(chǎn)品；高鎘鋅合金進(jìn)入低溫塔進(jìn)行三級蒸餾，三級蒸餾溫度700~740°C，得到粗鎘產(chǎn)品和低鎘鋅合金，低鎘鋅合金返回鎘塔進(jìn)行二級蒸餾；鋅銦錫底液進(jìn)入高溫塔進(jìn)行四級蒸餾，四級蒸餾溫度1020~1100°C，產(chǎn)出高銦錫鋅合金和高溫粗鋅，高溫粗鋅返回鉛塔進(jìn)行一級蒸餾；
[0013](6)銦錫回收:高銦錫鋅合金采用機(jī)械破碎、稀硫酸溶解、P204有機(jī)物萃取、鹽酸反萃、純堿沉錫、鋅錠置換、粗銦電解工藝提取銦、錫，生產(chǎn)精銦產(chǎn)品并回收錫原料。
[0014]本發(fā)明的突出效果在于:
[0015](1)技術(shù)指標(biāo)先進(jìn)。采用本發(fā)明，使鋅精礦中鋅、銦、銅、鎘、銀、錫都得到了高效回收，鋅金屬總回收率為95%，銦金屬總回收率為90%，銅的回收率為95%、鎘的回收率為95%、銀的回收率為90%、錫的回收率為80%。在本發(fā)明中，由于同時使用了還原熔煉技術(shù)與爐渣煙化吹煉技術(shù)，經(jīng)過還原熔煉產(chǎn)出粗銅，確保了銅銀的高效回收，通過煙化爐或艾薩爐煙化吹煉有效降低棄渣的鋅、銦、錫含量，達(dá)到高效回收銦、錫的目的。由于鋅、銦、銅、鎘、銀、錫都得到了高效回收利用，從而大幅度增加了經(jīng)濟(jì)效益。
[0016](2)流程優(yōu)化。由于采用了爐渣煙化吹煉技術(shù)，確保了鋅、銦、錫的高效回收，同時也可以降低電爐還原熔煉過程中的還原氣氛和還原溫度還原氣氛的降低，減少了還原熔煉過程中的還原煤消耗，還原溫度的降低，減少了還原熔煉過程中的電能消耗，從而大幅度降低了還原熔煉過程的生成成本。在還原熔煉過程中，進(jìn)入鉛雨冷凝器的鋅銦錫鎘在降溫時從鉛液表面析出，形成粗鋅合金，，粗鋅合金在后續(xù)的多級蒸餾分離過程中，利用不同金屬的沸點(diǎn)差，進(jìn)行物理分離，沒有發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，這些蒸餾過程具有設(shè)備效率高、能源消耗低、金屬損失小、生產(chǎn)成本低、現(xiàn)場環(huán)境好、自動化程度高、金屬分離徹底等優(yōu)點(diǎn)。經(jīng)過高溫塔第四級蒸餾得到的高銦錫鋅合金，含In達(dá)到5%以上，從高銦錫鋅合金提取銦到產(chǎn)出精銦產(chǎn)品，每噸精銦產(chǎn)品的生產(chǎn)成本僅需要20萬元；而從含銀粗銅電解生產(chǎn)陰極銅產(chǎn)品，每噸陰極銅僅需要生產(chǎn)成本500元，從銅電解陽極泥生產(chǎn)粗銀產(chǎn)品，每噸粗銀產(chǎn)品的生產(chǎn)成本僅需要30萬元，在提銦過程中回收的錫原料，含錫達(dá)到50%，可以作為錫冶煉的優(yōu)質(zhì)原料，因此，銅、銀、銦、錫的高效回收，創(chuàng)造了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
[0017](3)節(jié)能環(huán)保。精礦中的硫在沸騰焙燒過程中徹底轉(zhuǎn)變?yōu)槎趸?，最后制取硫酸，并在后續(xù)的工藝過程中，不再產(chǎn)出低濃度的二氧化硫氣體，因此，本發(fā)明工藝過程中產(chǎn)出的氣體都能達(dá)標(biāo)排放。精礦中的鐵與二氧化硅、氧化鈣形成高溫熔融多元爐渣，得到了無害化治理，成為水泥行業(yè)的理想原料；精礦中的鋅、銦、銅、鎘、銀、錫都得到了回收利用，整個工藝過程不產(chǎn)出有害渣。由于本發(fā)明采用了全火法工藝，沒有工藝廢水產(chǎn)出。
[0018]說明書附圖
[0019]圖1為本發(fā)明所述的高鐵多金屬鋅精礦的處理方法的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0020]實(shí)施例1 [0021]本實(shí)施例為本發(fā)明所述的高鐵多金屬鋅精礦的處理方法的第一實(shí)例，包括如下步驟:
[0022](I)沸騰焙燒:將含 Fe 14%, In0.03%、Cu0.2%、Cd0.2%、Ag0.01%、Sn0.1%、Zn40%、S28%的鋅精礦，以llt/h的速度加入48m2沸騰爐內(nèi)，進(jìn)行焙燒脫硫，焙燒溫度880°C，空氣送入量27000Nm3/h，并以26000Nm3/h的速度產(chǎn)出含S028%、029%的煙氣和以10t/h的速度產(chǎn)出焙砂，二氧化硫煙氣制取硫酸；
[0023](2)還原熔煉:按焙砂重量20%配入還原劑后，配有還原煤的焙砂混合物料以4t/(h.臺)的速度分別進(jìn)入3臺帶鉛雨冷凝器的4000kVA電爐進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1300°C，每臺爐每天放渣2次，放鋅2次，放粗銅一次，每天共產(chǎn)出含Zn98.9%、In0.043%、Cu0.02%, Cd0.55%, Sn0.14% 的粗鋅合金 92t,含 Cu85.3%、Fe3.1%、ln0.018%、Ag4.3%、Sn6.7%的粗銅 0.6t 和含 Fe27.2%、Znl0.5%、In0.03%、Cu0.015%、Cd0.008%, Ag0.0006%、Sn0.07% 的爐渣135t ；
[0024](3)煙化吹煉:爐渣按每爐分別11.25t進(jìn)入2臺4m2的煙化爐進(jìn)行煙化吹煉，吹煉溫度1250°C，吹煉周期為4小時，2臺爐每天共吹煉12爐，共產(chǎn)出含Zn49%、Fe2.4%、In0.13%、Cu0.002%、Cd0.03%、Ag0.001%、Sn0.24% 的煙塵 20t 和含 Fe26.4%、Zn2.8%、In0.008%,Cu0.014%,Cd0.002%、Ag0.0005%,Sn0.02% 煙化爐吹煉渣 140t，煙塵返回步驟(2)還原熔煉；每天產(chǎn)出的煙化爐吹煉渣140t對外銷售；
[0025](4)銅銀回收:每天產(chǎn)出的含銀粗銅0.6t，采用傳統(tǒng)的粗銅電解工藝處理后，得到含Cu99.95%的電解陰極銅產(chǎn)品0.47t和含Ag21.4%、Cu33.1%銀陽極泥0.12t,陰極銅產(chǎn)品對外銷售，銀陽極泥經(jīng)濕法提取后，生產(chǎn)含Ag91%的粗銀產(chǎn)品0.027t ；[0026](5)四級蒸餾:每天產(chǎn)出的粗鋅合金92噸，以1.28t/ (h*臺)的速度分別進(jìn)入3臺由55個1372mmX762mm碳娃塔盤組成的鉛塔進(jìn)行一級蒸懼,一級蒸懼溫度860°C,產(chǎn)出鋅鎘合金1.08t/ (h*臺)和鋅銦錫底液0.20t/ (h*臺)；鋅鎘合金以3.24t/h進(jìn)入由60個1372_X762mm碳硅塔盤組成的鎘塔進(jìn)行二級蒸餾，二級蒸餾溫度810°C，產(chǎn)出火法蒸餾鋅2.7t/h和高鎘鋅合金0.54t/h，火法蒸餾鋅經(jīng)澆鑄冷卻得到含Zn99.997%、Fe0.0004%、In0.0003%、Cu0.0002%、Cd0.0002%、Ag0.0001%、Sn0.0003% 的鋅錠產(chǎn)品；高鎘鋅合金 3.24t/h的速度進(jìn)入由50個1372mmX 762mm碳硅塔盤組成的低溫塔進(jìn)行三級蒸餾，三級蒸餾溫度700°C，得到含Cd92.6%的粗鎘產(chǎn)品0.13t/h和低鎘鋅合金3.llt/h，低鎘鋅合金返回鎘塔進(jìn)行二級蒸餾；鋅銦錫底液以2.0t/h的速度進(jìn)入由58個1372mmX 762mm碳硅塔盤組成的高溫塔進(jìn)行四級蒸餾，四級蒸餾溫度1020°C，產(chǎn)出含In5.35%、Snl7.4%、Zn77.1%的高銦錫鋅合金0.lt/h和高溫粗鋅1.9t/h，高溫粗鋅返回鉛塔進(jìn)行一級蒸餾；
[0027](6)銦錫回收:含In5.35%、Snl7.4%的高銦錫鋅合金，采用“機(jī)械破碎、稀硫酸溶解、P204有機(jī)物萃取、鹽酸反萃、純堿沉錫、鋅錠置換、粗銦電解”工藝,每批次處理1.0t,產(chǎn)出含In99.996%的精銦產(chǎn)品0.053t并回收含Sn51.8%的錫原料0.33t。
[0028]實(shí)施例2
[0029]本實(shí)施例為本發(fā)明所述的一種高鐵多金屬鋅精礦的處理方法的第二實(shí)例:
[0030](1)沸騰焙燒:將含 Fe 17%、In0.07%、Cu0.4%、Cd0.4%、Ag0.015%、Sn0.15%、Zn45%、S30%的鋅精礦，以10t/h的速度加入43m2沸騰爐內(nèi)，進(jìn)行焙燒脫硫，焙燒溫度910°C，空氣送入量26000Nm3/h，并以25000Nm3/h的速度產(chǎn)出含S028.2%、028.7%的煙氣和以9t/h的速度產(chǎn)出焙砂，二氧化硫煙氣制取硫酸；
[0031](2)還原熔煉:按焙砂重量22.5%配入還原劑后，配有還原煤的焙砂混合物料以
3.675t/(h*臺)的速度分別進(jìn)入3臺帶鉛雨冷凝器的4000kVA電爐進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1350°C，每臺爐每天放渣2次，放鋅2次，放粗銅一次，每天共產(chǎn)出含Zn98.5%、In0.14%、Cu0.03%, Cd0.97%, Sn0.19% 的粗鋅合金 95t,含 Cu83.l%、Fe2.8%、In0.021%、Ag3.l%、Sn4.8%的粗銅 1.1t 和含 Fe34.5%, Zn 12.3%、In0.023%、Cu0.03%、Cd0.01%、Ag0.001%、Sn0.11% 的爐渣 117t ；
[0032](3)煙化吹煉:爐渣按每爐分別9.75t進(jìn)入2臺4m2的煙化爐進(jìn)行煙化吹煉，吹煉溫度1300°C，吹煉周期為4小時，2臺爐每天共吹煉12爐，共產(chǎn)出含Zn51%、Fe2.6%、In0.07%、Cu0.002%、CdO? 04%、AgO? 0012%、Sn0.33% 的煙塵 20t 和含 Fe31.3%、Zn3.2%、In0.012%、Cu0.027%、Cd0.003%、Ag0.001%、Sn0.03%煙化爐吹煉渣130t，煙塵返回步驟(2)還原熔煉；每天產(chǎn)出的煙化爐吹煉渣130t對外銷售；
[0033](4)銅銀回收:每天產(chǎn)出的含銀粗銅1.U，采用傳統(tǒng)的粗銅電解工藝處理后，得到含Cu99.95%的電解陰極銅產(chǎn)品0.86t和含Agl4.8%、Cu23.5%銀陽極泥0.23t，陰極銅產(chǎn)品對外銷售，銀陽極泥經(jīng)濕法提取后，生產(chǎn)含Ag92%的粗銀產(chǎn)品0.037t ；
[0034](5)四級蒸餾:每天產(chǎn)出的粗鋅合金95噸，以1.32t/ (h*臺)的速度分別進(jìn)入3臺由56個1372mmX 762mm碳娃塔盤組成的鉛塔進(jìn)行一級蒸懼,一級蒸懼溫度890°C,產(chǎn)出鋅鎘合金L lt/ (h*臺)和鋅銦錫底液0.22t/ (h*臺)；鋅鎘合金以3.3t/h進(jìn)入由60個1372mmX 762mm碳硅塔盤組成的鎘塔進(jìn)行二級蒸餾，二級蒸餾溫度830°C，產(chǎn)出火法蒸餾鋅2.7t/h和高鎘鋅合金0.6t/h，火法蒸餾鋅經(jīng)澆鑄冷卻得到含Zn99.996%、Fe0.0003%、In0.0003%、Cu0.0002%、CdO? 0002%、AgO? 0001%、Sn0.0002% 的鋅錠產(chǎn)品；高鎘鋅合金 3.6t/h的速度進(jìn)入由55個1372mmX 762mm碳硅塔盤組成的低溫塔進(jìn)行三級蒸餾，三級蒸餾溫度720°C，得到含Cd91.9%的粗鎘產(chǎn)品0.24t/h和低鎘鋅合金3.36t/h，低鎘鋅合金返回鎘塔進(jìn)行二級蒸餾；鋅銦錫底液以2.2t/h的速度進(jìn)入由58個1372mmX 762mm碳硅塔盤組成的高溫塔進(jìn)行四級蒸餾，四級蒸餾溫度1060°C，產(chǎn)出含Inl5.55%、Sn21.9%、Zn65.7%的高銦錫鋅合金0.lt/h和高溫粗鋅2.lt/h,高溫粗鋅返回鉛塔進(jìn)行一級蒸餾；
[0035](6)銦錫回收:含Inl5.55%、Sn21.9%的高銦錫鋅合金，采用“機(jī)械破碎、稀硫酸溶解、P204有機(jī)物萃取、鹽酸反萃、純堿沉錫、鋅錠置換、粗銦電解”工藝,每批次處理1.0t,產(chǎn)出含In99.996%的精銦產(chǎn)品0.152t并回收含Sn52.3%的錫原料0.401t。
[0036]實(shí)施例3
[0037]本實(shí)施例為本發(fā)明所述的一種高鐵多金屬鋅精礦的處理方法的第三實(shí)例:
[0038](1)沸騰焙燒:將含 Fe20%、In0.10%、Cu0.6%、Cd0.6%、Ag0.02%、Sn0.2%、Zn50%、S32%的鋅精礦，以25t/h的速度加入109m2沸騰爐內(nèi)，進(jìn)行焙燒脫硫，焙燒溫度940°C，空氣送入量72000Nm3/h，并以70000Nm3/h的速度產(chǎn)出含S028.2%、028.7%的煙氣和以22t/h的速度產(chǎn)出焙砂，二氧化硫煙氣制取硫酸；
[0039](2)還原熔煉:按焙砂重量25%配入還原劑后，配有還原煤的焙砂混合物料以
5.5t/ (h*臺)的速度分別進(jìn)入5臺帶鉛雨冷凝器的6000kVA電爐進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1400°C，每臺爐每天放渣2次，放鋅2次，放粗銅一次，每天共產(chǎn)出含Zn98.1%、In0.19%、Cu0.02%、Cdl.28%、Sn0.22% 的粗鋅合金 269t,含 Cu84.2%、Fe2.9%、In0.029%、Ag2.8%、Sn4.3% 的粗銅 4.1t 和含 Fe43.2%、Znl2.7%、In0.031%、Cu0.065%、Cd0.018%、Ag0.0013%、Sn0.15% 的爐渣 276t ；
[0040](3)煙化吹煉:爐渣按每爐46t加入內(nèi)直徑為6500mm的艾薩爐進(jìn)行煙化吹煉，吹煉溫度1350°C，吹煉周期為4小時，每天共吹煉6爐，共產(chǎn)出含Zn50%、Fe3.6%、In0.092%、Cu0.01%、Cd0.04%、Ag0.004%、Sn0.42% 的煙塵 54t 和含 Fe41.8%、Zn2.9%、In0.012%、Cu0.07%、Cd0.01%、Ag0.0012%、Sn0.05%煙化爐吹煉渣270t，煙塵返回步驟(2)還原熔煉；每天產(chǎn)出的煙化爐吹煉渣270t對外銷售；
[0041](4)銅銀回收:每天產(chǎn)出的含銀粗銅4.lt，采用傳統(tǒng)的粗銅電解工藝處理后，得到含Cu99.95%的電解陰極銅產(chǎn)品3.2t和含Agl2.7%、Cu27.9%銀陽極泥0.9t，陰極銅產(chǎn)品對外銷售，銀陽極泥經(jīng)濕法提取后，生產(chǎn)含Ag92.6%的粗銀產(chǎn)品0.121t ；
[0042](5)四級蒸餾:每天產(chǎn)出的粗鋅合金269噸，以1.4t/ (h*臺)的速度分別進(jìn)入8臺由60個1372_X762mm碳硅塔盤組成的鉛塔進(jìn)行一級蒸餾，一級蒸餾溫度920°C，產(chǎn)出鋅鎘合金1.20t/ (h*臺)和鋅銦錫底液0.20t/ (h*臺)；鋅鎘合金以3.6t/h進(jìn)入由60個1372mmX 762mm碳硅塔盤組成的鎘塔進(jìn)行二級蒸餾，二級蒸餾溫度850°C，產(chǎn)出火法蒸餾鋅3.0t/h和高鎘鋅合金0.6t/h，火法蒸餾鋅經(jīng)澆鑄冷卻得到含Zn99.998%、Fe0.0003%、In0.0002%、Cu0.0003%、Cd0.0002%、Ag0.0001%、Sn0.0002% 的鋅錠產(chǎn)品；高鎘鋅合金 3.6t/h的速度進(jìn)入由60個1372mmX 762mm碳硅塔盤組成的低溫塔進(jìn)行三級蒸餾，三級蒸餾溫度740°C，得到含Cd93.2%的粗鎘產(chǎn)品0.3t/h和低鎘鋅合金3.3t/h，低鎘鋅合金返回鎘塔進(jìn)行二級蒸餾；鋅銦錫底液以2.2t/h的速度進(jìn)入由60個1372_X762mm碳硅塔盤組成的高溫塔進(jìn)行四級蒸餾，四級蒸餾溫度1100°C，產(chǎn)出含Inl3.2%、Snl5.3%、Zn70.1%的高銦錫鋅合金0.2t/h和高溫粗鋅2.0t/h,高溫粗鋅返回鉛塔進(jìn)行一級蒸餾；[0043](6)銦錫回收:含Inl3.2%、Snl5.3%的高銦錫鋅合金，采用“機(jī)械破碎、稀硫酸溶解、P204有機(jī)物萃取、鹽酸反萃、純堿沉錫、鋅錠置換、粗銦電解”工藝,每批次處理1.0t,產(chǎn)出含In99.996%的精銦產(chǎn)品0.128t并回收含Sn52.7%的錫原料0.288t。
【權(quán)利要求】
1.一種高鐵多金屬鋅精礦的處理方法，其特征在于，將含F(xiàn)el4~20%、In0.03~.0.10%、Cu0.2 ~0.6%、Cd0.2 ~0.6%, Ag0.01 ~0.02%、Sn0.1 ~0.2%、Zn40 ~50% 的鋅精礦，按下述順序步驟進(jìn)行: (1)沸騰焙燒:所述鋅精礦加入沸騰爐焙燒脫硫，焙燒溫度880-940°C，產(chǎn)出二氧化硫煙氣和焙砂，二氧化硫煙氣制取硫酸； (2)還原熔煉:焙砂配入20~25%的還原劑后進(jìn)入帶鉛雨冷凝器的電爐進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度1300~1400°C，產(chǎn)出粗鋅合金、含銀粗銅和爐渣； (3)煙化吹煉:爐渣進(jìn)入煙化爐或艾薩爐吹煉，吹煉溫度1250~1350°C，吹煉時間為4小時，產(chǎn)出煙塵和煙化爐吹煉渣或艾薩爐吹煉渣，煙塵返回步驟(2)還原熔煉；煙化爐吹煉渣或艾薩爐吹煉，吹煉渣對外銷售； (4)銅銀回收:含銀粗銅采用傳統(tǒng)的粗銅電解工藝處理后，得到電解陰極銅產(chǎn)品和銀陽極泥，陰極銅產(chǎn)品對外銷售，銀陽極泥生產(chǎn)粗銀產(chǎn)品； (5)四級蒸餾:粗鋅合金進(jìn)入鉛塔進(jìn)行一級蒸餾，一級蒸餾溫度860~920°C，產(chǎn)出鋅鎘合金和鋅銦錫底液；鋅鎘合金進(jìn)入鎘塔進(jìn)行二級蒸餾，二級蒸餾溫度810~850°C，產(chǎn)出火法蒸餾鋅和高鎘鋅合金，火法蒸餾鋅經(jīng)澆鑄冷卻得到鋅錠產(chǎn)品；高鎘鋅合金進(jìn)入低溫塔進(jìn)行三級蒸餾，三級蒸餾溫度700~740°C，得到粗鎘產(chǎn)品和低鎘鋅合金，低鎘鋅合金返回鎘塔進(jìn)行二級蒸餾；鋅銦錫底液進(jìn)入高溫塔進(jìn)行四級蒸餾，四級蒸餾溫度1020~1100°C，產(chǎn)出高銦錫鋅合金和高溫粗鋅，高溫粗鋅返回鉛塔進(jìn)行一級蒸餾； (6)銦錫回收:高 銦錫鋅合金采用機(jī)械破碎、稀硫酸溶解、P204有機(jī)物萃取、鹽酸反萃、純堿沉錫、鋅錠置換、粗銦電解工藝提取銦、錫，生產(chǎn)精銦產(chǎn)品并回收錫原料。
【文檔編號】C25C1/12GK103695635SQ201310682040
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年12月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月13日
【發(fā)明者】陶政修, 張小寧, 陳光耀, 蔣光佑, 潘久華, 韋曉嵐 申請人:來賓華錫冶煉有限公司