一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及瀝青生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程。
【背景技術(shù)】
[0002]瀝青在實際生產(chǎn)的過程中是通過溶劑來萃取出瀝青油，但是人們往往只對瀝青礦進行1到2次的萃取，導(dǎo)致了瀝青礦出油率低，從而造成了極大的損失；并且隨著瀝青油的不斷浸出溶劑的消耗量也會很大，從而倒置生產(chǎn)成本不斷升高。所以為了降低生產(chǎn)成本需要對溶劑進行回收再利用，把溶劑從混合油中提取出來，利用溶劑與瀝青油的初餾點干餾點的不同，在未達到瀝青油餾點前，將溶劑先蒸發(fā)掉，然后對氣化溶劑進行冷卻采集，從而起到降低成本的作用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的技術(shù)目的是通過利用溶劑與瀝青油的初餾點干餾點的不同，在未達到瀝青油餾點前先對溶劑進行蒸發(fā)，然后對氣化溶劑進行冷卻回收，從而起到降低成本的作用；提供一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程。
[0004]為解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明的提供一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其包括以下步驟:
[0005]S1:原料預(yù)處理:將礦瀝青料固塊進行初破碎，對破碎后的礦瀝青料進行篩分，區(qū)分出粗料和細(xì)料，并去除異物；
[0006]S2:烘干:通過加熱來降低并控制礦瀝青料內(nèi)的含水率；
[0007]S3:摻和喂料:將粗料和細(xì)料或細(xì)料和石子按比例在反應(yīng)釜進行混合配料；
[0008]S4:溶劑萃取:在反應(yīng)釜內(nèi)利用溶劑對步驟S3中混合好的配料進行淋洗，浸出瀝青油形成混合油溶液(瀝青油和溶劑)，在萃取的過程中會產(chǎn)生尾氣；
[0009]S5:瀝青油與礦砂分離:通過固液分離器對混合油溶液(瀝青油和溶劑)和礦砂進行分離；
[0010]S6:砂石處理與回收:將步驟S5中篩分出的礦砂依次進行攪拌、破碎、烘干、潔凈和篩分，礦砂上殘余的溶劑通過蒸發(fā)的方式進行回收利用；
[0011 ] S7:混合油的過濾:對步驟S5中篩分出的混合油溶液(瀝青油和溶劑)進行過濾，去除混合油溶液(瀝青油和溶劑)中的微礦砂；
[0012]S8:瀝青油與溶劑的分離與回收:利用瀝青油與溶劑的初餾點、干餾點不同，通過蒸發(fā)器對步驟S7過濾后的混合油溶液(瀝青油和溶劑)進行蒸發(fā)，使溶劑氣話，從而使瀝青油與溶劑進行完全分離；
[0013]S9:溶劑蒸發(fā)與冷凝回收:將步驟S6和步驟S8中蒸發(fā)出的溶劑進行冷卻，然后通過油水分離器對溶劑進行回收，冷卻后會殘留尾氣；
[0014]S10:尾氣回收:將步驟S4和步驟S9中尾氣進行統(tǒng)一處理，使其達到標(biāo)準(zhǔn)后再進行排放。
[0015]進一步:所述的步驟S1中粗料的粒徑規(guī)格為10—20mm，細(xì)料的粒徑規(guī)格為10mm以下。
[0016]又進一步:所述的步驟S2中將礦瀝青料內(nèi)的含水率控制在2-4%。
[0017]又進一步:所述的步驟S3中粗料和細(xì)料的配比為1:1，所述細(xì)料和石子的配比為1:1.5。
[0018]又進一步:所述的步驟S4:溶劑萃取是在反應(yīng)釜進行連續(xù)四次萃取，前三次萃取在常溫下進行，第四次萃取的溫度控制在50-55°C，四次萃取的時間都為15min。
[0019]又進一步:所述的步驟S5中的烘干溫度控制在105_115°C左右。
[0020]再進一步:所述的步驟S8中的蒸發(fā)溫度控制110°C。
[0021]采用上述方法后，本發(fā)明通過利用溶劑與瀝青油的初餾點干餾點的不同，在未達到瀝青油餾點前先對溶劑進行蒸發(fā)，然后對氣化溶劑進行冷卻回收，從而起到降低成本的作用；而且通過四次萃取來提高瀝青礦的出油率，減少不必要的損失。
【附圖說明】
[0022]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細(xì)的說明。
[0023]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0024]本發(fā)明提供了一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其包括以下步驟:
[0025]S1:原料預(yù)處理:將礦瀝青料固塊進行初破碎，對破碎后的礦瀝青料進行篩分，區(qū)分出粗料和細(xì)料，并去除異物；
[0026]S2:烘干:通過加熱來降低并控制礦瀝青料內(nèi)的含水率；
[0027]S3:摻和喂料:將粗料和細(xì)料或細(xì)料和石子按比例在反應(yīng)釜進行混合配料；
[0028]S4:溶劑萃取:在反應(yīng)釜內(nèi)利用溶劑對步驟S3中混合好的配料進行淋洗，浸出瀝青油形成混合油溶液(瀝青油和溶劑)，在萃取的過程中會產(chǎn)生尾氣；
[0029]S5:瀝青油與礦砂分離:通過固液分離器對混合油溶液(瀝青油和溶劑)和礦砂進行分離；
[0030]S6:砂石處理與回收:將步驟S5中篩分出的礦砂依次進行攪拌、破碎、烘干、潔凈和篩分，礦砂上殘余的溶劑通過蒸發(fā)的方式進行回收利用；
[0031 ] S7:混合油的過濾:對步驟S5中篩分出的混合油溶液(瀝青油和溶劑)進行過濾，去除混合油溶液(瀝青油和溶劑)中的微礦砂；
[0032]S8:瀝青油與溶劑的分離與回收:利用瀝青油與溶劑的初餾點、干餾點不同，通過蒸發(fā)器對步驟S7過濾后的混合油溶液(瀝青油和溶劑)進行蒸發(fā)，使溶劑氣話，從而使瀝青油與溶劑進行完全分離；
[0033]S9:溶劑蒸發(fā)與冷凝回收:將步驟S6和步驟S8中蒸發(fā)出的溶劑進行冷卻，然后通過油水分離器對溶劑進行回收，冷卻后會殘留尾氣；
[0034]S10:尾氣回收:將步驟S4和步驟S9中尾氣進行統(tǒng)一處理，使其達到標(biāo)準(zhǔn)后再進行排放。
[0035]上述的步驟S1中粗料的粒徑規(guī)格為10—20mm，細(xì)料的粒徑規(guī)格為10mm以下。
[0036]上述的步驟S2中將礦瀝青料內(nèi)的含水率控制在2-4%。
[0037]上述的步驟S3中粗料和細(xì)料的配比為1:1，所述細(xì)料和石子的配比為1:1.5。目的:用溶劑浸潤萃取瀝青時，由于細(xì)料多，在瀝青油被萃取后，小顆粒狀礦料會自然裂解為微粒細(xì)砂，導(dǎo)致料液接觸面積相對較小，浸潤時易密實沉淀，不僅減弱溶劑的滲透力，而且導(dǎo)致瀝青不能充分浸出，同時萃取后殘渣瀝干時間長，本輔助工藝通過摻和1:1或1:1.5比例的潔凈石子(粒徑為15mm)，或20-10mm粗料，形成“蜂窩狀”混合料，來增加料液接觸面積、增強溶劑滲透料層的能力，輔助溶劑萃取瀝青量，而且石子與溶劑無反應(yīng)，不影響萃取物的任何物理、化學(xué)特性，同時石子在整個設(shè)備運行中，幾乎無物理消耗，石子可回收循環(huán)利用，萃取后通過篩分回收石子和礦渣。
[0038]上述的步驟S4:溶劑萃取是在反應(yīng)釜進行連續(xù)四次萃取，前三次萃取在常溫下進行，第四次萃取的溫度控制在50-55°C，四次萃取的時間都為15min，前三次萃取后瀝青油的出油率達到30%，第四次萃取后瀝青油的出油率達到80?85%。
[0039]上述的步驟S5中的烘干溫度控制在105_115°C左右。
[0040]上述的步驟S7中如果當(dāng)混合油溶液(瀝青油和溶劑)內(nèi)含有微礦砂時，其將不僅影響萃取瀝青的質(zhì)量，而且極易損壞混合油輸送栗，因此在混合油進行瀝青油與溶劑回收利用前必須進行過濾。
[0041]上述的步驟S8中的蒸發(fā)溫度控制110°C。本溶劑的餾點為60—90 °C，加熱至110°C，溶劑能100%回收，瀝青原料初餾的餾點為200?250°C、30?250°C或250?300°C，過濾后的混合油被送入蒸發(fā)器，加熱至110°c使混合油中溶劑被100%蒸發(fā)，從而使瀝青油與溶劑進行全部分離。
【主權(quán)項】
1.一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其特征在于:包括以下步驟: S1:原料預(yù)處理:將礦瀝青料固塊進行初破碎，對破碎后的礦瀝青料進行篩分，區(qū)分出粗料和細(xì)料，并去除異物； 52:烘干:通過加熱來降低并控制礦瀝青料內(nèi)的含水率； 53:摻和喂料:將粗料和細(xì)料或細(xì)料和石子按比例在反應(yīng)釜進行混合配料； 54:溶劑萃取:在反應(yīng)釜內(nèi)利用溶劑對步驟S3中混合好的配料進行淋洗，浸出瀝青油形成混合油溶液(瀝青油和溶劑)，在萃取的過程中會產(chǎn)生尾氣； 55:瀝青油與礦砂分離:通過固液分離器對混合油溶液(瀝青油和溶劑)和礦砂進行分離； 56:砂石處理與回收:將步驟S5中篩分出的礦砂依次進行攪拌、破碎、烘干、潔凈和篩分，礦砂上殘余的溶劑通過蒸發(fā)的方式進行回收利用； 57:混合油的過濾:對步驟S5中篩分出的混合油溶液(瀝青油和溶劑)進行過濾，去除混合油溶液(瀝青油和溶劑)中的微礦砂； 58:瀝青油與溶劑的分離與回收:利用瀝青油與溶劑的初餾點、干餾點不同，通過蒸發(fā)器對步驟S7過濾后的混合油溶液(瀝青油和溶劑)進行蒸發(fā)，使溶劑氣話，從而使瀝青油與溶劑進行完全分離； S9:溶劑蒸發(fā)與冷凝回收:將步驟S6和步驟S8中蒸發(fā)出的溶劑進行冷卻，然后通過油水分離器對溶劑進行回收，冷卻后會殘留尾氣； S10:尾氣回收:將步驟S4和步驟S9中尾氣進行統(tǒng)一處理，使其達到標(biāo)準(zhǔn)后再進行排放。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其特征在于:所述的步驟S1中粗料的粒徑規(guī)格為10 — 20mm，細(xì)料的粒徑規(guī)格為10mm以下。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其特征在于:所述的步驟S2中將礦瀝青料內(nèi)的含水率控制在2-4%。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其特征在于:所述的步驟S3中粗料和細(xì)料的配比為1:1，所述細(xì)料和石子的配比為1:1.5。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其特征在于:所述的步驟S4:溶劑萃取是在反應(yīng)釜進行連續(xù)四次萃取，前三次萃取在常溫下進行，第四次萃取的溫度控制在50-55°C，四次萃取的時間都為15min。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其特征在于:所述的步驟S5中的烘干溫度控制在105-115°C左右。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其特征在于:所述的步驟S8中的蒸發(fā)溫度控制110°C。
【專利摘要】本發(fā)明涉及瀝青生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種礦瀝青溶劑萃取瀝青工藝流程，其包括以下步驟：S1:原料預(yù)處理，S2：烘干，S3：摻和喂料，S4：溶劑萃取，S5：瀝青油與礦砂分離，S6：砂石處理與回收，S7：混合油的過濾，S8：瀝青油與溶劑的分離與回收，S9:溶劑蒸發(fā)與冷凝回收，S10：尾氣回收。本方法通過利用溶劑與瀝青油的初餾點干餾點的不同，在未達到瀝青油餾點前先對溶劑進行蒸發(fā)，然后對氣化溶劑進行冷卻回收，從而起到降低成本的作用。
【IPC分類】C10C3/08
【公開號】CN105368476
【申請?zhí)枴緾N201510786375
【發(fā)明人】楊在生, 貢立新, 吳潔浩, 單棟浩
【申請人】江蘇云端重工科技有限公司
【公開日】2016年3月2日
【申請日】2015年11月16日