本實(shí)用新型涉及干餾設(shè)備和工藝技術(shù)領(lǐng)域，主要涉及煤或生物質(zhì)干餾設(shè)備及工藝領(lǐng)域，具體涉及水平多段內(nèi)熱式炭化干餾裝置。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)有的干餾質(zhì)提質(zhì)提油的炭化干餾的工藝中，粒徑大于30mm的大塊油母頁巖、低階煤提質(zhì)提油采用的是直立內(nèi)熱式炭化干餾工藝；如申請?zhí)枮?01310386172.2的專利提供一種將低階煤及油頁巖低溫干餾和熱解的方法和裝置，所述方法為將煤氣由煤氣預(yù)熱裝置預(yù)熱到700-800℃，然后經(jīng)過管道進(jìn)入適合的內(nèi)熱式直立爐將低階煤及油頁巖低溫干餾和熱解，得到半焦、煤焦油及高熱值煤氣。而粒徑小于30mm的小粒徑油母頁巖、低階煤如果采用直立內(nèi)熱式炭化干餾工藝，裝置系統(tǒng)阻力大，生產(chǎn)的油品含塵量高，油品無法加處理，因而直立內(nèi)熱式炭化干餾工藝無法干餾粒徑小于30mm的小粒徑油母頁巖、低階煤。目前我國粒徑小于30mm的小粒徑油母頁巖、低階煤資源豐富，由于沒有可行的加工處理工藝，資源浪費(fèi)嚴(yán)重。

我國每年生物質(zhì)資源量約7億噸，生物質(zhì)資源極其豐富。有效轉(zhuǎn)化、利用生物質(zhì)對改善我國能源結(jié)構(gòu)、改良土壤、降低碳排放意義重大。生物質(zhì)干餾炭化提質(zhì)提油是生物質(zhì)資源轉(zhuǎn)化的重要途徑，生物質(zhì)通過干餾炭化可以轉(zhuǎn)化成生物質(zhì)炭、生物質(zhì)燃?xì)狻⒛敬滓汉徒褂?，目前生物質(zhì)連續(xù)干餾炭化提質(zhì)提油裝置主要是效率低、產(chǎn)能小的螺旋輸送回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)工藝。如申請?zhí)枮?01320809470.3的專利提供一種生物質(zhì)連續(xù)干餾設(shè)備，包括進(jìn)料口、過料槽、多級內(nèi)螺旋滾筒、煙氣管道、燃?xì)廨斔凸艿赖?，利用二級或多級?nèi)螺旋滾筒對生物質(zhì)顆粒物料進(jìn)行流化干餾，但不具備大規(guī)模處理生物質(zhì)能力。目前由于缺乏大型化炭化干餾爐窯工藝裝置，嚴(yán)重制約生物質(zhì)大規(guī)模轉(zhuǎn)化利用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型解決的技術(shù)問題是：(1)目前粒徑小于30mm的小粒徑油母頁巖、低階煤若使用直立內(nèi)熱式炭化干餾工藝進(jìn)行干餾，存在裝置系統(tǒng)阻力大、生產(chǎn)的油品含塵量高，油品無法加工處理的問題。(2)目前生物質(zhì)連續(xù)干餾炭化技術(shù)效率低、產(chǎn)能小，生物質(zhì)干餾炭化提質(zhì)提油缺乏大型化碳化干餾工藝，制約了生物質(zhì)的大規(guī)模轉(zhuǎn)化利用。

本實(shí)用新型的目的是：提供一種水平多段內(nèi)熱式炭化干餾裝置，主要是水平多段內(nèi)熱式油母頁巖/低階煤/生物質(zhì)炭化干餾裝置，可有效運(yùn)用于粒徑小于30mm的小粒徑油母頁巖、低階煤的干餾，以及生物質(zhì)的干餾。

為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型所述水平多段內(nèi)熱式炭化干餾爐的干餾工藝包括以下步驟：

首先將干餾質(zhì)壓型成為內(nèi)部有氣體通道，能夠立體堆砌，并且氣體可在堆砌體中流通的型體，然后將壓型的干餾質(zhì)堆砌到裝料車上；裝載干餾質(zhì)的裝料車進(jìn)行編組，每個編組由若干臺裝料車組成，分批次將裝載干餾質(zhì)編組的裝料車推入干餾爐；干餾質(zhì)從干餾爐入爐準(zhǔn)備室進(jìn)入，干餾質(zhì)炭從干餾爐水熄冷卻室推出，干餾質(zhì)在干餾爐中由低溫區(qū)向的高溫區(qū)水平移動；熱載氣由干餾爐高溫區(qū)向干餾爐低溫區(qū)流動；干餾質(zhì)與熱載氣在干餾爐中水平逆向接觸。

其中，所述壓型的干餾質(zhì)堆砌到裝料車上，在干餾過程中干餾質(zhì)相對裝料車保持穩(wěn)定，形成固定床干餾。

其中，所述裝料車編組由一臺以上的裝料車組成，車組的兩端砌筑擋墻；在干餾爐中，裝料車組兩端砌筑的擋墻與干餾爐爐體之間配合，將干餾爐干餾段進(jìn)行隔離；裝料車車體下部有煙道，煙道一端與干餾爐煙道對接，一端與干餾質(zhì)相通。

所述干餾爐由入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)、水熄冷卻室組成；干餾爐干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)、水熄冷卻室的爐體設(shè)有煙道，能與裝料車車體下部煙道對接；干餾爐入爐準(zhǔn)備室和水熄冷卻室兩側(cè)分別設(shè)有爐門。

其中，所述干餾爐的干餾段由一個以上的的干餾分段組成，除上述入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)、水熄冷卻室以外，根據(jù)實(shí)際情況，還可設(shè)置其他干餾分段。

所述干餾質(zhì)從干餾爐入爐準(zhǔn)備室進(jìn)入，干餾質(zhì)炭從干餾爐水熄冷卻室推出，干餾質(zhì)在干餾爐中由低溫區(qū)向的高溫區(qū)水平移動是干餾質(zhì)從入爐準(zhǔn)備室進(jìn)入干餾爐，經(jīng)由干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)，干餾質(zhì)炭從水熄冷卻室推出干餾爐，干餾質(zhì)在干餾爐中進(jìn)行水平移動，形成移動床干餾。

所述熱載氣由干餾爐的高溫區(qū)向干餾爐的低溫區(qū)流動是高溫?zé)彷d氣從干餾四段送入干餾爐，經(jīng)由干餾三段、干餾二段，從干餾一段引出，高溫?zé)彷d氣在干餾爐中進(jìn)行水平流動。

所述高溫?zé)彷d氣經(jīng)由干熄爐煙道和裝料車煙道流經(jīng)干餾質(zhì)內(nèi)部，形成對干餾質(zhì)的內(nèi)熱式干餾。

干餾質(zhì)在干餾爐中移動是固定床和移動床結(jié)合，干餾質(zhì)移動和熱載氣流動是水平逆向運(yùn)動，干餾質(zhì)和熱載氣換熱是接觸換熱，形成水平內(nèi)熱式炭化干餾工藝。

所述煤氣冷卻區(qū)是用煤氣冷卻干餾質(zhì)炭，煤氣與干餾質(zhì)炭換熱后，高溫煤氣做為熱載氣送入干餾爐低溫干餾區(qū)對干餾質(zhì)進(jìn)行干餾。

所述干餾一段控制干餾質(zhì)溫度控制在100-250℃，使干餾油氣的部分油氣冷凝于干餾質(zhì)表面，在干餾油氣流經(jīng)干餾質(zhì)內(nèi)部時，對干餾油氣中的塵進(jìn)行吸附、過濾。

所述水熄冷卻室是用工藝廢水或木醋液對干餾質(zhì)炭進(jìn)行冷卻加濕；冷卻加濕產(chǎn)生的水蒸氣在水熄冷卻室循環(huán)，冷卻水熄冷卻室中的干餾質(zhì)炭。

具體來說，針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型提供了如下技術(shù)方案：

一種水平多段內(nèi)熱式炭化干餾裝置，其特征在于，包括干餾爐1和裝料車組，所述干餾爐1設(shè)置有干餾爐煙道20，并與干餾爐內(nèi)腔連通；所述干餾爐包括一個以上的干餾分段，所述干餾分段包括沿干餾質(zhì)移動方向依次設(shè)置的長度相等的入爐準(zhǔn)備室100、干餾一段110、干餾二段120、干餾三段130、干餾四段140、煤氣冷卻區(qū)150和水熄冷卻室160；在與干餾四段140連通的干餾爐煙道20處設(shè)置有熱載氣入口8，在與干餾一段110連通的干餾爐煙道20處設(shè)置有干餾油氣出口7；

所述裝料車組長度與入爐準(zhǔn)備室100相等。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述裝料車組包括一個以上裝料車2，所述裝料車2底板上砌筑有裝料車煙道21，裝料車煙道頂面設(shè)置有氣孔22，當(dāng)裝料車組置于干餾爐中時，所述裝料車煙道21與所述干餾爐煙道20連通。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述裝料車組的兩端設(shè)置有擋墻16，所述擋墻的高度與干餾爐內(nèi)腔頂部的距離小于400mm。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述干餾爐煙道20在干餾一段110和干餾二段120交界的位置砌筑有煙道擋墻，所述干餾爐煙道20在干餾三段130和干餾四段140交界的位置砌筑有煙道擋墻17。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述干餾爐內(nèi)腔頂部在干餾二段120和干餾三段130交界處設(shè)置有爐頂空間擋板23，所述干餾爐內(nèi)腔頂部在干餾四段140和煤氣冷卻區(qū)150交界處設(shè)置有爐頂空間擋板。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，入爐準(zhǔn)備室100的兩側(cè)分別設(shè)置有進(jìn)口爐門4和出口爐門5，水熄冷卻室160兩側(cè)分別設(shè)置有進(jìn)口爐門12和出口爐門13。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述干餾裝置還包括煤氣凈化裝置、儲能熱風(fēng)爐和水蒸氣冷卻器。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述煤氣冷卻區(qū)160在垂直于干餾質(zhì)移動方向的兩端分別設(shè)置有煤氣入口9和煤氣出口11，所述干餾一段110在干餾爐頂面設(shè)置有煤氣入口6，所述煤氣冷卻區(qū)的煤氣出口11與干餾一段的煤氣入口6連通。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述煤氣凈化裝置的入口與干餾一段110的干餾油氣出口7連通，煤氣凈化裝置出口設(shè)置有污水出口和冷煤氣出口，所述冷煤氣出口連接有第一冷煤氣支管、第二冷煤氣支管和第三冷煤氣支管，所述第一冷煤氣支管與外界連通，第二冷煤氣支管與煤氣冷卻區(qū)150的煤氣入口9連通。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述儲能熱風(fēng)爐入口與所述第三冷煤氣支管連通，所述儲能熱風(fēng)爐的出口與干餾四段的熱載氣入口8連通。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述水熄冷卻室160在垂直于干餾質(zhì)移動方向的一端設(shè)置有冷卻液入口14和水蒸氣入口15，在另一端設(shè)置有水蒸氣出口10。

優(yōu)選的，上述干餾裝置中，所述污水出口與水熄冷卻室160的冷卻液入口14連通；所述水蒸氣冷卻器入口與水熄冷卻室160的水蒸氣出口10連通，水蒸汽冷卻器出口與水熄冷卻室160的水蒸氣入口15連通。

本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)是：(1)克服了直立內(nèi)熱式炭化干餾工藝處理小顆粒(粒徑小于30mm)油母頁巖、低階煤提質(zhì)提油生產(chǎn)過程中，油品含塵量高的技術(shù)瓶頸，使小顆粒(粒徑小于30mm)油母頁巖、低階煤開發(fā)利用成為現(xiàn)實(shí)，提高了資源利用率。(2)解決了螺旋輸送回轉(zhuǎn)窯生物質(zhì)干餾工藝產(chǎn)能小，熱效率低問題，為大規(guī)模加工處理生物質(zhì)提供關(guān)鍵技術(shù)工藝，裝置年加工生物質(zhì)能力達(dá)30萬噸，對改善環(huán)境、開發(fā)利用資源意義重大。

附圖說明

圖1為實(shí)施例2所述干餾裝置的干餾工藝流程示意圖。

圖2為實(shí)施例2所述干餾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為A-A剖面圖。

圖4為B-B剖面圖。

圖5為C-C剖面圖。

圖6為D-D剖面圖。

圖7為E-E剖面圖。

圖8為F-F剖面圖。

其中，1為干餾爐，2為裝料車，3為干餾質(zhì)，4和5分別為入爐準(zhǔn)備室的進(jìn)口爐門和出口爐門，6和7分別為干餾一段的煤氣入口和干餾油氣出口，8為干餾四段的熱載氣入口，9和11分別為煤氣冷卻區(qū)的煤氣入口和煤氣出口，10為水蒸氣出口，12和13分別為水熄冷卻室的進(jìn)口爐門和出口爐門，14為冷卻液入口，15為水蒸氣入口，16為裝料車擋墻，17為煙道擋墻，20為干餾爐煙道，21為裝料車煙道，22為裝料車煙道頂板氣孔，23為爐頂空間擋板，100為入爐準(zhǔn)備室，110為干餾一段，120為干餾二段，130為干餾三段，140為干餾四段，150為煤氣冷卻區(qū)，160為水熄冷卻室。

具體實(shí)施方式

本實(shí)用新型提供一種水平內(nèi)熱式炭化干餾裝置及干餾方法：首先將干餾質(zhì)(油母頁巖、低階煤及生物質(zhì))壓型,壓型的干餾質(zhì)放置于車體下部帶有煙道的裝料車上，然后送入干燥爐對干餾質(zhì)進(jìn)行干燥脫水，再將干燥脫水后的干餾質(zhì)送入水平內(nèi)熱干餾裝置。運(yùn)載干餾質(zhì)的裝料車在干餾爐中依次通過入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)(也稱為煤氣初步冷卻區(qū))和水熄冷卻室。高溫?zé)彷d氣由干餾四段送入干餾爐，依次通過干餾三段、干餾二段、再從干餾一段引出。干餾質(zhì)裝填于裝料車上干餾，干餾質(zhì)相對裝料車形成固定床干餾；運(yùn)載干餾質(zhì)的裝料車在干餾爐中水平移動，干餾質(zhì)相對干餾爐形成移動床干餾。干餾質(zhì)和熱載氣在干餾爐中水平逆流移動和流動，形成水平內(nèi)熱式干餾工藝。通過干餾質(zhì)水平內(nèi)熱式干餾，降低了干餾質(zhì)提質(zhì)提油的油品含塵，且裝置年加工生物質(zhì)能力可達(dá)30萬噸。

一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，本實(shí)用新型所述干餾裝置的干餾方法如下：

一、將干餾質(zhì)壓型；二、將壓型的干餾質(zhì)放置于車體下部帶有煙道的裝料車上，裝料車進(jìn)行編組，每個編組由若干臺裝料車組成；三、將裝載干餾質(zhì)的裝料車送入干燥爐，對干餾質(zhì)進(jìn)行干燥；四、分批將裝載干餾質(zhì)的編組裝料車送入水平式干餾爐；五、將高溫?zé)彷d氣送入干餾爐對干餾質(zhì)進(jìn)行直接干餾；六、干餾質(zhì)干餾炭化產(chǎn)生的油氣經(jīng)煤氣凈化工序凈化，純凈的煤氣做為干燥爐、干餾爐熱源燃?xì)猓黄?、干餾后的干餾質(zhì)炭進(jìn)行煤氣冷卻；八、經(jīng)煤氣冷卻后的干餾質(zhì)炭在水熄冷卻室進(jìn)行終冷加濕。

步驟一所述將干餾質(zhì)的壓型包括將干餾質(zhì)壓型后，形成兩側(cè)慣通的氣體通道，氣流能夠在壓型后的干餾質(zhì)內(nèi)部通過。

步驟二所述壓型的干餾質(zhì)放置于裝料車上包括裝料車車體下部帶有的煙道，煙道兩端分別聯(lián)接干餾爐煙道和干餾質(zhì)；并且包括編組裝料車車組兩端砌筑的擋墻；也包括在裝料車上干餾質(zhì)能夠堆砌成立體物料堆，在干餾過程中，干餾質(zhì)相對于裝料車位置固定，形成固定床干餾。

步驟三所述干燥爐干燥包括通過裝料車車體下部煙道兩端與干燥爐煙道和干餾質(zhì)的聯(lián)接，使熱廢氣能夠經(jīng)過干燥爐煙道、裝料車車體下部煙道進(jìn)入干餾質(zhì)內(nèi)部進(jìn)行直接干燥。

步驟四所述水平式干餾爐干餾包括干餾爐由入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)、水熄冷卻室組成；并且包括將裝載干餾質(zhì)的裝料車進(jìn)行編組；也包括通過運(yùn)載干餾質(zhì)的裝料車在干餾爐中水平移動，干餾質(zhì)依次經(jīng)過入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)、水熄冷卻室，使干餾質(zhì)相對干餾爐水平移動，形成移動床干餾。

步驟五所述將高溫?zé)彷d氣送入干餾爐包括熱載氣為蓄能熱風(fēng)爐產(chǎn)生的高溫煤氣或煤氣直接燃燒產(chǎn)生的高溫廢氣；并且包括在干餾一段，干餾油氣在干餾質(zhì)表面部分冷凝，當(dāng)含塵干餾油氣流經(jīng)干餾質(zhì)時，干餾質(zhì)對干餾油氣中的塵進(jìn)行吸附過濾；也包括通過干餾爐煙道、裝料車車體下部煙道及干餾質(zhì)內(nèi)部形成兩側(cè)慣通的氣體通道的組合，以及高溫干餾區(qū)與低溫干餾區(qū)之間的干餾爐墻體與裝料車車體兩端擋墻配合隔離，使高溫?zé)彷d氣在干餾四段、干餾三段、干餾二段、干餾一段各干餾區(qū)都能流經(jīng)干餾質(zhì)內(nèi)部，并且延干餾爐水平方向依次流經(jīng)干餾四段、干餾三段、干餾二段、干餾一段，形成水平內(nèi)熱式炭化干餾；

步驟六所述煤氣凈化工序包括干餾質(zhì)干餾油氣經(jīng)干式除塵器、冷凝冷卻器、電埔、風(fēng)機(jī)、脫氨、脫硫、脫苯等煤氣凈化工序。

步驟七所述煤氣初步冷卻包括在煤氣冷卻區(qū)用煤氣對高溫干餾質(zhì)炭進(jìn)行初步冷卻；也包括煤氣與高溫干餾質(zhì)炭換熱升溫后，煤氣送入低溫干餾段做為熱載氣對干餾質(zhì)進(jìn)行干餾。

步驟八所述在水熄冷卻室終冷加濕包括用工藝廢水或木醋液對干餾質(zhì)進(jìn)行最終冷卻加濕；并且包括水熄冷卻室做為干餾質(zhì)出干餾爐的出爐過渡區(qū)。

干餾爐干餾一段干餾質(zhì)溫度控制在100-250℃。干餾二段的炭化溫度為250-400℃；干餾三段的炭化溫度為400-550℃；干餾四段的炭化溫度為550-800℃；煤氣冷卻區(qū)干餾質(zhì)溫度控制在250-400℃；水熄冷卻室干餾質(zhì)炭化溫度控制小于100℃。其中，所述干餾一段和干餾二段為低溫干餾區(qū)，干餾三段和干餾四段為高溫干餾區(qū)。

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本實(shí)用新型所述水平多段內(nèi)熱式炭化干餾裝置及其有益技術(shù)效果進(jìn)行詳細(xì)說明。

實(shí)施例1 干餾裝置

本實(shí)用新型所述干餾裝置的結(jié)構(gòu)如圖2所示，圖3到圖8分別為A-A、B-B、C-C、D-D、E-E和F-F的剖面圖，從圖中可看出，干餾裝置包括水平內(nèi)熱式炭化干餾爐1和裝料車組。所述裝料車組由裝料車2拼接而成。

干餾爐1底部設(shè)置有干餾爐煙道20，所述干餾爐煙道20與干餾爐平行設(shè)置，并與干餾爐內(nèi)腔連通。

其中，所述干餾爐沿干餾質(zhì)移動方向依次設(shè)置有長度相等的入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)和水熄冷卻室。

所述干餾一段在干餾爐煙道處設(shè)置有干餾油氣出口7；干餾四段在干餾爐煙道處設(shè)置有熱載氣入口8。

其中，裝料車2的結(jié)構(gòu)如下：

裝料車2底板上砌筑有裝料車煙道21，并與所述干餾爐煙道20連通；裝料車煙道頂面設(shè)置有氣孔22。

在使用過程中，將裝料車編組，在裝料車車組兩側(cè)砌筑有擋墻，所述擋墻的高度應(yīng)低于干餾爐內(nèi)腔高度，所述擋墻與干餾爐內(nèi)腔頂部的距離小于400mm。

所述干餾裝置在使用過程中，干餾方法如下：

(1)首先對煤質(zhì)干餾質(zhì)進(jìn)行壓型、打孔，然后將成型的干餾質(zhì)堆砌在干餾質(zhì)裝料車上，送入干燥爐對干餾質(zhì)進(jìn)行干燥脫水。

(2)干餾質(zhì)干燥脫水完成后，根據(jù)干餾爐處理能力，將裝載干餾質(zhì)的裝料車進(jìn)行編組，每個編組由若干臺裝料車組成，分批次將裝載干餾質(zhì)的裝料車各編組送入干餾爐。在干餾爐中，裝載干餾質(zhì)的裝料車依次經(jīng)過入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)和水熄冷卻室。熱載氣由干餾四段經(jīng)熱載氣入口8送入干餾爐，依次經(jīng)過干餾三段、干餾二段和干餾一段,經(jīng)干餾油氣出口7流出，對干餾質(zhì)進(jìn)行干餾。

(3)干餾質(zhì)經(jīng)過煤氣冷卻區(qū)、水熄冷卻室后，得到干餾質(zhì)炭。

實(shí)施例2 干餾裝置

本實(shí)用新型所述干餾裝置包括水平內(nèi)熱式炭化干餾爐1、裝料車組、煤氣凈化裝置、儲能熱風(fēng)爐和水蒸氣冷卻器。

其中，干餾爐裝置的結(jié)構(gòu)如圖2所示，圖3到圖8分別為A-A、B-B、C-C、D-D、E-E和F-F的剖面圖，干餾爐裝置的結(jié)構(gòu)如下：

干餾爐1底部設(shè)置有干餾爐煙道20，所述干餾爐煙道20與干餾爐平行設(shè)置，并與干餾爐內(nèi)腔連通。

其中，所述干餾爐沿干餾質(zhì)移動方向依次設(shè)置有長度相等的入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)和水熄冷卻室。

所述干餾一段在干餾爐煙道處設(shè)置有干餾油氣出口7；干餾四段在干餾爐煙道處設(shè)置有熱載氣入口8。

干餾爐煙道在干餾一段和干餾二段交界的位置砌筑有煙道擋墻；干餾爐煙道在干餾三段和干餾四段交界的位置砌筑有煙道擋墻17，具體結(jié)構(gòu)如圖7所示。

干餾爐內(nèi)腔頂部在干餾二段和干餾三段交界處設(shè)置有爐頂空間擋板23，所述干餾爐內(nèi)腔頂部在干餾四段和煤氣冷卻區(qū)交界處設(shè)置有爐頂空間擋板，具體結(jié)構(gòu)如圖5所示。

入爐準(zhǔn)備室兩側(cè)分別設(shè)置有進(jìn)口爐門4和出口爐門5；水熄冷卻室兩側(cè)分別設(shè)置有進(jìn)口爐門12和出口爐門13；所述干餾一段在干餾爐頂面設(shè)置有煤氣入口6，在干餾爐煙道處設(shè)置有干餾油氣出口7；干餾四段在干餾爐煙道處設(shè)置有熱載氣入口8，煤氣冷卻區(qū)在垂直于干餾質(zhì)移動方向的兩端分別設(shè)置有煤氣入口9和煤氣出口11，類似的，所述水熄冷卻室在一端設(shè)置有冷卻液入口14和水蒸氣入口15，在另一端設(shè)置有水蒸氣出口10。

所述干餾一段的干餾油氣出口7與煤氣凈化裝置入口連通，煤氣凈化裝置設(shè)置有污水出口和冷煤氣出口，所述冷煤氣出口連接有三條支管：第一冷煤氣支管與外界連通，第二冷煤氣支管與煤氣冷卻區(qū)的煤氣入口9連通，第三冷煤氣支管與儲能熱風(fēng)爐入口連通，儲能熱風(fēng)爐將冷煤氣加熱后，經(jīng)出口與干餾四段的熱載氣入口8連通；所述污水出口與水熄冷卻室的冷卻液入口14連通，與水蒸氣冷卻器兩端分別與水蒸氣出口10和水蒸氣入口15連通；此外，所述煤氣冷卻區(qū)的煤氣出口11與干餾一段的煤氣入口6連通。

干餾工藝如圖1所示，步驟如下：

(1)對煤質(zhì)干餾質(zhì)進(jìn)行壓型、打孔，然后將成型的干餾質(zhì)堆砌在干餾質(zhì)運(yùn)載臺車上，送入干燥爐對干餾質(zhì)進(jìn)行干燥脫水。

(2)干餾質(zhì)干燥脫水完成后，根據(jù)干餾爐處理能力，將裝載干餾質(zhì)的裝料車進(jìn)行編組，每個編組由若干臺裝料車組成，分批次將裝載干餾質(zhì)的裝料車各編組送入干餾爐。在干餾爐中，裝載干餾質(zhì)的裝料車依次經(jīng)過入爐準(zhǔn)備室、干餾一段、干餾二段、干餾三段、干餾四段、煤氣冷卻區(qū)、水熄冷卻室。熱載氣由干餾四段送入干餾爐，依次經(jīng)過干餾三段、干餾二段和干餾一段，干餾油氣從干餾一段引出進(jìn)入煤氣凈化工序，分離出焦油、粗苯、硫銨、污水、木醋液和凈煤氣。

其中，所述干餾一段的溫度為：100-250℃，干餾二段的炭化溫度為250-400℃；干餾三段的炭化溫度為400-550℃；干餾四段的炭化溫度為550-800℃；在干餾過程中，干餾一段、干餾二段、干餾三段和干餾四段的溫度依次增大。

例如：當(dāng)?shù)碗A煤為內(nèi)蒙古錫林浩特褐煤時，干餾一段的炭化溫度為250℃、干餾二段的炭化溫度為400℃、干餾三段的炭化溫度為550℃、干餾四段的炭化溫度為700℃。

(3)第三冷煤氣支管的凈煤氣經(jīng)蓄能熱風(fēng)爐或燃燒爐轉(zhuǎn)化為熱載氣，將熱載氣經(jīng)熱載氣入口8送入干餾爐干餾段，對干餾質(zhì)進(jìn)行干餾；第二冷煤氣支管的凈煤氣經(jīng)煤氣入口9送入干餾爐煤氣冷卻區(qū)冷卻干餾質(zhì)炭，升溫的熱煤氣從煤氣出口11流出，經(jīng)煤氣入口6送入干餾一段；第一冷煤氣支管的凈煤氣外送使用。

(4)干餾質(zhì)炭在干餾爐水熄冷卻室經(jīng)工藝污水或木醋液冷卻降溫，產(chǎn)生的水蒸氣通過水蒸氣出口10流出，經(jīng)過水蒸氣冷卻器后從水蒸氣入口15進(jìn)入水熄冷卻室，在干餾爐水熄冷卻室循環(huán)冷卻干餾質(zhì)炭；冷卻后的干餾質(zhì)炭出干餾爐。

具體地操作過程如下：首先提起干餾爐入爐準(zhǔn)備室進(jìn)口爐門4，將裝載干餾質(zhì)3的編組裝料車2推入干餾爐入爐準(zhǔn)備室，落下入爐準(zhǔn)備室進(jìn)口爐門4，入爐準(zhǔn)備室用惰性氣體置換；然后提起干餾爐入爐準(zhǔn)備室出口爐門5、水熄冷卻室進(jìn)口爐門12，將干餾爐入爐準(zhǔn)備室中裝載干餾質(zhì)的編組裝料車推入干餾一段，同時將干餾爐煤氣冷卻區(qū)裝載干餾質(zhì)炭的編組裝料車推入水熄冷卻室，落下干餾爐入爐準(zhǔn)備室出口爐門5、水熄冷卻室進(jìn)口爐門12；熱載氣由干餾爐干餾四段的煤氣入口8送入干餾爐，經(jīng)裝料車端部擋墻16隔離，干餾油氣由干餾爐低溫干餾段尤其油氣出口7引出干餾爐；冷煤氣由干餾爐煤氣冷卻區(qū)煤氣入口9送入干餾爐,熱煤氣由干餾爐煤氣冷卻區(qū)煤氣出口11引出，再經(jīng)干餾爐干餾一段煤氣入口6送入干餾爐。工藝污水或木醋液經(jīng)冷卻液入口輸入點(diǎn)14噴入水熄冷卻室冷卻干餾質(zhì)炭；產(chǎn)生的水蒸氣經(jīng)出口10和入口15在水熄冷卻室循環(huán)冷卻干餾質(zhì)炭；干餾質(zhì)炭冷卻完成后，提起干餾爐水熄冷卻室出口爐門13，將裝載干餾質(zhì)炭的裝料車編組牽引出干餾爐水熄冷卻室，落下干餾爐水熄冷卻室出口爐門13；干餾爐水熄冷卻室用惰性氣體置換，為下批次干餾質(zhì)炭出爐進(jìn)行準(zhǔn)備。

圖3-圖8分別為圖2中所述A-A、B-B、C-C、D-D、E-E和F-F剖面圖，結(jié)合圖2中箭頭所指煤氣的流動的方向，可知，在干餾爐內(nèi)煤氣流通過程為：

如圖2所示，其中空心箭頭為熱載氣進(jìn)入干餾爐、干餾爐煙道跨區(qū)及出干餾爐的氣流方向，實(shí)心箭頭為干餾爐熱載氣穿越干餾質(zhì)的氣流方向。熱煤氣(即熱載氣)從干餾四段煙道處的入口8進(jìn)入干餾爐后，由于煙道擋墻17的作用，使進(jìn)入干餾四段煙道的熱煤氣流經(jīng)裝料車煙道，再經(jīng)干餾質(zhì)內(nèi)部氣體通道從下而上進(jìn)入干餾爐上部空間；再從干餾爐上部空間進(jìn)入干餾三段，由于爐頂空間擋板23的作用，熱煤氣通過干餾質(zhì)內(nèi)部的氣體通道從上而下進(jìn)入裝料車煙道，流入干餾爐煙道內(nèi)，進(jìn)入干餾二段；同理，由于煙道擋墻的作用，使得熱煤氣向上流動，再從干餾爐上部空間進(jìn)入干餾一段，進(jìn)而從干餾煙道處的煤氣出口7流出。

實(shí)施例3 干餾裝置

本實(shí)施例所述干餾裝置與實(shí)施例2類似，區(qū)別僅在于：實(shí)施例3所用干餾質(zhì)為生物質(zhì)，將生物質(zhì)打捆成型放置于裝料車上后，將其送入干餾爐進(jìn)行干餾。

此時，干餾一段的溫度為100-250℃，干餾二段的溫度為250℃-350℃，干餾三段的溫度為350℃-450℃，干餾四段的溫度為450℃-600℃。

例如：當(dāng)生物質(zhì)為水稻桔桿時，干餾一段的溫度為200℃，干餾二段的溫度為300℃，干餾三段的溫度為400℃，干餾四段的溫度為500℃。

綜上所述，本實(shí)用新型所述水平內(nèi)熱式炭化干餾裝置不限制物料粒徑，適用于小顆粒(粒徑小于30mm)的油母頁巖和低階煤，另外，可大規(guī)模加工處理生物質(zhì)，裝置年加工生物質(zhì)能力可達(dá)30萬噸，對改善環(huán)境、開發(fā)利用資源意義重大，具有廣闊的應(yīng)用前景。