曲軸箱油氣分離機構的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種曲軸箱油氣分離機構，包括箱體，所述箱體內(nèi)設有迷宮室，所述迷宮室內(nèi)設有油氣入口、油氣出口以及機油回收口，所述油氣入口與油氣出口之間設有迷宮通道，所述迷宮通道的內(nèi)壁上設有凸起部或/和凹陷部，所述機油回收口設置在迷宮室的底部，并且與迷宮通道連通。所述曲軸箱油氣分離機構，結構簡單，通過在迷宮通道的內(nèi)壁上設置凸起部或/和凹陷部，增加了油氣的流通長度和面積，更好地達到油氣分離的效果，而貼附在內(nèi)壁上機油粒子由于重力的作用經(jīng)機油回收口流出迷宮室，提高了機油的利用率，迷宮室所需空間小，且能很好的實現(xiàn)油氣分離的目的，利于發(fā)動機的小型化、整機重量和成本的降低。
【專利說明】曲軸箱油氣分罔機構【技術領域】
[0001 ] 本實用新型涉及發(fā)動機技術，特別涉及一種曲軸箱油氣分離機構。
【背景技術】
[0002]隨著世界各國對節(jié)能減排要求的不斷提高，對汽車，摩托車發(fā)動的輕量化以及污染物排放的要求也逐年提高，對發(fā)動機的設計要求也不斷提高，發(fā)動機不斷朝著小型化，低排放的方向發(fā)展。傳統(tǒng)的往復式內(nèi)燃機，發(fā)動機在工作過程中，活塞的往復運動及活塞環(huán)的竄氣會導致曲軸箱內(nèi)的壓力升高，因此必須布置對應的曲軸箱呼吸平衡系統(tǒng)，但是在發(fā)動機工作過程中，由于各軸系的擾動,機油飛濺潤滑使得箱體內(nèi)部空間機油油氣彌漫,油氣中機油含量很高，如果直接讓曲軸箱和外界大氣連通，進行壓力平衡，會讓機油油氣排出，污染大氣，現(xiàn)有的發(fā)動機通常是把平衡系統(tǒng)的末端通過管系和發(fā)動機空濾器或進氣歧管進行連接，油氣被吸入燃燒室進行燃燒，不直接排向大氣，但是箱體內(nèi)的機油混合氣如果不進行有效的分離，直接進入空濾器吸入燃燒室進行燃燒會造成燃燒室積碳，導致觸媒過早失效、機油消耗量過多等一系列問題，因此必須對曲軸箱內(nèi)的的機油混合氣進行分離。
[0003]傳統(tǒng)的曲軸箱油氣分離機構，為了取得較好的分離效果，通常將分離室設計成較大空間，這種結構不利于發(fā)動機的小型化，且不利于整機重量和成本的降低。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]基于此，本實用新型在于克服現(xiàn)有技術的缺陷，提供一種曲軸箱油氣分離機構，不僅能很好的實現(xiàn)油氣分離，而且相比傳統(tǒng)的曲軸箱油氣分離機構，空間大大減小，利于發(fā)動機的小型化、整機重量和成本的降低。
[0005]其技術方案如下:
[0006]一種曲軸箱油氣分離機構，包括箱體，所述箱體內(nèi)設有迷宮室,所述迷宮室內(nèi)設有油氣入口、油氣出口以及機油回收口，所述油氣入口與油氣出口之間設有迷宮通道，所述迷宮通道的內(nèi)壁上設有凸起部或/和凹陷部，所述機油回收口設置在迷宮室的底部，并且與迷宮通道連通。
[0007]其進一步技術方案如下:
[0008]所述凸起部為筋條或凸點。
[0009]所述筋條的橫截面呈三角形或者半圓形。
[0010]所述凹陷部為凹槽或凹坑。
[0011]所述凹槽的橫截面呈三角形或者半圓形。
[0012]所述凸起部或/和凹陷部間隔布滿迷宮通道的內(nèi)壁。
[0013]所述凸起部的高度與寬度的比值小于等于1，所述凹陷部的深度與寬度的比值小于等于I。
[0014]兩相鄰的凸起部之間或者兩相鄰的凹陷部之間或者相鄰的凸起部與凹陷部之間的間隔長度與所述凸起部或凹陷部的寬度的比值大于等于I。[0015]所述凸起部的高度與凸起部的寬度以及兩相鄰的凸起部之間或相鄰的凸起部與凹陷部之間的間隔長度的比值為1:2:3，所述凹陷部的深度與凹陷部的寬度以及兩相鄰的凹陷部之間或者相鄰的凹陷部與凸起部之間的間隔長度的比值為1:2:3。
[0016]所述凸起部的高度為3mm，凸起部的寬度為6mm，兩相鄰的凸起部之間或相鄰的凸起部與凹陷部之間的間隔長度為9mm，所述凹陷部的深度為3mm，凹陷部的寬度為6mm，兩相鄰的凹陷部之間或者相鄰的凹陷部與凸起部之間的間隔長度為9mm。
[0017]下面對前述技術方案的優(yōu)點或原理進行說明:
[0018]上述曲軸箱油氣分離機構，結構簡單，通過在迷宮通道的內(nèi)壁上設置凸起部或/和凹陷部，增加了油氣的流通長度和面積，油氣從油氣入口進入迷宮通道，在迷宮通道內(nèi)流動與其內(nèi)壁以及凸起部或/和凹陷部沖刷，使機油粒子貼附在內(nèi)壁上，通過迷宮室分離處理后的油氣從油氣出口導出，從而更好地達到油氣分離的效果，而貼附在內(nèi)壁上機油粒子由于重力的作用經(jīng)機油回收口流出迷宮室，提高了機油的利用率，相比傳統(tǒng)的曲軸箱油氣分離機構，迷宮室所需空間大大減小，且減小后的迷宮室能很好的實現(xiàn)油氣分離的目的，利于發(fā)動機的小型化、整機重量和成本的降低。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為本實用新型實施例一所述的右箱體的剖面結構示意圖；
[0020]圖2為本實用新型實施例一所述的左箱體的剖面結構示意圖；
[0021]圖3為本實用新型實施例一所述的左箱體與右箱體相對設置的結構示意圖；
[0022]圖4為本實用新型實施例一所述的筋條的結構示意圖；
[0023]圖5為本實用新型實施例一所述的筋條的結構示意圖；
[0024]圖6為本實用新型實施例二所述的凹槽的結構示意圖；
[0025]圖7為本實用新型實施例二所述的凹槽的結構示意圖。
[0026]附圖標記說明:
[0027]101、左箱體、102、右箱體，100、迷宮室，110、迷宮通道，112、凸起部，114、凹陷部，120、油氣入口，130、油氣出口，140、機油回收口。
【具體實施方式】
[0028]下面結合附圖對本實用新型的實施例進行詳細說明:
[0029]實施例一
[0030]如圖1至圖5所示，一種曲軸箱油氣分離機構，包括箱體，所述箱體內(nèi)設有迷宮室100，所述迷宮室100內(nèi)設有油氣入口 120、油氣出口 130以及機油回收口 140，所述油氣入口 120與油氣出口 130之間設有迷宮通道110，所述迷宮通道110的內(nèi)壁上設有凸起部112或/和凹陷部114，所述機油回收口 130設置在迷宮室100的底部，并且與迷宮通道110連通。
[0031]上述曲軸箱油氣分離機構，結構簡單，通過在迷宮通道的內(nèi)壁上設置凸起部112或凹陷部114，增加了油氣的流通長度和面積，油氣從油氣入口 120進入迷宮通道110，在迷宮通道110內(nèi)流動與其內(nèi)壁以及凸起部或/和凹陷部沖刷，使機油粒子貼附在內(nèi)壁上，通過迷宮室100分離處理后的油氣從油氣出口 130導出，從而更好地達到油氣分離的效果，而貼附在內(nèi)壁上機油粒子由于重力的作用經(jīng)機油回收口 140流出迷宮室，提高了機油的利用率，相比傳統(tǒng)的曲軸箱油氣分離機構，迷宮室所需空間大大減小，且減小后的迷宮室能很好的實現(xiàn)油氣分離的目的，利于發(fā)動機的小型化、整機重量和成本的降低。
[0032]所述曲軸箱油氣分離機構的箱體包括左箱體101、右箱體102，所述迷宮室100設置在左箱體101與右箱體102的上端，便于氣體排出，迷宮室100內(nèi)有多個腔體，多個腔體由左箱體101與右箱體102分成兩部分，且各腔體連通形成迷宮通道110，本實施例中油氣入口 120設置在右箱體102上，且油氣入口 120處設有筋條，用于遮擋油氣入口 120，避免機油進入迷宮室，所述油氣出口 130設置在右箱體102頂部，方便氣體自下而上排出迷宮室，所述機油回收口 140設置位于迷宮室100的底部，便于從油氣中分離出的機油自上而下流出迷宮室100，且機油回收口 140出寬度較小，所述寬度既能方便機油順暢流出，又能有效避免曲軸箱內(nèi)的油氣由機油回收口 140進入迷宮室。
[0033]所述發(fā)動機內(nèi)氣體流動原理如下:曲軸箱內(nèi)油氣由油氣入口 120進入迷宮室，經(jīng)迷宮室分離后由油氣出口 130進入空濾器的干凈腔內(nèi)，干凈腔與化油器連通，化油器與活塞的氣缸頭連通，氣缸頭與曲軸箱連通，從而實現(xiàn)氣體循環(huán)流動。
[0034]如圖4所示，本實施例所述凸起部112為筋條，所述筋條的橫截面呈三角形，通過在迷宮通道的內(nèi)壁設置橫截面呈三角形的筋條，使迷宮室內(nèi)的機油油氣的流動方向和形態(tài)呈波浪形，增加油氣的分離路徑和吸附面積。如圖5所示，根據(jù)實際需求，所述可以在迷宮通道110的內(nèi)壁設置橫截面成半圓形的筋條，也可以在迷宮通道110的內(nèi)壁設置橫截面成矩形或其他形狀的筋條，所述凸起部112也可以設置為凸點，所述凸起部112的高度小于對應處迷宮通道的寬度，避免迷宮通道被堵塞。
[0035]所述凸起部112的高度與寬度的比值小于等于1，如凸起部為橫截面呈三角形的筋條，三角形的高度與底邊的寬度設置為相等，這樣既能使工藝制造方便實現(xiàn)，又能有效避免凸起部應力集中，使成型的凸起部達到技術要求的質量；兩相鄰的凸起部之間的間隔長度與所述凸起部的寬度的比值大于等于1，如凸起部為橫截面呈半圓形的筋條，迷宮通道內(nèi)壁上每隔一個筋條的寬度設置一個筋條，這樣既能保證油氣分離的效果最佳，又能保證工藝制造方便實現(xiàn)。所述凸起部的高度與凸起部的寬度以及兩相鄰的凸起部之間的間隔長度的比值優(yōu)選為1:2:3，這樣既能滿足工藝制造需求，又能滿足迷宮室油氣分離效果。如所述凸起部的高度設置為3mm，凸起部的寬度為6mm，兩相鄰的凸起部之間的間隔長度為9mm。
[0036]實施例二
[0037]如圖6所不,本實施例所述曲軸箱油氣分離機構與實施例一不同之處在于,所述迷宮通道的內(nèi)壁上設有凹陷部114，所述凹陷部114為凹槽，所述凹槽的橫截面呈三角形，通過在迷宮通道的內(nèi)壁設置橫截面呈三角形的凹槽，使迷宮室內(nèi)的機油油氣的流動方向和形態(tài)呈波浪形，增加油氣的分離路徑和吸附面積。如圖7所示，根據(jù)實際需求，所述可以在迷宮通道110的內(nèi)壁設置橫截面成半圓形的凹槽，也可以在迷宮通道110的內(nèi)壁設置橫截面成矩形或其他形狀的凹槽，所述凹陷部114也可以設置為凹坑。
[0038]為使油氣分離效果更好，所述凸起部112或凹陷部114間隔布滿迷宮通道的內(nèi)壁。
[0039]所述凹陷部114的深度與寬度的比值小于等于1，如凹陷部為橫截面呈三角形的凹槽，三角形的高度與底邊的寬度設置為相等，這樣既能使工藝制造方便實現(xiàn)，又能有效避免凸起部應力集中，使成型的凹陷部達到技術要求的質量；兩相鄰的凹陷部之間的間隔長度與所述凹陷部的寬度的比值大于等于1，如凹陷部為橫截面呈半圓形的凹槽，迷宮通道內(nèi)壁上每隔一個凹槽的寬度設置一個凹槽，這樣既能保證油氣分離的效果最佳，又能保證工藝制造方便實現(xiàn)。所述凹陷部的深度與凹陷部的寬度以及兩相鄰的凹陷部之間的間隔長度的比值優(yōu)選為1:2:3，這樣既能滿足工藝制造需求，又能滿足迷宮室油氣分離效果。如所述凹陷部的深度設置為3mm，凹陷部的寬度為6mm，兩相鄰的凹陷部之間的間隔長度為9mm。根據(jù)實際需求，也可以在通道內(nèi)部上間隔設置筋條與凹槽，相鄰的筋條與凹槽之間的間隔長度與筋條或凹槽的寬度的比值大于等于I。
[0040]以上所述實施例僅表達了本實用新型的【具體實施方式】，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本實用新型專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本實用新型的保護范圍。
【權利要求】
1.一種曲軸箱油氣分離機構，包括箱體，其特征在于，所述箱體內(nèi)設有迷宮室，所述迷宮室內(nèi)設有油氣入口、油氣出口以及機油回收口，所述油氣入口與油氣出口之間設有迷宮通道，所述迷宮通道的內(nèi)壁上設有凸起部或/和凹陷部，所述機油回收口設置在迷宮室的底部，并且與迷宮通道連通。
2.根據(jù)權利要求1所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，所述凸起部為筋條或凸點。
3.根據(jù)權利要求2所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，所述筋條的橫截面呈三角形或者半圓形。
4.根據(jù)權利要求1所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，所述凹陷部為凹槽或凹坑。
5.根據(jù)權利要求4所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，所述凹槽的橫截面呈三角形或者半圓形。
6.根據(jù)權利要求1至5任一項所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，所述凸起部或/和凹陷部間隔布滿迷宮通道的內(nèi)壁。
7.根據(jù)權利要求6所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，所述凸起部的高度與寬度的比值小于等于1，所述凹陷部的深度與寬度的比值小于等于I。
8.根據(jù)權利要求7所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，兩相鄰的凸起部之間或者兩相鄰的凹陷部之間或者相鄰的凸起部與凹陷部之間的間隔長度與所述凸起部或凹陷部的寬度的比值大于等于I。
9.根據(jù)權利要求8所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，所述凸起部的高度與凸起部的寬度以及兩相鄰的凸起部之間或相鄰的凸起部與凹陷部之間的間隔長度的比值為1:2:3，所述凹陷部的深度與凹陷部的寬度以及兩相鄰的凹陷部之間或者相鄰的凹陷部與凸起部之間的間隔長度的比值為1:2:3。
10.根據(jù)權利要求9所述的曲軸箱油氣分離機構，其特征在于，所述凸起部的高度為3mm，凸起部的寬度為6mm，兩相鄰的凸起部之間或相鄰的凸起部與凹陷部之間的間隔長度為9mm，所述凹陷部的深度為3mm，凹陷部的寬度為6mm，兩相鄰的凹陷部之間或者相鄰的凹陷部與凸起部之間的間隔長度為9mm。
【文檔編號】F01M13/04GK203717079SQ201420085236
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年2月26日 優(yōu)先權日:2014年2月26日
【發(fā)明者】林健明, 金紅年 申請人:江門市大長江集團有限公司