本發(fā)明涉及燃油發(fā)動機環(huán)保減排設備技術領域，尤其是涉及一種旋筒過濾式油氣分離器。

背景技術：

燃油發(fā)動機工作時，氣缸燃燒室的高壓可燃混合氣和已燃氣體，或多或少會通過活塞組與氣缸之間的間隙漏入曲軸箱內，造成竄氣。竄氣的成分為油霧、水蒸氣和廢氣等，竄氣會使曲軸箱的壓力過高而破壞曲軸箱的密封，使機油滲漏流失。為防止曲軸箱壓力過高，延長機油使用期限，減少零件磨損和腐蝕，防止發(fā)動機漏油，必須實行曲軸箱通風。為防止油霧直接排入大氣，造成機油無端損失和對大氣環(huán)境的影響，在曲軸箱通風系統(tǒng)中增加油氣分離裝置，可提高發(fā)動機運行經(jīng)濟性，減少排放廢氣中污染物含量。

現(xiàn)有過濾式油氣分離器，不宜采用超厚及致密的過濾材料，否則會產(chǎn)生曲軸箱通風系統(tǒng)阻力過大，造成曲軸箱內氣壓過高而破壞曲軸箱的密封，并對發(fā)動機工況產(chǎn)生影響；另外，過濾材料長時期使用，會形成過濾材料的油泥阻塞，影響過濾分離效果，同時造成曲軸箱壓力過高。

技術實現(xiàn)要素：

根據(jù)現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的是提供一種旋筒過濾式油氣分離器，克服了目前使用的過濾式油氣分離器不足，擺脫了現(xiàn)有過濾式油氣分離器的工作模式，過濾材料自身清油，結構緊湊，油氣分離效果好。

為解決上述技術問題，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種旋筒過濾式油氣分離器，它包括殼體，所述殼體上開有入氣口和出氣口，所述殼體內設有第一分隔板和第二分隔板，所述殼體內部通過第二分隔板和第一分隔板自下而上隔離為軸流鼓風腔、油氣分離腔和離心抽風腔,所述軸流鼓風腔內設有油氣第一階段分離裝置，所述油氣分離腔內設有油氣第三階段分離裝置和油氣第二階段分離裝置，所述離心抽風腔內設有油氣第四階段分離裝置；

所述油氣第一階段分離裝置包括進氣輪盤，所述進氣輪盤上均勻開有若干個進氣微孔，所述進氣輪盤中心開有通孔，所述通孔內設有中心軸，所述進氣輪盤通過密封軸承與第二分隔板連接；

所述油氣第二階段分離裝置包括掃油扇葉，所述掃油扇葉固定在中心軸上；

所述油氣第三階段分離裝置包括油氣分離組件，所述油氣分離組件的上、下兩端分別連接有上固定板和下固定板，所述下固定板與中心軸固連；

所述油氣分離組件包括旋筒、濾布筒和濾料，所述濾料設在濾布筒內，所述旋筒設在濾布筒外，所述旋筒上均勻開有若干個網(wǎng)孔；

所述油氣第四階段分離裝置包括濾芯和濾網(wǎng)筒，所述濾網(wǎng)筒的底端與上固定板連接，所述濾芯設在濾網(wǎng)筒內；

所述濾芯和濾網(wǎng)筒的上端設有上輪盤，所述上輪盤的上端面連接有從動軸，所述濾網(wǎng)筒的下部分設有圓管，所述圓管外設有下輪盤，所述圓管的另一端與上固定板連接，所述圓管通過密封軸承與第一分隔板連接。

進一步，所述軸流鼓風腔內部為漏斗狀。

進一步，所述中心軸底端設有軸流扇葉。

進一步，所述進氣輪盤下表面粗糙處理。

進一步，所述掃油扇葉上均勻密布有若干個細微孔，所述掃油扇葉的迎風表面附有親油性濾布。

進一步，所述第二分隔板上開有排油口和導油槽。

進一步，所述上固定板和下固定板上分別開有固定槽，所述旋筒安裝在固定槽內。

進一步，所述上固定板上開有槽口，所述槽口底部開有連接孔，所述連接孔的內徑與濾芯的外徑相同，所述槽口內設有濾布，所述濾芯的下端設在連接孔內。

進一步，所述第一分隔板上開有油槽和漏油孔。

進一步，所述上輪盤上設有離心扇葉。

進一步，所述從動軸通過密封軸承與殼體連接。

工作時，動力機構帶動從動軸轉動，同步帶動離心葉扇、旋筒、掃油扇葉、進氣輪盤和軸流扇葉轉動，濾布筒、濾料、濾網(wǎng)筒和濾芯也隨之轉動，發(fā)動機曲軸箱內混合廢氣在軸流扇葉鼓風作用下，從入氣口進入并快速垂直碰撞進氣輪盤底部，部分油顆粒吸附在進氣輪盤底部，在旋轉離心力的作用下被拋至并吸附在軸流鼓風腔內壁，完成油氣第一階段分離；其余混合廢氣經(jīng)進氣微孔進入油氣分離腔，經(jīng)過掃油扇葉掃油、吸附及離心作用，油顆粒被拋至并吸附在油氣分離腔內壁表面，完成油氣第二階段分離；經(jīng)過第二階段分離后的廢氣通過旋筒上分布的網(wǎng)孔，油霧經(jīng)濾布筒和濾料過濾吸附，在旋轉離心力的作用下，油顆粒被拋至并吸附在油氣分離腔內壁表面，完成油氣第三階段分離，進入旋筒內廢氣向上流動，油霧通過濾布、濾芯被吸附，油顆粒在旋轉離心力的作用下被拋至并吸附在離心抽風腔內壁表面，完成油氣第四階段分離。完成油氣第階段次分離的氣體經(jīng)出氣口排放后進入發(fā)動機進氣系統(tǒng)。

本發(fā)明的有益效果在于：通過油氣第一階段分離裝置、油氣第二階段分離裝置、油氣第三階段分離裝置和油氣第四階段分離裝置將廢氣中的油顆粒分離出來，油顆粒在離心力的作用下被拋擲或吸附在腔體內，可有效分離油與氣；克服了現(xiàn)有過濾式油氣分離器的不足，擺脫了現(xiàn)有過濾式油氣分離器的工作模式，以新的設計理念，經(jīng)過四個油氣分離裝置，提高油氣分離效果和可靠性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖；

圖2為本發(fā)明d區(qū)局部放大圖；

圖3為本發(fā)明a-a結構示意圖；

圖4為本發(fā)明b-b結構示意圖；

圖5為本發(fā)明c-c結構示意圖。

圖中：1-殼體；2-入氣口；3-出氣口；4-第一分隔板；5-第二分隔板；6-油氣第四階段分離裝置；60-濾芯；61-濾網(wǎng)筒；7-油氣第三階段分離裝置；70-油氣分離組件；700-旋筒；701-濾布筒；702-濾料；71-上固定板；710-槽口；711-連接孔；72-下固定板；8-油氣第二階段分離裝置；80-掃油扇葉；9-油氣第一階段分離裝置；90-進氣輪盤；91-通孔；92-進氣微孔；10-中心軸；11-密封軸承；12-上輪盤；13-下輪盤；14-從動軸；15-圓管；16-固定槽；17-離心扇葉；18-軸流扇葉；19-細微孔；20-油槽；21-漏油孔；22-排油口；23-導油槽；24-濾布；25-網(wǎng)孔；ⅰ-離心抽風腔；ⅱ-油氣分離腔；ⅲ-軸流鼓風腔。

具體實施方式

以下結合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

如圖1-5所示的一種旋筒過濾式油氣分離器，它包括殼體1，所述殼體1上開有入氣口2和出氣口3，所述殼體1內設有第一分隔板4和第二分隔板5，所述殼體1內部通過第二分隔板5和第一分隔板4自下而上隔離為軸流鼓風腔ⅲ、油氣分離腔ⅱ和離心抽風腔ⅰ,所述軸流鼓風腔ⅲ內設有油氣第一階段分離裝置9，所述油氣分離腔ⅱ內設有油氣第三階段分離裝置7和油氣第二次分離裝8，所述離心抽風腔ⅰ內設有油氣第四階段分離裝置6；

所述油氣第一階段分離裝置9包括進氣輪盤90，所述進氣輪盤90上均勻開有若干個進氣微孔92，所述進氣輪盤90中心開有通孔91，所述通孔91內設有中心軸10，所述進氣輪盤90通過密封軸承11與第二分隔板5連接；

所述油氣第二次分離裝8包括掃油扇葉80，所述掃油扇葉80固定在中心軸10上；

所述油氣第三階段分離裝置7包括油氣分離組件70，所述油氣分離組件70的上、下兩端分別連接有上固定板71和下固定板72，所述下固定板72與中心軸10固連；

所述油氣分離組件70包括旋筒700、濾布筒701和濾料702，所述濾料702設在濾布筒701內，所述旋筒700設在濾布筒701外，所述旋筒700上均勻開有若干個網(wǎng)孔25；

所述油氣第四階段分離裝置6包括濾芯60和濾網(wǎng)筒61，所述濾網(wǎng)筒61的底端與上固定板71連接，所述濾芯60設在濾網(wǎng)筒61內；

所述濾芯60和濾網(wǎng)筒61的上端設有上輪盤12，所述上輪盤12的上端面連接有從動軸14，所述濾網(wǎng)筒61的下部分設有圓管15，所述圓管15外設有下輪盤13，所述圓管15的另一端與上固定板71連接，所述圓管15通過密封軸承11與第一分隔板4連接。

所述軸流鼓風腔ⅲ內部為漏斗狀，便于軸流鼓風腔ⅲ內壁的油流入曲軸箱內。

所述中心軸10底端設有軸流扇葉18，起到鼓風作用，便于將曲軸箱內的混合廢氣吸入軸流鼓風腔ⅲ內。

所述進氣輪盤90下表面粗糙處理，增大廢氣與進氣輪盤90的接觸面積，便于將油顆粒吸附在進氣輪盤90底部。

所述掃油扇葉80上均勻密布有若干個細微孔19，所述掃油扇葉80的迎風表面附有親油性濾布，便于廢氣中的油顆粒的吸附。

所述第二分隔板5上開有排油口22和導油槽2023，便于將油氣分離腔ⅱ內壁上的油排出腔體。

所述上固定板71和下固定板72上分別開有固定槽16，所述旋筒700安裝在固定槽16內，便于旋筒700的安裝和定位。

所述上固定板71上開有槽口710，所述槽口710底部開有連接孔711，所述連接孔711的內徑與濾芯60的外徑相同，所述槽口710內設有濾布24，所述濾芯60的下端設在連接孔711內。

所述第一分隔板4上開有油槽20和漏油孔21，便于離心抽風腔ⅰ內壁的油流入油氣分離腔ⅱ內壁。

所述上輪盤12上設有離心扇葉2，便于氣體從出氣口3排出。

所述從動軸14通過密封軸承11與殼體1連接，所述從動軸14與動力機構連接，實現(xiàn)從動軸14的轉動，從動軸14帶動離心扇葉2、旋筒700、掃油扇葉80、進氣輪盤90、軸流扇葉18旋轉，濾布筒701、濾料702、濾網(wǎng)筒61、濾芯60隨之轉動。

工作時，動力機構帶動從動軸14轉動，同步帶動離心扇葉17、旋筒700、掃油扇葉80、進氣輪盤90和軸流扇葉18轉動，濾布筒701、濾料702、濾網(wǎng)筒61和濾芯60也隨之轉動，發(fā)動機曲軸箱內混合廢氣在軸流扇葉18鼓風作用下，從入氣口2進入并快速垂直碰撞進氣輪盤90底部，部分油顆粒吸附在進氣輪盤90底部，在旋轉離心力的作用下被拋至并吸附在軸流鼓風腔ⅲ內壁，完成油氣第一階段分離；其余混合廢氣經(jīng)進氣微孔92進入油氣分離腔ⅱ，經(jīng)過掃油扇葉80掃油、吸附及離心作用，油顆粒被拋至并吸附在油氣分離腔ⅱ內壁表面，完成油氣第二階段分離；經(jīng)過第二階段分離后的廢氣通過旋筒700上分布的網(wǎng)孔25，油霧經(jīng)濾布筒701和濾料702過濾吸附，在旋轉離心力的作用下，油顆粒被拋至并吸附在油氣分離腔ⅱ內壁表面，完成油氣第三階段分離，進入旋筒700內廢氣向上流動，油霧通過濾布24、濾芯60被吸附，油顆粒在旋轉離心力的作用下被拋至并吸附在離心抽風腔ⅰ內壁表面，完成油氣第階段次分離。完成油氣第四次分離的氣體經(jīng)出氣口3排放后進入發(fā)動機進氣系統(tǒng)。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。