專(zhuān)利名稱(chēng)：鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及材料的表面化學(xué)處理領(lǐng)域，特別涉及一種鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法。背景技術(shù)：
粉末冶金是金屬材料制作與零件技工結(jié)合在一起的一種特殊技術(shù)，它高效、優(yōu)質(zhì)、精密、低耗、節(jié)能，已得到廣泛的應(yīng)用；但用此技術(shù)處理的零件有一定的孔隙度，容易發(fā)生銹蝕，目前通常采用蒸汽法、電泳涂裝、達(dá)克羅等方法解決此問(wèn)題；但是，以上幾種方法都存在一定的缺陷，耐蝕能力差、加工困難或者加工成本高等。由于粉末冶金制品含有一定的孔隙，直接電鍍則達(dá)不到好的表面質(zhì)量，同時(shí)因殘 留在零件空隙中的電鍍液很難清除而引起內(nèi)部腐蝕；其次，在電鍍過(guò)程中，當(dāng)制品從一個(gè)槽轉(zhuǎn)到另一個(gè)槽時(shí)，殘存在孔隙中的溶液會(huì)污染另一個(gè)槽的液體，電鍍后，孔隙中的殘夜會(huì)重新滲出鍍層，使工件表面產(chǎn)生銹斑。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種耐蝕性能好、加工成本低的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法。本發(fā)明是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的
一種鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，以經(jīng)過(guò)混粉壓制和燒結(jié)處理的冶金件為原料，其特征在于將冶金件經(jīng)過(guò)蒸汽處理、拋丸、超聲波除油和電解除油后，進(jìn)行堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻，然后再經(jīng)水洗、烘干得到產(chǎn)品，其中，堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻操作進(jìn)行前都要對(duì)冶金件進(jìn)行水洗、活化和再次水洗，堿性鍍銅前的活化采用硫酸活化。本發(fā)明的更優(yōu)方案為
所述蒸汽處理的目的是在制件表面形成f4um厚的氧化層并除去制件壓制和燒結(jié)過(guò)程中殘存的油污等，具體過(guò)程是將冶金件置于480°C的蒸汽爐內(nèi)后，使?fàn)t內(nèi)溫度急劇下降至320°C，然后再次加熱至480°C，按O. 12MPa/s的流量通入蒸汽并保持爐內(nèi)O. 24MPa恒壓；再次加熱至560°C，保溫50min后降溫至460°C，停止通入蒸汽并保溫2(T40min，出爐冷卻至室溫。所述冶金件在拋丸之前先進(jìn)行研磨，其研磨的目的是除去蒸汽處理后制件表面在放置過(guò)程中產(chǎn)生的浮銹，此工序可根據(jù)實(shí)際情況按需選擇；其拋丸處理的目的是封孔，拋丸采用拋丸機(jī)，選用直徑為O. 2^1. 5mm的彈丸，處理時(shí)間為2(T45min。所述超聲波除油采用的除油劑為2(T40g/L，溫度為4(T60°C，時(shí)間為2(Tl00s ;所述電解除油采用的電解除油劑A為2(T40 g/L，電解除油劑B為2 10 g/L，溫度為4(T60°C，電流密度為6 12 A/dm2，時(shí)間為f 3min。所述活化就是將制件表面的氧化膜溶解露出活潑的金屬界面的過(guò)程；堿性鍍銅前活化采用硫酸活化，質(zhì)量濃度為4飛％，活化時(shí)間為3 5s ;其余活化均采用鹽酸活化，質(zhì)量濃度為6(Γ75%，活化時(shí)間為3 5s。
所述堿性鍍銅的溫度為40 60 V’電流密度為1. 5 5 A/dm2，波美度為6. 5 16. 9。，PH值為11 14，時(shí)間為3 5min。所述酸性鍍銅溫度為2(T30°C，波美度為15 27°，時(shí)間為7 12min。所述電鍍亮鎳的溫度為5(T70°C，電流密度為2 8A/dm2，波美度為18 28°，PH值為4. 3 5. 5，時(shí)間為6 IOmin。所述電鍍鉻的溫度為3(T50°C，電流密度為ri5A/dm2，波美度為16 22°，時(shí)間為30 90s。所述冶金件在水洗之后經(jīng)純水洗后烘干，烘干溫度為10(T13(TC，時(shí)間為20 40min。本發(fā)明在傳統(tǒng)的鋼鐵底材電鍍鉻全自動(dòng)生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上增加了蒸汽處理、研 磨、拋丸處理，將堿性鍍銅前的活化由原來(lái)的鹽酸活化改為硫酸活化，并且延長(zhǎng)了堿性鍍銅時(shí)間，從而解決了粉末冶金件因孔隙度、孔隙中容易殘存溶液等原因，而導(dǎo)致的鍍槽間的相互污染和粉末冶金鍍件的耐蝕能力差等問(wèn)題。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，設(shè)計(jì)合理，操作精確，加工成本低，產(chǎn)品耐蝕性能好，適于廣泛推廣應(yīng)用。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例
以經(jīng)過(guò)混粉壓制和燒結(jié)處理的冶金件為原料，將冶金件經(jīng)過(guò)蒸汽處理、拋丸、超聲波除油和電解除油后，進(jìn)行堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻，然后再經(jīng)水洗、烘干得到產(chǎn)品，其中，堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻操作進(jìn)行前都要對(duì)冶金件進(jìn)行水洗、活化和再次水洗，堿性鍍銅前的活化采用硫酸活化。其中，所述蒸汽處理是將冶金件置于480°C的蒸汽爐內(nèi)后，使?fàn)t內(nèi)溫度急劇下降至320°C，然后再次加熱至480°C，按O. 12MPa/s的流量通入蒸汽并保持爐內(nèi)O. 24MPa恒壓；再次加熱至560°C，保溫50min后降溫至460°C，停止通入蒸汽并保溫2(T40min，出爐冷卻至室溫；所述冶金件在拋丸之前先進(jìn)行研磨，拋丸采用拋丸機(jī)，選用直徑為O. 2^1. 5mm的彈丸，處理時(shí)間為2(T45min ;所述超聲波除油采用的除油劑為2(T40g/L，溫度為4(T60°C，時(shí)間為2(Tl00s ;所述電解除油采用的電解除油劑A為2(T40 g/L，電解除油劑BSflO g/L，溫度為4(T60°C，電流密度為6 12 A/dm2，時(shí)間為I 3min。所述堿性鍍銅前活化采用硫酸活化，質(zhì)量濃度為4飛％，活化時(shí)間為3 5s ;其余活化均采用鹽酸活化，質(zhì)量濃度為6(Γ75%，活化時(shí)間為:T5s ;所述堿性鍍銅的溫度為4(T60°C，電流密度為1. 5 5 A/dm2，波美度為6. 5 16. 9°，PH值為11 14，時(shí)間為3 5min ;所述酸性鍍銅溫度為2(T30°C，波美度為15 27°，時(shí)間為7 12min ;所述電鍍亮鎳的溫度為5(T70°C，電流密度為2 8A/dm2，波美度為18 28。，PH值為4. 3 5. 5，時(shí)間為6 IOmin ;所述電鍍鉻的溫度為3(T50°C，電流密度為4 15A/dm2，波美度為16 22°，時(shí)間為3(T90s ;所述冶金件在水洗之后經(jīng)純水洗后烘干，烘干溫度為10(Tl3(rC，時(shí)間為2(T40min。
權(quán)利要求
1.一種鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，以經(jīng)過(guò)混粉壓制和燒結(jié)處理的冶金件為原料，其特征在于將冶金件經(jīng)過(guò)蒸汽處理、拋丸、超聲波除油和電解除油后，進(jìn)行堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻，然后再經(jīng)水洗、烘干得到產(chǎn)品，其中，堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻操作進(jìn)行前都要對(duì)冶金件進(jìn)行水洗、活化和再次水洗，堿性鍍銅前的活化采用硫酸活化。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述蒸汽處理是將冶金件置于480°C的蒸汽爐內(nèi)后，使?fàn)t內(nèi)溫度急劇下降至320°C，然后再次加熱至480°C，按O. 12MPa/s的流量通入蒸汽并保持爐內(nèi)O. 24MPa恒壓；再次加熱至560°C，保溫50min后降溫至460°C，停止通入蒸汽并保溫2(T40min，出爐冷卻至室溫。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述冶金件在拋丸之前先進(jìn)行研磨，拋丸采用拋丸機(jī)，選用直徑為O. 2^1. 5mm的彈丸，處理時(shí)間為20 45min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述超聲波除油采用的除油劑為2(T40g/L，溫度為4(T60°C，時(shí)間為2(Tl00s ;所述電解除油采用的電解除油劑A為20 40 g/L，電解除油劑B為2 10 8/1，溫度為40 601，電流密度為6 12A/dm2,時(shí)間為I 3min。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述堿性鍍銅前活化采用硫酸活化，質(zhì)量濃度為4飛％，活化時(shí)間為3 5s ;其余活化均采用鹽酸活化，質(zhì)量濃度為6(Γ75%，活化時(shí)間為3 5s。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述堿性鍍銅的溫度為4(T60°C，電流密度為1. 5 5 A/dm2，波美度為6. 5 16. 9。，PH值為11 14，時(shí)間為3 5min。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述酸性鍍銅溫度為2(T30°C，波美度為15 27°，時(shí)間為7 12min。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述電鍍亮鎳的溫度為5(T70°C，電流密度為2 8A/dm2，波美度為18 28°，PH值為4. 3 5. 5，時(shí)間為6 IOmin0
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述電鍍鉻的溫度為3(T50°C，電流密度為4 15A/dm2，波美度為16 22°，時(shí)間為3(T90s。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于所述冶金件在水洗之后經(jīng)純水洗后烘干，烘干溫度為10(Tl3(rC，時(shí)間為2(T40min。
全文摘要
本發(fā)明涉及材料的表面化學(xué)處理領(lǐng)域，特別公開(kāi)了一種鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法。該鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，以經(jīng)過(guò)混粉壓制和燒結(jié)處理的冶金件為原料，其特征在于將冶金件經(jīng)過(guò)蒸汽處理、拋丸、超聲波除油和電解除油后，進(jìn)行堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻，然后再經(jīng)水洗、烘干得到產(chǎn)品，其中，堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻操作進(jìn)行前都要對(duì)冶金件進(jìn)行水洗、活化和再次水洗，堿性鍍銅前的活化采用硫酸活化。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，設(shè)計(jì)合理，操作精確，加工成本低，產(chǎn)品耐蝕性能好，適于廣泛推廣應(yīng)用。
文檔編號(hào)C25D5/36GK103014798SQ20121054669
公開(kāi)日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2012年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月17日
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