一種新型煤氣脫硫及廢水降氰裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及煉焦技術(shù)領(lǐng)域的一種脫硫裝置，特別涉及一種新型煤氣脫硫及廢水降氰裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]真空碳酸鉀法脫硫是當(dāng)今國(guó)內(nèi)、外主流的煤氣脫硫技術(shù)，是以碳酸鉀為催化劑的脫硫技術(shù)，脫硫塔包括KOH吸收段與NaOH吸收段，其中NaOH吸收段采用濃堿與蒸氨廢水混合的方式吸收H2S達(dá)到脫硫脫氰目的，存在如下缺陷:
[0003]I)該套工藝技術(shù)運(yùn)行需要1mVh的蒸氨廢水與濃堿混合，這導(dǎo)致剩余氨水量增加了 10t/t，既增加了蒸氨塔的負(fù)荷，又造成蒸氨塔蒸氨多耗蒸汽達(dá)2t/h。
[0004]2)蒸氨廢水送至脫硫塔堿洗段，易導(dǎo)致脫硫塔堿洗段結(jié)垢、堵塞，且易導(dǎo)致蒸氨塔堵塞，造成脫硫塔、蒸氨塔阻力增加，影響煤氣脫硫和蒸氨除氮效果。
[0005]3)經(jīng)檢測(cè)，脫硫塔堿洗段下來的5%稀堿液含氰在2000mg/L?12000mg/L之間波動(dòng)，流量為10m3/h，經(jīng)測(cè)算導(dǎo)致氨水系統(tǒng)含氰增加了 60%，致使蒸氨廢水含氰最高可達(dá)到900mg/L，生物脫氮生化系統(tǒng)后含氰高達(dá)10mg/L，即使加入降氰劑外排水含氰指標(biāo)依然無法達(dá)到< 0.2mg/L國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0006]本實(shí)用新型解決的技術(shù)問題是提供一種新型煤氣脫硫及廢水降氰裝置，既可以消耗掉剩余的氨水量，減少蒸氨塔蒸汽消耗，降低蒸氨運(yùn)行成本，又能保證去堿洗段氨水量的穩(wěn)定，保證脫硫效果，同時(shí)減少蒸氨廢水的使用量，降低了脫硫塔堿洗段結(jié)垢、堵塞的幾率，還能改變有毒物質(zhì)氰化物的去向，使得蒸氨廢水含氰由900mg/L降至10mg/L以下。
[0007]為了達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):
[0008]一種新型煤氣脫硫及廢水降氰裝置，其特征在于，包括堿再生塔、貧氰泵、廢水冷卻器、原料氨水管道、氨水換熱器、原料氨水槽一、原料氨水槽二、廢水泵、原料氨水泵、蒸氨塔、堿槽、脫硫塔、蒸氨廢水去環(huán)保、堿泵、真空泵、去制酸裝置、中段打堿閥門、氨堿混合器、去蒸氨閥門、去脫硫塔閥門、堿洗段入口、去氨堿混合器閥門，原料氨水管道的一端與原料氨水泵出口管道邏輯連接，另一端通過堿洗段入口與脫硫塔頂部邏輯連接；脫硫塔與堿槽連接，堿槽與堿泵邏輯連接；堿泵出口一路通過去脫硫塔閥門與堿洗段入口邏輯連接，一路通過去蒸氨閥門與廢水冷卻器連接；廢水冷卻器與堿再生塔、氨水換熱器及蒸氨廢水去環(huán)保管道邏輯連接；堿再生塔一路通過真空泵與去制酸裝置管道邏輯連接，一路經(jīng)過貧氰泵通過中段打堿閥門與蒸氨塔邏輯連接、或通過去氨堿混合器閥門與氨堿混合器邏輯連接；所述原料氨水槽一、原料氨水槽二、廢水泵、氨水換熱器、氨堿混合器、蒸氨塔邏輯連接；所述蒸氨塔通過原料氨水泵與氨水換熱器邏輯連接。
[0009]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是:
[0010]I)剩余氨水量減少10m3/h，蒸氨塔負(fù)荷降低10m3/h，減少蒸汽消耗2t/h，減少40%濃堿消耗365t/a ；
[0011]2)保證了去堿洗段氨水量的穩(wěn)定，使用剩余原料氨水脫硫效果明顯好于使用蒸氨廢水；
[0012]3)減少蒸氨廢水的使用量，降低了蒸氨塔因結(jié)垢造成堵塞的幾率，設(shè)備檢修費(fèi)大幅降低；
[0013]4)進(jìn)入制酸裝置酸氣量增加了 30m3/h，硫酸產(chǎn)量增加688t/a，少耗煤氣50m3/h ；
[0014]5)脫硫堿洗段洗滌用5% NaOH含氰明顯降低，蒸氨廢水含氰由900mg/L降至10mg/L以下，減少了硫酸亞鐵消耗，節(jié)省了降氰劑成本。
【附圖說明】
[0015]圖1是本實(shí)用新型的流程示意圖。
[0016]圖中:1-堿再生塔2-貧氰泵3-廢水冷卻器4-原料氨水管道5-氨水換熱器6-原料氨水槽一 7-原料氨水槽二 8-廢水泵9-原料氨水泵10-蒸氨塔11-堿槽12-脫硫塔13-蒸氨廢水去環(huán)保14-堿泵15-真空泵16-去制酸裝置17-中段打堿閥門
18-氛喊混合器19-去蒸氛閥門20-去脫硫塔閥門21-喊洗段入口 22-去氛喊混合器閥門
【具體實(shí)施方式】
[0017]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步說明:
[0018]見圖1:一種新型煤氣脫硫及廢水降氰裝置，包括堿再生塔1、貧氰泵2、廢水冷卻器3、原料氨水管道4、氨水換熱器5、原料氨水槽一 6、原料氨水槽二 7、廢水泵8、原料氨水泵9、蒸氨塔10、堿槽11、脫硫塔12、蒸氨廢水去環(huán)保13、堿泵14、真空泵15、去制酸裝置16、中段打堿閥門17、氨堿混合器18、去蒸氨閥門19、去脫硫塔閥門20、堿洗段入口 21、去氨堿混合器閥門22，所述原料氨水管道4的一端與原料氨水泵9出口管道邏輯連接，另一端通過堿洗段入口 21與脫硫塔12頂部邏輯連接；所述脫硫塔12與堿槽11連接，堿槽11與堿泵14邏輯連接；所述堿泵14出口一路通過去脫硫塔閥門20與堿洗段入口 21邏輯連接，一路通過去蒸氨閥門19與廢水冷卻器3連接；所述廢水冷卻器3與堿再生塔1、氨水換熱器5及蒸氨廢水去環(huán)保13管道邏輯連接；所述堿再生塔I 一路通過真空泵15與去制酸裝置16管道邏輯連接，一路經(jīng)過貧氰泵2通過中段打堿閥門17與蒸氨塔10邏輯連接、或通過去氨堿混合器閥門22與氨堿混合器18邏輯連接；所述原料氨水槽一 6、原料氨水槽二 7、廢水泵8、氨水換熱器5、氨堿混合器18、蒸氨塔10邏輯連接；所述蒸氨塔10通過原料氨水泵9與氨水換熱器5邏輯連接。
[0019]一種新型煤氣脫硫及廢水降氰工藝，原料氨水泵9經(jīng)原料氨水管道4將原料氨水(代替蒸氨廢水)送至脫硫塔12頂部堿洗段入口 21噴灑箱與濃堿(40% NaOH)混合后噴灑除硫化氫、氰化氫，脫硫效果明顯好于使用蒸氨廢水，同時(shí)減少蒸汽消耗2t/h。
[0020]去脫硫塔閥門20全開，關(guān)小去氨堿混合器閥門19，使堿泵14送出的5 %堿液(NaOH)部分再循環(huán)送入脫硫塔12堿洗段入口 21，與通過原料氨水管道4來的原料氨水混合后噴灑除硫化氫、氰化氫，提高5%堿液利用率，減少40% NaOH(濃堿)的消耗365t/a。[0021 ] 脫硫塔12下來的NaOH溶液先進(jìn)入堿槽11，然后由堿泵14抽出送至廢水冷卻器3與蒸氨廢水換熱，換熱后5% NaOH溶液被送至堿再生塔I再生，5% NaOH溶液中的硫化氫、氰化氫以氣體形式被解析出來，從再生塔頂I部被真空泵15抽出送至去制酸裝置16燃燒生產(chǎn)硫酸。
[0022]貧氰泵2將5% NaOH通過中段打堿閥門17送至蒸氨塔10。
[0023]廢水冷卻器3將脫硫貧液、真空冷凝液送至氨水換熱器5進(jìn)入循環(huán)氨水系統(tǒng)，改變脫硫廢液去向。
[0024]廢水冷卻器3將蒸氨廢水通過蒸氨廢水去環(huán)保13管道外排，蒸氨廢水含氰由900mg/L 降至 10mg/L 以下。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種新型煤氣脫硫及廢水降氰裝置，其特征在于，包括堿再生塔、貧氰泵、廢水冷卻器、原料氨水管道、氨水換熱器、原料氨水槽一、原料氨水槽二、廢水泵、原料氨水泵、蒸氨塔、堿槽、脫硫塔、蒸氨廢水去環(huán)保、堿泵、真空泵、去制酸裝置、中段打堿閥門、氨堿混合器、去蒸氨閥門、去脫硫塔閥門、堿洗段入口、去氨堿混合器閥門，原料氨水管道的一端與原料氨水泵出口管道邏輯連接，另一端通過堿洗段入口與脫硫塔頂部邏輯連接；脫硫塔與堿槽連接，堿槽與堿泵邏輯連接；堿泵出口一路通過去脫硫塔閥門與堿洗段入口邏輯連接，一路通過去蒸氨閥門與廢水冷卻器連接；廢水冷卻器與堿再生塔、氨水換熱器及蒸氨廢水去環(huán)保管道邏輯連接；堿再生塔一路通過真空泵與去制酸裝置管道邏輯連接，一路經(jīng)過貧氰泵通過中段打堿閥門與蒸氨塔邏輯連接、或通過去氨堿混合器閥門與氨堿混合器邏輯連接；所述原料氨水槽一、原料氨水槽二、廢水泵、氨水換熱器、氨堿混合器、蒸氨塔邏輯連接；所述蒸氨塔通過原料氨水泵與氨水換熱器邏輯連接。
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種新型煤氣脫硫及廢水降氰裝置，原料氨水管道與原料氨水泵、堿洗段入口及脫硫塔邏輯連接；脫硫塔與堿槽連接，堿槽與堿泵邏輯連接；堿泵出口一路通過去脫硫塔閥門與堿洗段入口邏輯連接，一路通過去蒸氨閥門與廢水冷卻器連接；廢水冷卻器與堿再生塔、氨水換熱器及蒸氨廢水去環(huán)保管道邏輯連接；堿再生塔一路通過真空泵與去制酸裝置管道邏輯連接，一路經(jīng)過貧氰泵通過中段打堿閥門與蒸氨塔邏輯連接、或通過去氨堿混合器閥門與氨堿混合器邏輯連接。本實(shí)用新型的有益效果是：保證了去堿洗段氨水量的穩(wěn)定，使用剩余原料氨水脫硫效果明顯好于使用蒸氨廢水，節(jié)省了降氰劑成本。
【IPC分類】C02F9-10, C10K1-12
【公開號(hào)】CN204607945
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201520181466
【發(fā)明人】郭方明, 張德敬, 吳磊, 臧旭, 李元元, 徐志強(qiáng), 王曉楠, 陳亮
【申請(qǐng)人】鞍鋼股份有限公司
【公開日】2015年9月2日
【申請(qǐng)日】2015年3月28日